交通洞工程施工.doc

第八章 交通洞工程施工
1、概述
1.1 工程概况
本标段共有两条交通洞，本章工作内容涉及隧道的施工准备、洞口与明洞工程、洞身开挖及支护、洞身衬砌、路面、隧道排水、洞身刷白等以及其他有关工程的施工作业。
重要工程量为：洞口土方明挖78015m³，洞口石方明挖65279，各类砂浆锚杆15318根，锚筋桩190根，石方洞挖49820m³，衬砌混凝土4958m³，钢筋制安390t，水沟混凝土477m³。
交通洞重要特性与工程量详见表8-1。
表8-1 隧道特性表
洞名
进口
高程
(m)
出口
高程
(m)
进口
桩号
(m)
出口
桩号
(m)
纵坡
(%)
明洞
段
(m)
进出
口段
(m)
洞身
段
(m)
洞长
(m)
1号隧道
1682.60
1696.968
k0+445
K0+915
3.12%
10
40
420
470
2号隧道
1694.677
1692.608
k1+320
k1+586.5
0.79%
6.5
60
200
266.5

1.2 工程地质条件
1#隧洞段。隧洞岩性为薄层～中厚层粉砂质板岩和英安质凝灰岩。隧洞沿线地形复杂，沟梁相间，风化、卸荷较深，表部岩体完整性较差，强风化岩体水平深度3m～8m左右，弱风化水平深度25m～40m左右，除进出口段外，隧洞重要位于微风化岩体中。隧洞上覆岩体厚度23m～87m左右，傍山岩体厚度进出口段22m～30m左右，洞身段大于50m。
K0+450m～K0+750m段为为薄层～中厚层粉砂质板岩，岩层产状NW315～325°NE∠65～75°，前约150m段岩层走向与洞向小角度相交，对隧洞成洞条件不利，后150m，即隧洞拐弯以后，岩层与隧洞大角度相交，成洞条件相对较好。进口边坡自然坡向NE60°，天然坡脚57°～65°。边坡整体稳定，未见大的不稳定块体，但表部岩体因风化卸荷及构造影响，完整性较差，需加强锚固，并重要与上部自然边坡的合理衔接。进口段K0+450～K0+470m为卸荷岩体，成洞条件差，为IV类；K0+470～K0+615m段隧洞沿线构造较发育，重要发育结构面为板理，岩层与洞轴线夹角15°左右，倾角70°左右，易在洞肩形成顺层剥落；成洞条件相对较好，但易在洞肩形成顺层塌方和掉块，围岩类别重要以Ⅲ类为主，少量Ⅳ类；K0+615m～K0+750m段隧洞沿线构造较发育，重要发育结构面和三条较大断层(F38、F39、F41)，断层和层理都大角度与洞线相交，断层和层理也许受不拟定裂隙组合易形成掉块和塌方，本段围岩以Ⅲ类为主，断层影响带为Ⅳ类。
K0+750m～K0+910m段岩性为英安质凝灰岩，块状岩体，层理不发育，在K0+766m、K0+800m桩号左右分别出露断层F43、F42，断层面平直光滑，1cm左右断层泥。其中K0+750m～K0+890m段岩体完整性好，成洞条件较好，局部受断层影响有掉块和塌方的也许，以Ⅲ类为主，断层影响带为Ⅳ类。K0+890m～K0+910m，强风化～弱风化岩体，岩体卸荷明显，裂隙发育，成洞条件较差，为 IV类围岩。
1#隧洞整体上工程地质条件尚可，没有较大制约性的不利工程地质条件，重要的工程地质条件是：隧道进出口岩体破碎，成洞条件差，建议需加强锚固，进出洞前需对洞脸进行锁口；隧洞板岩段层理发育且与洞线小夹角相交，易在拱肩形成掉块，加强拱肩的锚固；隧道横穿5条较大断层，需加强断层带的锚固和支护。对于Ⅲ类围岩段应加强随机锚固。
2#隧洞段。围岩为白云岩类，属硬质岩，岩体完整性好，构造不发育。重要发育结构面为层理，走向NW280～320°,倾向NE，倾角20～36°,层理间挤压紧密，对岩体完整无大的影响，隧洞沿线未见大的断层发育，但小的断层、层间基岩破碎带较为发育。隧洞进口部位有约20m左右覆盖层，重要为上部崩坡积块碎石土及下部冲积砂卵砾石层，隧洞进口两侧边坡即由上述地层组成，需放缓坡比开挖，并加强边坡排水；洞脸边坡岩体完整性较好，边坡整体稳定，但需加强洞脸锁口，并对随机出露的块体加强锚固。隧洞进、出口段约30m左右岩体因风化、卸荷及构造切割完整性略差，围岩类别以Ⅳ类为主，少量Ⅲ类；其余洞段岩体完整性好，成洞条件好，围岩以Ⅱ类为主，部分Ⅲ类,但需对随机出露的中小不稳定块体加强随机锚固。出口边坡地势陡峻，未见大的不稳定块体，锁口及系统支护，并加强对也许出现的中小块体的随机锚固即可。
根据招标文献提供的地质资料，估计隧道各类围岩分布如表8-2。

表8-2 隧道各类围岩分布表
隧道
Ⅱ、Ⅲ类围岩
Ⅳ类围岩
桩号（m）
长度（m）
比例（%）
桩号（m）
长度（m）
比例（%）
1号隧道
K0+615～K0+890
370
80
K0+450～K0+470
K0+470～K0+615部分段
90
20

K0+890～K0+910

2号隧道
K2+355～K0+555
200
77
K0+325～K0+355
K0+555～K0+585
60
23

1.3 施工特点及对策
（1）洞室施工目前没有进场道路，工期短，施工强度高。开工后立即组织现有的人员、机械修建临时道路，尽快开始洞脸开挖，洞脸开挖完后开始洞挖，洞挖时采用全断面掘进，以保证工程如期完毕。
（2）1#隧道施工现场地形复杂，场地狭窄，施工道路布置困难，出碴难度较大。开工后，我部将进一步勘察现场地形，合理布置施工便道，尽快形成出碴条件。
（3）根据招标文献提供的地质资料，2个隧道部分洞段属于Ⅳ类围岩，成洞条件较差。施工时采用浅眼、密孔、少药量、弱爆破、强支护的方式进行开挖。
2、施工布置
2.1 施工道路布置
隧道施工布置R1、R2、R4施工便路，详见附图：施工总平面布置图。
2.2 施工供排水、供电、供风与通风
2.2.1 施工供排水
从洞外水池引φ50mm钢管至洞内，沿洞侧墙布置，并用高压软管接至工作面，供洞挖、锚喷支护、砼衬砌养护及工作面冲洗等用水。施工排水重要为工作面施工废水，工作面设立临时排水坑，采用潜水泵抽排至铁皮水箱后，集中排出洞外。
2.2.2 施工供电
隧道开挖及临时支护用电所有采用柴油发电机供电，从洞外发电机引照明线及动力线至隧洞洞内。线路沿洞壁布设至作业面，沿洞轴线方向每15m安设一只50W的节能灯以满足照明规定，开挖工作面安装1.5KW镝灯；洞内外通风机和洞内水泵、砼施工动力用电为380V，用绝缘电缆供电。
动力线和照明线布在洞的一侧，动力线架设高度为3.0m，照明线架设高度2.0m，供水管和供风管布在另一侧。
2.2.3 供风
在洞口分别设供风站，采用21m3/min及13m³/min移动式空压机集中供风。
2.2.4 通风、排烟、防尘
(1) 通风方式
1#隧道进出口各采用一台2×45KW轴流式通风机通风，2#隧道采用一台2×45KW轴流式通风机通风。
（2）防尘：爆破后，及时进行洒水降尘，出碴过程中亦连续洒水降尘，净化粉尘，保持洞内空气良好。
2.3 砼拌合系统与加工厂布置
砼拌合系统基桩号K1+650处右侧，加工厂布置路K1+550段右侧，详见附图：施工总平面布置图。
2.4 碴场布置
1#弃碴场布置在该标段1#交通洞出口左侧边坡下方，4#渣场布置在榆树沟的出口，详见附图：施工总平面布置图。
3、开挖工程
3.1 施工规划
隧道开挖工程涉及洞口土石方明挖与洞身段开挖。
1#隧道出口开挖在R3道路具有重机通行后，开始开挖自上而下开挖。2#隧道出口开挖在R2道路具有重机通行后，开始开挖自上而下开挖。进口段开挖197m，出口段开挖263m，进出口开挖贯通点桩号为KO+647。
3.2 明洞与洞口开挖
3.2.1 施工程序
遵循自上而下的程序进行施工，其施工流程如图8-1所示。
石方明挖地形测量
各开挖梯段设计轮廓线及开挖面高程放样
布孔、钻孔
装药、联网、爆破
爆破设计
边坡支护
出碴及边坡修整
地质述描及竣工断面测量

图8-1 明洞与洞口开挖施工流程图
3.2.2 施工方法
洞口与明洞段开挖施工前，应先进行截水沟等相关排水工程施工。
土方采用反铲甩渣后挖装，石方分梯段爆破开挖，首层采用手风钻钻孔，其它梯段采用潜钻孔钻孔，梯段高度与爆破参数参照“第七章路基石方开挖爆破参数”。靠近洞口部分岩石开挖严格控制爆破规模，采用浅密孔、小药量减弱爆破施工，边坡面采用预裂爆破技术。
洞口及明洞段开挖时应及时对开挖边坡进行支护，洞口视围岩情况进行锁口解决。
出碴采用20t自卸车运送，1#隧道石渣运至1#弃碴场，2#隧道石渣运至4#弃碴场。
3.3 洞身开挖
3.3.1 施工程序
隧道石方洞挖施工流程如图8-2。

下一进尺
反馈、调整
洞脸解决
轴线、开挖轮廓线、高程放样
布孔、造孔、装药、爆破
爆破设计
通风、除尘
安全解决
出碴
地质述描
竣工断面测量
生产性爆破实验

图8-2 隧道石方洞挖施工流程图
3.3.2 施工方法
（1）施工测量放样及布孔
采用全站仪进行测量。
洞内测量运用洞口导线控制点在洞口设立精度控制点；再运用洞口导线控制点进行测量，洞内的开挖控制点进行测量设立，即增长测回次数，对一个点在不同的条件下进行多次观测，并运用弦线偏角法和进出口已联测的大地坐标系统互相进行控制。同时以算术平均法和严密平差法（列法方程式）进行平差解算校正，保证洞内施工控制测量的精度。
开挖掌子面的轮廓线放样重要根据掌子面的桩号计算出洞顶、拱脚、及圆弧段圆心等特性点高程，现场放样洞轴线及上述相关特性点高程，根据圆心点位置定出顶拱段轮廓线。根据爆破设计布出相应爆破孔的孔位。
（2）造孔
采用手风钻进行湿式造孔，施工操作平台采用钢结构现场焊接，钻孔孔径为42mm。
（3）装药、连网、起爆
装药前对爆破孔进行彻底冲洗，以防孔内坍塌、堵塞。
对于掏槽孔及主爆孔，采用φ32mm铵锑炸药进行连续装药，导爆管非电雷管按规定的段位进行连网，周边光爆孔采用φ25mm乳化炸药间隔装药，孔内采用导爆索进行连接，孔外导爆索与相应段位导爆管非电雷管相连。
起爆网路敷设并检查无误后，采用电雷管进行引爆。
（4）排烟、除尘
爆破后采用轴流通风机进行注入式排烟，并人工辅以洒水，以增长除尘效果。
（5）安全解决
安全解决含爆破后的危岩撬挖及安全临时支护。
危岩撬挖重要通过挖掘机排危及人工采用钢钎对也许松弛、脱落、坍塌的危岩进行挖除。
安全临时支护见本章第四节。
（6）出碴
采用3.0m3侧卸装载机与20t自卸车出碴，1#隧道石渣运至1#弃碴场，2#隧道石渣运至4#弃碴场。
3.3.3 爆破设计参数
采用全断面爆破开挖，进出洞口段（IV类围岩）与II、III类围岩爆破设计参数详见附图：进出洞口段（IV类围岩）开挖及爆破网络示意图、隧道II、III类围岩开挖布孔及爆破网络示意图。
3.3.4 循环进尺与单一循环施工时间
（1）进出洞口段及Ⅳ类围岩
根据隧道进出洞口段均为Ⅳ类围岩的特点，循环进尺为1.0m，施工作业循环时间分别为15.5小时及16小时。单循环施工顺序为：施工准备→测量放样→钻孔→装药、联网、爆破→通风排烟→安全解决及出碴→钢拱架架设与喷砼→下一循环，如表8-3及8-4所示。

表8-3 1#隧道进出洞口段（Ⅳ类围岩）施工作业循环时间表
序号
作业名称
时间（小时）
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
1
测量放样

2
钻孔

3
装药、联网、爆破

4
通风排烟

5
安全解决及出碴

6
钢拱架架设与喷砼

备注：循环时间合计15.5小时，1个循环/天，1#隧道69.3m3/循环，循环进尺1m。

表8-4 2#隧道进出洞口段（Ⅳ类围岩）施工作业循环时间表

序号
作业名称
时间（小时）
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
1
测量放样

2
钻孔

3
装药、联网、爆破

4
通风排烟

5
安全解决及出碴

6
钢拱架架设与喷砼

备注：循环时间合计16小时，1.0个循环/天， 2#隧道87.7 m3/循环，循环进尺1.0m.

（2）II级围岩与III级围岩
II、III级围岩每循环进尺2.5m，施工作业循环时间为11.5小时及12小时。单循环施工顺序为：施工准备→测量放样→钻孔→装药、联网、爆破→通风排烟→安全临时支护及出碴→下一循环，如表8-5、9-6所示。
表8-5 1#隧道III类围岩施工作业循环时间表
序号
作业名称
时间（小时）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
测量放样

2
钻孔

3
装药、联网、爆破

4
通风排烟

5
安全临时支护及出碴

备注：循环时间合计11.5小时，2个循环/天，循环进尺为2.5m，每循环工程量分别为133.25m3。

表8-6 1#隧道II类围岩与III类围岩施工作业循环时间表
序号
作业名称
时间（小时）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
测量放样

2
钻孔

3
装药、联网、爆破

4
通风排烟

5
安全临时支护及出碴

备注：循环时间合计12小时，2个循环/天，循环进尺为2.5m，每循环工程量分别为178.75m3。

3.3.5 特殊洞段开挖
在隧洞开挖过程中，应经常观测围岩变化情况，注意地质条件的变化，谨慎施工，做好安全监测（见安全监测部分），并辅以一定的超前探测手段。
(1)如出现断层、软弱夹层等不利的地质条件，及时告知监理工程师，并按监理工程师的指令进行清挖解决；修整合格后按监理工程师规定进行砼回填，必要时采用布设锚杆、钢筋后浇筑砼等措施解决。
(2)当开挖面自稳性很差，难以开挖成洞时，应在清除危石后，尽快在开挖面上喷射一层厚度不小于5cm的混凝土护面，必要时可设超前锚杆。锚喷支护完毕后仍不能有足够的支护能力时，及时设立钢架支护。超前锚杆施工详见附图：超前锚杆施工法示意图。
(3)拱部扩挖前如发现顶部下沉，采用先挑顶后扩挖方法施工。
(4)自稳性较差的洞段开挖时采用加密周边孔孔距、浅孔、小药量、短进尺、快支护的方法掘进，采用减震（减少最大单响药量）和加强支护措施，以免围岩失稳。当开挖岩体为松散、软弱破碎岩石时，直接采用人工开挖或采用风镐配以人工进行施工。及时进行喷锚支护，使岩面及时得到封闭。必要时在开挖施工期穿插进行混凝土结构的施工，保证围岩的稳定。
(5)出现塌方时，则采用喷砼、随机锚杆与钢支撑进行解决，解决方法详见附图：塌方解决示意图。
（6）2#隧道出洞特殊解决，从洞内直接出洞，为保证出洞的安全，可采用小导洞先贯通的的方法，贯通后观测洞口围岩情况，然后拟定扩挖方案。
4、支护工程
4.1 施工安排
安全临时支护紧随开挖工作面施工，II、III类围岩支护滞后开挖工作面20～30m施工，IV类围岩视情况1～2个循环支护一次。
4.2 施工程序
4.2.1 锚杆施工程序
锚杆采用先注浆后插锚杆的方式进行施工，其施工程序为：清除危岩→喷第一层砼→造孔→注浆→插锚杆→待凝。
4.2.2 锚筋桩施工程序
锚筋桩采用先插锚筋后注浆的方式进行施工，其施工程序为：清除危岩→造孔→插锚筋→注浆→待凝。
4.2.3砼喷护施工程序
砼喷护施工程序为：岩面冲洗→初喷砼→系统（随机）锚杆→挂钢筋网→标记喷砼厚度→喷砼至设计厚度。
4.2.4钢拱架施工程序
钢拱架施工程序为：根据设计规定现场实地放样并加工→岩面冲洗→安装钢拱架→挂网→喷砼使拱架与围岩形成整体。
4.3 施工方法
4.3.1 材料准备
(1)水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥。
(2)集料：细集料应采用中砂或粗砂、细度模数宜大于2.5；含水率宜控制在5%～7%；粗集料应采用砾石或碎石，粒径不大于15㎜。
(3)钢筋：钢筋网应符合招标文献规定。
(4)锚杆及锚筋桩：钢筋采用HRB335牌号钢筋。
(5)按施工图纸规定，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂、早强剂和其它外加剂，品质不具有对锚杆产生腐蚀作用的成分, 喷护速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。选用的外加剂必须经监理人批准方可使用。
4.3.2 砂浆锚杆施工
（1）工作面解决
① 开挖工作面结束后，立即清理危岩。
② 洞口土石方明挖岩石边坡表面解决采用光面爆破或预裂爆破，以减少对边坡岩石的损伤和获得较平整的喷射面；自然边坡将基岩面整平，并将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净；清除坡脚处的岩渣等堆积物。
③ 明挖土质边坡，喷射混凝土支护作业前，将边坡整平、压实，自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射；严禁在冻土和松散土面上喷射混凝土。
④ 洞身段各类型断面，在出碴后先对喷射作业区各种松动岩块、岩粉、岩碴等进行清理和冲洗，初喷5cm厚砼，以保证锚杆施工安全；对于IV类围岩的开挖断面，根据开挖面平整度局部喷射5cm厚砼找平，以利后期钢筋网敷设。
（2）造孔、注浆、锚杆埋设
① 造孔
根据设计图纸或边坡、围岩情况，决定孔位，作做好标记，运用自制锚杆台车采用手风钻造孔，孔位偏差小于10cm。成孔孔径不小于45mm，孔深与设计值偏差不大于5cm，并将孔内岩粉及积水冲洗干净。
② 锚孔注浆与锚杆埋设
在实行锚孔注浆前7天，选取与现场锚杆直径和长度和锚孔孔径相同的锚杆和PVC管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，按现场施工相同的注浆工艺进行注浆实验，养护7天后剖管检查密实度，实验成果报监理工程师审批后进行施工。
砂浆运用J-200砂浆搅拌机现场拌制，随用随拌，一次拌和砂浆应在初凝前用完。所用砂子预先过筛，使其粒径不大于2.5mm。锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过实验选定：
水泥:砂，1:1～1:2(重量比)；水泥:水，1:0.38～1:0.45。
水泥采用普通硅酸盐水泥，岩石钻孔注浆前，将孔内积水和岩粉冲洗干净。运用自制锚杆台车，采用注浆机注入砂浆，注浆开始或半途暂停超过30min时，用水润滑灌浆罐及其管路。注浆管插至距孔底5～10cm，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。永久支护锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆。若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。
锚杆预先按设计长度在加工成型。锚杆安装后注意检查锚杆结构、方向是否与设计规定相符。并保证砂浆凝固前不敲击、碰撞和拉拔锚杆。
锚杆施工工艺流程详见图8-3《锚杆施工工艺流程框图》。
4.3.3 锚筋桩施工
（1）工作面解决
工作面解决同砂浆锚杆施工。
（2）造孔、注浆、锚杆埋设
① 造孔
根据设计图纸或边坡、围岩情况，决定孔位，作做好标记，运用自制锚杆台车采用潜孔钻造孔，孔位偏差小于10cm。成孔孔径不小于90mm，孔深与设计值偏差不大于5cm，并将孔内岩粉及积水冲洗干净。
② 锚筋桩加工安装与注浆
锚筋桩在现场焊接加工，钢筋须平直无锈，焊接完毕后采用人工与机械配合吊装入孔，外露10cm。
注浆参见“砂浆锚杆注浆”。注浆完毕后封孔并保护好锚桩头，保证砂浆凝固前不敲击、碰撞和拉拔锚杆。
锚杆加工
钻 孔
水 泥
砂子
早强剂
除 锈
洗 孔
砂浆拌合
注浆
插入杆件
封口

图8-3 锚杆施工工艺流程框图
4.3.4 挂设钢筋网
钢筋网钢筋型号为直径8mm、网间距200×200mm，砼保护层厚度50mm。
在砂浆锚杆达成一定锚固强度后，即可进行钢筋网挂设施工。施工中人工将钢筋沿围岩开挖轮廓面起伏进行绑扎，使钢筋网与坡面形状基本一致，并与砂浆锚杆焊结成整体。同时在钢筋网和坡面之间垫设50mm厚的砂浆预制块，以保证钢筋网的保护层厚度。
4.3.5 砼喷护
锚杆、钢筋网安设完毕后紧接着进行砼喷护，根据受喷面积对作业区进行分段（每段长不超过6m）以及于坡面不同部位标记喷护砼所需的厚度。对于有渗水的部位，预先埋设小导管将渗水进行疏导。
砼喷护由洞外JS350型自落式拌和机拌料，砼骨料最大粒径小于15mm，采用8t自卸汽车运至工作面。在距喷射作业面较近部位布置ZP-5型砼喷射机，人工持喷枪喷护。喷射过程中按自下而上、先凹后凸的顺序进行。喷射砼终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不少于7昼夜。
喷射砼时根据围岩类别及水文地质情况，拟定适宜的初喷层厚度，过厚砼自重超过内部凝聚力或与岩层的粘结力，会导致下坠或掉下形成空壳。终喷时每次喷射厚度5cm左右，间隔10～15min后再喷下一次直至设计厚度。喷砼施工工艺流程详见图8-4。
细骨料
粗骨料
水 泥
水
外加剂
速凝剂
搅拌机
压缩空气
喷射机
喷头

图8-4 喷砼施工工艺流程框图
4.3.6钢拱架架设
对于隧洞不良地质段，采用钢拱架进行支护。根据设计规定现场实地放样并加工钢拱架，现场支护岩面需冲洗干净，然后进行钢拱架的安装，需要时还要进行钢筋网挂设，最后喷砼使拱架与围岩形成整体。
钢拱架制作工艺流程详见图8-5，施工工艺流程详见图8-6。隧道洞身段开挖支护工艺及方法参见附图：隧道洞身段开挖支护工艺及方法示意图。

钢筋弯曲
接头板焊接
分单元焊接
钢筋下料
分型号堆放
试组装

图8-5 钢拱架制作工艺流程框图
钢拱架制作及运送
施工准备
岩面清理
钢拱架安装

图8-6 钢拱架施工工艺流程框图
5、施工安全监测
根据国家《爆破安全规程》GB6722-86第8.2.1条规定，隧道允许安全值V=10cm/s，并规定：反复爆破情况下必须进行爆破地震效应的监测。本工程将进行爆破地震波的监测。
本工程隧道施工中工序繁多，为掌握围岩及支护动态，将进行围岩和衬砌收敛量测和拱顶下沉量测，并及时反馈，指导施工作业。
5.1 爆破震动监测
结合施工进行爆破震动监测及安全控制：采用电测法测量爆破最大质点振动速度和相应主频率。
监测采用计震仪进行信号采集和记录，专用程序进行数据解决。
在监理工程师指导和批准下决定观测组的数量并进行爆破设计修正。
5.2 洞内测试系统
（1）洞内收敛观测
洞内收敛观测涉及拱脚收敛、拱顶下沉等测量。量测断面将与设计、监理共同协商拟定。
在隧道周边的拱顶、拱腰和边墙部位分别埋设测桩，深度25cm，钻孔直径φ42mm用快硬性或早强锚固剂固定，测桩需设保护罩。采用SD-IA型数显式收敛仪量测周边收敛变形。
顶拱下沉监测采用WILDNA2精密水准仪加前量放大器，分辨率0.01mm。
（2）围岩变形观测
在围岩软弱带与设计监理商定设立若干观测断面设立多点位移计。埋设断面应尽量靠近掌子面以收集放爆后初始最大变形量。建立围岩变形分布图和时间相关曲线以指导支护方案的拟定。如变形逐步趋于稳定，则认为支护成功。否则，应加大支护工作量。本工程将在承包过程中收集所有的观测资料，整理并进行资料分析。观测资料的整理包含所有的观测数据、文字和图表。
（3）地质和支护状况观测
在施工过程中，每次爆破后必须进行地质和支护状况观测，进行岩体结构面产状及支护裂缝观测和描术，由地质工程师使用地质罗盘进行观测。
除以上观测项目外根据实际工程施工情况和监理规定，必要时进行其它项目的观测，如地表下沉、钢支撑内力和外力等。
6、砼工程
隧道砼涉及洞身衬砌砼与仰拱填充、排水沟、路面、明洞墙背填充等部位砼.
6.1 洞身衬砌砼施工
6.1.1 分层分块
衬砌砼洞身段按10m进行分缝，10米一仓，明洞按实际长度分缝， 1#隧道共16仓，2#隧道共28仓。
6.1.2 施工安排
两条交通洞均采用采用长10米的钢模台车，一次浇筑成型。
6.1.3 施工程序
6.1.4 施工方法
（1）测量放样
由全站仪和水准仪配合进行点线及高程放样，并进行模板、钢筋、埋件位置的检校、复核。
（2）钢筋工程
钢筋进场后，按配料、加工、安装、绑扎、焊接的程序进行施工。配料按照设计规定及砼分层分块合理开具料单，加工、安装时严格按照国家规程、规范及施工图纸进行切断、加工、绑扎、焊接。
根据施工图和规范规定，开具钢筋加工单，统一由钢筋加工厂加工制作，编号挂牌防止混乱。场内加工成型后由平板汽车运至施工现场，人工绑扎成型。洞身段各采用一套自制钢筋台车现场安装，钢筋台车底部设有宽3.0m、高4.0m的门洞，以利洞内施工道路通行。
（3）基面解决
由于衬砌厚度较小，建筑物基面在进行立模施工前应冲洗干净，清洗后的基础岩面在砼浇筑前保持洁净和湿润，无泥土杂物和松动岩体。易风化的岩基及软弱带，在立模扎筋前应按设计或监理规定做好解决。
（4）模板工程
采用长10m的钢模台车浇筑，顶拱及边墙一次性成型。
模板的设计、制作和安装保证模板结构的强度和刚度，能承受砼浇筑和振捣的侧面压力和振捣力，防止产生变形，保证砼结构外形尺寸准确，并有足够的密封性，以避免漏浆。
（5）仓面验收
砼开仓前需对隐蔽工程的基面及砼仓面进行验收。一方面由现场施工员根据工程完毕情况进行自检，合格后报请项目部验收，再由技术员、质检员按照图纸和规范规定进行验收合格，并如实填写有关验收材料内容，报请监理工程师验收合格后方能开仓。
（6）砼浇筑
砼浇筑前人员、机具的检查、就位。此时规定安排拌和、运送、浇筑等工序的施工人员，检查设备的完好情况，并对施工人员进行技术交底，安排电工、钢筋工、木工及测量、质检等人员值班等。
砼拌和采用监理工程师批准的砼配合比。拌合前，做好水泥、骨料、水、外加剂等材料检测工作。拌合时，实验室根据浇筑仓面砼标号及配比开具配料单，拌和站严格按配料单称量下料，下料顺序对的，拌和方法及时间符合规定。拌和时经常检查计量系统的准确性、拌和机运营情况、拌和物的和易性等。
拱脚与底板衬砌砼采用3m3砼罐车运至工作面，人工摊铺平仓，插入式振捣器振捣。边顶拱砼采用6m3砼罐车运送，拖挂式砼泵泵送入仓，人工摊铺平仓，插入式振捣器与外挂式振捣器振捣。

钢模台车就位、校核
钢筋加工、运送
钢筋台车行走、就位、钢筋绑扎
岩面解决、验收
测量放线
施工准备

砼拌制、运送
埋件埋设

清仓、验收

木模堵头封仓

砼分层入仓、振捣

脱模、养护

图8-7 衬砌砼浇筑工艺流程图
（7）养护
加强砼保护及养护。砼浇筑完毕后，及时对砼进行洒水养护，并覆盖保水材料，保持砼面处在润湿状态。养护时间不少于14天。如遇气候干燥，延长养护时间至28天以上。
（8）拆模
模板在强度达成5.0MPa以上拆除。
6.2 其它砼施工
排水沟砼浇筑，按衬砌砼→排水沟砼的顺序施工，采用普通钢模板铺以少量木模板，用8m3砼罐车运至工作面，人工摊铺平仓，插入式振捣器振捣，施工工艺与拱脚衬砌砼相同。
仰拱回填采用8m3砼罐车运至工作面，泵送入仓，人工摊铺平仓，插入式振捣器。
路面砼施工，参见见“第十二章，路面工程施工”。
7 排水与洞身刷白工程
排水孔施工在相应部位喷锚支护结束后进行，运用自制台车采用手风钻钻孔，排水管结合钢筋施工人工安装。洞身刷白在衬砌砼浇筑结束后进行，搭设排架人工刷涂涂料。
8、施工进度计划
根据施工作业循环时间分析，及总进度计划规定。
（1）1#隧道工程
开挖工期：1＃交通洞总长度为470 m（含明洞10m），进出口双向全断面掘进。出口土石方明挖及支护时间为2023年02月10日～2023年2月29日，从出口开挖段开挖时间段为2023年03月1日～2023年6月30日；进口土石方明挖及支护时间为2023年3月1日至2023年3月31日，从进口开挖段开挖时间为2023年4月1日至2023年6月30日，进出口双向掘进的贯通点是K0+647处。平均月开挖计划66m。
洞脸锚喷支护工期：进口洞脸锚喷支护时间为2023年3月15日至2023年5月15日，出口洞脸的锚喷支护时间为2023年3月15日至2023年5月15日。
混凝土衬砌工期：2023年7月1日至7月10日安装调试钢模台车，浇筑时段为2023年7月11日至2023年10月10日。
（2）2#隧道工程
开挖工期：2＃交通洞总长度为26.5m（含明洞6.5m），洞口土石方明挖及支护时段为2023年2月1日至2023年3月6日，洞挖从进口单向全断面掘进，洞挖施工时段为2023年3月7日至2023年6月15日，出口洞脸开挖时间为2023年6月16日至2023年6月30日。平均月开挖计划78m。
洞脸锚喷支护工期：进口洞脸锚喷支护时间为2023年3月15日至2023年6月5日，出口洞脸的锚喷支护时间为2023年6月25日至2023年7月31日。
混凝土衬砌工期：2023年7月1日至7月10日安装调试钢模台车，浇筑时段为2023年7月11日至2023年10月24日。
详见第四章“施工总进度计划”。
9、重要施工设备及劳动力计划
根据洞挖施工进度安排，隧道开挖重要施工设备及劳动力配备见表8-7和表8-8。
表8-7 重要施工设备表
机械名称
型号或规格
单位
数量
备注
反铲
PC220
台
2

反铲
日立360
台
2

侧卸式装载机
3m3柳工
台
3

自卸汽车
20t
辆
8

手风钻
YT-28
台
34

全地面液压钻机

CM351
台
1
洞口明挖
潜孔钻
YQ-100
台
4

柴动空压机
21m3
台
4

柴动空压机
13m3
台
2

柴油发电机
100KW
台
3

砂浆搅拌机
J-200
台
5

锚杆注浆机

台
3

砼搅拌机
JS350
台
3

砼喷射机
ZP-5
台
5

砼搅拌运送车
8m3
辆
5

钢模台车

台
2

砼 泵
HBT60
台
2
1#、2#洞错开使用

表8-8 劳动力投入表
隧道施工人员配置
工种
2023年
(人)
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
风钻工
24
26
26
26
26
0
0
压风工
4
6
6
6
6
0
0
炮工
4
6
6
6
6
0
0
驾驶员
6
8
8
8
8
10
10
喷砼工
0
4
4
6
6
0
0
注浆工
0
2
2
3
3
0
0
砼 工
0
4
4
4
4
8
8
钢筋工
0
4
4
6
6
8
8
电焊工
0
4
4
6
6
6
6
普工
8
10
10
10
10
10
10
装载机操作手
0
4
4
4
4
0
0
木工
0
0
0
0
0
8
8
反铲操作手
8
8
8
8
8
0
0
合计
54
86
86
93
93
50
50

10、重要的质量、安全控制措施
针对本工程特点，对施工质量和安全的控制将提出更高的规定；隧洞的施工安全、质量的控制将成为本工程中的重点。
10.1 重要质量控制措施
质量控制措施将由一系列控制措施如组织保证控制措施、技术保证控制措施、过程控制阶段控制措施等组成，其它控制措施将在其它章节专门论述，本节着重强调过程控制阶段质量控制措施。
（1）工程测量质量控制措施
① 采用拓普康系列全站仪与水准仪进行隧洞测量，配以南方CASS分析及解决软件，经济、方便、快捷地进行隧道几何测量及检查手段，保证隧洞开挖满足质量规定。每循环钻孔前必须进行测量放样。
② 由于洞内空气湿度大，应特别注意仪器的防护，对仪器及反射镜上的水珠或雾气应及时擦试干净，以免影响测设精度。对所埋设测点应设立标志并注意保护，并设立附点作为备用测点。
③ 隧洞开挖结束后，应及时对洞室进行全线测量，并对测量误差进行调整和分派。
④ 建立校审制度，每次放样的点位都须经校核、审查后才干交付使用。
（2）开挖质量控制措施
一是施工中要加强观测，不断调整优化爆破参数和方案，最大限度地减少超欠挖及不利爆破振动影响；二是采用可靠的施工技术措施解决好交叉洞段的施工，以保证交叉洞段的稳定。针对隧洞地质特点，探明待开挖前方围岩的地质情况，严格控制开挖质量是保证隧洞围岩稳定的重要保证。为此应遵循“重地质、弱爆破、早、勤量测”的施工方针，对于软弱破碎带的开挖更要做到“重地质、管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”的施工方针。超前地质预报工作是控制开挖质量的前提和保证，施工中每循环爆破设计均应根据开挖工作面前方围岩的实际情况进行修正；超前地质预报可采用超前勘探孔、超前导洞等手段进行。
爆破参数的合理选择是开挖质量控制的重要环节，施工时应根据拟定的爆破参数进行工艺性爆破参数实验，从而总结出适合各个开挖工作面的爆破参数，用于指导各作业面的施工，但各作业面在每个爆破循环之前均应根据地质超前预报探明的围岩情况或已开挖成型地段的地质揭露情况绘出爆破参数设计图，始终保持每个循环的爆破参数控制在最佳范围内。
对于钻孔环节应严格控制钻进的孔深、孔的倾斜角度。为达成此规定，必须做到定人定孔定钻，严格实行工艺控制，以保证钻孔精度。对于隧洞光爆孔规定做到孔向互相平行；特殊规定控制的孔规定做到边钻孔，边检测，不合格的在爆破前采用水泥砂浆封堵，并补钻，严禁在不合格的孔中装药放炮。
装药是控制开挖质量的最后环节，要保证装药质量达成爆破参数规定的标准，装药前须对各钻孔进行认真检查，以保证设计孔深。在进行光爆孔的药卷安装时，须严格控制药卷之间的间距，不超装或少装。
爆破后责任工程师应组织作业人员对爆破后的岩面进行勘察，仔细检查爆裂面的破坏情况，做到光爆孔孔壁无裂纹，孔间岩石层面平顺、光滑。通过认