型米米桩径说明书.doc

SP-10A25型深层搅拌桩机说明书

武 汉 市 天 宝 工 程 机 械 有 限 责 任 公 司

前 言
工程机械在城市建设、交通运送、能源开发和国防建设中，起着十分重要的作用。为推动我国现代化建设提供了先进的施工机械和手段，为提高基础建设工程的施工质量、加快国民经济建设的步伐，提高了可靠的保障。近年来我公司为了加快现代化建设的速度，提高工程机械的技术性能、产品质量及各种基础工程建设的施工机械化水平，提高工程施工标准和质量，引进、吸取了国外先进技术，开发了机电液一体化工程机械新产品。同时引进了我国短缺的大型施工机械，投入重点基础工程建设。
我公司研发的SP系列桩机是进行软弱地基解决的新型机具，是从水泥土深层搅拌法基础上改善的新型工艺，其原理是运用SP系列桩机钻孔至设计解决的深度后，以向地基土壤中喷射水泥或石灰等粉体（或浆液）固化剂并加以搅拌，同时钻杆以一定的速度边旋转边提高，使一定范围内的土体与固化浆液混合，凝固后便在土体中形成具有一定性能和形状的固结体；其特点和优点是一次成桩，有效的保证了桩体的连续性，成桩质量最大限度上得到保证。
目前，本单位设计制造的SP系列桩机，已广泛成功地运用在铁路路基、公路、港口建设、市政工程、工业及民用建筑等软土地基基础的加固解决中。实践证明，本机合用多种软弱地基加固方法，能达成地基加固或改良，提高地基承载力，减少地基沉降量，以及进行边坡加固地下连续墙和地下工程支护等目的。随着SP系列桩机在国内外的逐步推广应用，本桩机将随着用户您在软弱地基基础解决的事业中走向成功。
1、重要特点
1.1本机的钻机部分为机械传动，有多挡旋转、给进（或提高）速度，并设有过载保护装置，功能较全，操作方便可靠。
1.2本机底架为液压步履式，能纵向、横向移动，对孔就位迅速简便，机动性较强。
1.3钻机采用链条式加减压机构，在加固深度范围内，钻具可连续钻进或提高，钻塔（立架）、钻杆可根据加固深度加长或缩短，工作效率高。
1.4立架起落以液压操纵油缸进行，简便可靠。
1.5钻进进尺有深度计显示，便于操作控制。
1.6喷浆（喷粉）系统采用电子计量、数码显示，机械无级调控。
1.7本机以三相异步电动机为动力，功率消耗小，适应范围较大。
1.8整机结构紧凑，机动灵活，接地比压小，稳定性能好，对场地狭窄，地面条件较差的工地也能合用。
1.9主机采用积木式拼装，便于装拆及转场运送；重要部件多为标准件，通用化限度高，使用维修方便。
1.10喷浆系统采用无级调速方式控制喷浆量，旋扭调节表头显示，方便可靠。
1.11喷粉系统采用无级调速器手动调控，运用空气压缩机高压气流辅助喷射。
2、重要技术参数
SP系列搅拌桩机技术参数：
2.1地基加固深度：m 30
2.2成桩直径：mm 标准Φ1000~1200
2.3钻机转速：（正）r/min 17.29 29.33 51.5 82.2 126.00
2.4钻机转速：（反）r/min 10.36 24.58 43.80 69.7 107.3
2.5最大扭矩：KNM 55
2.6提高速度：m/min 施工时控制小于1.000
下钻速度：m/min 施工时控制小于1.000
2.7钻杆规格：mm 口150X150
2.8纵向单步行程：M 1.2 横向单步行程M 0.5
2.9电机功率：主电机55KW
3、重要组成部分及工作原理
本机重要由液压步履式底架、立架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、喷浆系统、喷粉系统、电气系统等部分组成。
3.1液压步履式底架
3.1.1液压步履式底架由上底架、下底架、横向步履、纵移油缸、横移油缸和四只液压支腿等组成。
3.1.2上底架重要用于安装立架、钻机传动系统、液压系统及部分电气系统。四只液压支腿分别安装在上底架前后四个套筒内。运送状态中，支腿推入筒里；工作时，横向朝外拉出支腿，扩大底架支承面，增长主机稳定性。
3.1.3上底架与下底架之间以滑动接触，以纵移油缸相连接。互相之间通过纵移油缸的往复运动，进行相对的纵向运动，以此实现主机的纵向位移。
3.1.4下底架与横向步履之间以滑动相连接，以横向步履与下底架间的相对横移运动，实现主机的横向位移。
3.1.5液压支腿在油缸外面套有方筒，以避免活塞杆受横向弯力。支腿的上下往复运动，既可辅助主机实现纵、横向移位，也可调整立架的垂直度和平面高度。
3.2立架及导向加减压机构
3.2.1立架部分重要有立架、A字架、立架油缸以及撑杆等组成。导向加减压机构重要由积极轴、天梁轴、上下链轮、套筒滚子链条及水龙头、深度计等组成。
3.2.2 A字架与立架均固定在上底架上。A字架与立架铰接，是立架起落时的支承点。立架立起后用螺栓与A字架固定（工作状态中，立架必须与立架用螺栓紧固连接）
3.2.3立架油缸装在立架与上底架之间，为立架起落提供动力。
3.2.4撑杆上部铰头与立架中部铰座相连接，立架立起后，将撑杆下部铰头装入上底架尾部两边的铰座上，以增强立架刚度。撑杆长度，由撑杆中间的调节螺扣调整。
3.2.5立架为矩形管焊接的衍架式冂型结构，分级组合而成。重要用于安装导向加减压机构。立架架身上焊有导向滑道，供水龙头上下运动导向用，以保成桩的垂直度。各级立架之间铰座和螺栓作复式连接，以便拆装和运送。严禁将立架从高处摔下或在地上翻滚。
3.2.6导向加减压机构中的主轴安装在立架下部，天梁轴安装在立架顶部。通过蜗杆减速箱以双排链条向主轴输入动力，带动立架中的套筒滚子链条及水龙头等上下运动，实现钻具的加减压上下升降。
3.2.7水龙头安装在立架的滑道中，分别与套筒滚子链、钻杆和喷浆(喷粉)系统的高压软管相连接。其内部结构重要为轴承装置，既使轴部随钻杆转动，又把链条上下运动的加减压力传给钻杆、钻头。其上部的填料密封结构为喷浆（喷粉）系统提供可靠的旋转密封。
3.2.8深度计也装在立架上，其积极链轮与加减压机构中的链条相啮合而同步运动，以实现深度计数。
3.3钻机机械传动系统
3.3.1钻机机械传动系统重要由主电机、主离合器和变速箱、正反挡变速箱、加压箱、蜗杆减速箱及转盘等部件组成。
3.3.2主电机为三相异步电动机功率为55KW，它是钻机传动系统的动力源，通过主离合器、变速箱、正反挡变速箱、加压箱、蜗杆减速箱、转盘，将动力传递给钻杆及加减压机构，实现钻机的钻进和提高。
3.3.3主离合器和变速箱
3.3.3.1本机主离合器和一级变速箱均为东风型汽车原装部件，二级减速箱为带同步器的大模数齿轮的变速箱.
3.3.3.2主离合器作为传递或切断动力的装置，本机的功能重要是：分离时，便为主电机空载起动和变速箱变换挡位，以及钻机在钻进或提高时，变换正、反挡，避免了电机的正、反转和频繁起动，保护了电器装置；闭合时，既能可靠传递主电机动力，又能起过载保护作用。
3.3.3.3离合器积极摩擦片与电机轴相连接，被动摩擦片与东风变速箱输入轴相连，由手动操纵杆控制其与积极片的离合，主、被动片间的间隙在使用过程中，应经常检查、调整。
3.3.3.4东风型变速箱采用齿轮传动，体积小重量轻，传动可靠，其五个挡位可根据地层的情况进行选择。正反挡变速箱具有换挡减速的功能，它将钻机的速度减少，扭矩增大。其输出轴上带有皮带轮与加压箱相连。
3.3.3.5正反挡变速箱在输出轴的皮带轮后装有万向传动轴与转盘相连，将动力传给转盘，万向轴的安装必须与输出轴和转盘输入轴同心，以保证传动的平稳。
3.3.4加压箱、蜗杆减速箱
3.3.4.1加压箱是一个传动减速机构，把输送的力量运用传动机构、经加压箱变速以后传递给蜗杆减速器，它将控制提高、下降的速度，以便保证成桩质量。
3.3.4.2蜗杆减速箱作为一个分动机构，将减速器传来的分流动力以适当的速度，经输出轴端的双排链轮和双排滚子链条，传递给立架上的加减压机构，驱动钻具的钻进和提高。
3.3.5转盘
3.3.5.1转盘部分还涉及滚子补心。
3.3.5.2转盘是一齿轮传动装置，用于驱动钻杆，实现回转钻进等功能。其壳体中的轴承和齿轮，有油进行润滑。（方转盘）另配有油泵进行润滑。注：在施工中经常检查润滑泵的工作情况，以免因润滑泵工作失常，损坏转盘轴承。
3.3.5.3滚子补心装在转盘心部，方钻杆插入其中。滚子补心随转盘转动，并驱动方钻杆旋转。同时，滚子随钻杆的上下移动而滚动，以保证钻杆上下移动中减少磨损并不致卡死。
3.4钻具
3.4.1本机钻具由方钻杆及钻杆接头、钻头等组成。
3.4.2方钻杆用于将主机的回转运动和升降（加减压）运动传给钻头，并在心部构成供压缩空气和粉料通向钻头的密封通道。为便于运送，本机方钻杆一般由多节组成，中间以专制钻杆接头相连，上端与水龙头法兰连接，下端与钻头仍以专制钻杆接头连接。操作简朴，工作可靠。（钻杆与钻杆之间连接请用J506焊条施焊）。
3.4.3本机钻头为特制钻头，根据不同土质条件、不同成桩直径等，有普通喷浆型和特殊喷粉专用型之分。其功用重要是，钻进时迅速破碎土壤，提高时顺利喷送浆液（或干粉），让液体(干粉)与破碎的土壤充足搅拌，保证成桩的质量。
3.5液压系统
3.5.1本机液压系统采用开式油路，重要用于控制完毕主机纵、横向位移，支腿伸缩，立架起落等动作。液压系统由油箱、油泵、专用多路换向阀组、纵移油缸、横移油缸、支腿油缸、立架油缸及管路附件等组成。
3.5.2油箱作为液压油贮放容器，其加油口、油泵吸油口和回油口上，分别装有不同形式和过滤精度的滤油器，以保证系统液压油的清洁度。
3.5.3油泵为液压系统的动力源。为可靠起见，本机采用性能可靠的齿轮油泵，在工作压力和流量上有较大的安全裕度。
3.5.4专用多路换向阀组除控制立架油缸、纵移油缸、横移油缸外，对四只支腿油缸采用分别控制方式，以便主机在场地较为不平时工作。
3.5.5纵移油缸用于驱动上、下底架间的纵向互相运动，以实现主机的纵向移位。
3.5.6横移油缸用于驱动下底架与滑枕（横向步履）间的横向互相运动，以实现主机的横向移位。
3.5.7支腿油缸用于驱动支腿伸缩，既可辅助实现主机移位，又可调整主机工作状况时的水平高度和垂直度。支腿油缸上装有双向液压锁，可长时间地保持主机的调整态势。
3.5.8立架油缸的重要用途是在本机转场中将立架竖起或放平。为保证立架起落的平稳性，立架油缸油路中设立有液控单向阀和节滚阀组。
3.6电气系统
3.6.1本机电气系统重要涉及主电机、油泵电机、无级调速器电机、搅拌器电机的控制系统以及电子计量系统。主电机和油泵电机的控制系统装在主机控制电器柜及操纵台板上，其余则都安装在喷浆系统控制电器柜上。
3.6.2本机主机规定三相电源进线选择为YC3X25+1X10规格为佳。对电线线路较长或电网电压过低的地区，应适当加大电缆线规格。
3.6.3主电机采用Y-Δ降压起动方式。
3.6.4泥浆泵电机也采用Y-Δ起动方式。其电缆线接头与接线座都有相应标号，安装时须对号进行，不得搞混。
3.6.5 电子计量系统用于记录水泥浆（或干粉）的喷射量，该系统由流量计（电子传感器，喷粉时），微解决器（大小电脑）和深度传感器组成。水泥浆（干粉）的喷射量经流量计转换成电流信号，结合深度传感器的深度信号，通过微解决器的计算后，转换成为水泥浆（干粉）喷射的流量、总浆量、每米浆量、每0.25米的浆量和工程桩的起始时间，结束时间等工程数据显示和打印出来。现场施工中可通过、调节电磁调速电机的转速，再配合桩机的钻进的速度的调节，即可得到单位桩长的喷射量
4安装和拆卸
本机的安装，大体可按下述环节进行。
4.1主机的安装
4.1.1将转场来的主机放置在较平的场地上，按3.6.2条的规格，接好电缆线，并开通电源。
4.1.2将四只伸缩的油缸支腿拉出，并插上固定销。
4.1.3启动油泵电机，检查油泵，规定运营平稳。并进行支腿油路试运营。
4.1.4将四只支腿油缸伸出，挂上支承盘，将盘顶在地上，使主机横向步履略高于地面，并运用多路阀组将机器大体调平。
4.1.5将折叠于第一级立架之侧的第二级立架展开，并与第一级以螺栓固接，然后铰、栓接上第三、四级立架（和天梁轴）。第二级立架展开后，可将主机调整为前高后低姿式，以便于安装连接立架等。
4.1.6将两条单排滚子链条顺立架展开，中部挂在天梁轴链接上，各自两端在第一级立架适当位置作临时固定，以免在起升立架过程中滑落。
4.1.7将撑杆的长端铰头与立架铰座铰接并插上开口销防松。
4.1.8操纵立架油路，使立架油缸顶起立架等缓缓上升150左右，再慢慢放下检查油路及油压工作情况，假如放下速度过快，应调整位于立架油缸下端的单向液控阀，使油路正常后，再渐渐升起到垂直位。立架起升前，应将双排滚子链条挂在大小双排链轮上。起升过程中，需有人托扶住撑杆的下端。起升的速度应当缓慢、均匀，以避免立架抖动。注：当立架的高度超过了18米，在立架起升和下降的时候，应当用吊车辅助起升、下降。
4.1.9立架立起后，将立架底部与A字架等以螺栓固接，并将撑杆的短杆端铰接于主机尾部两边的铰座上，调整好撑杆长度后，将调节螺母锁紧。注：当立架立起并与A字架固接后，严禁操作立架油缸的方向控制阀！
4.1.10将水龙头的销轴置于立架滑道中，并与每根加减压链条的上、下两端铰接，以调节螺母调整链条松紧适度，并锁紧。
4.1.11取工程所需的适当长度的高压软管，将其一端与水龙头进气管作密封连接。另一端连向喷浆（喷粉）系统的输出口。
4.1.12将上钻杆和中间钻杆先密封连接，再将钻杆与水龙头下端作法兰盘密封连接。
4.1.13启动主电机，进行机械试运营。正常后，用加减压机构提高水龙头和钻杆到适当高度，停机。
4.1.14将下钻杆插进转盘的滚子补心中，与中、上钻杆密封连接。
4.1.15支高主机，前伸下底架，提高钻杆，从主机底部的转盘下方将钻头与钻杆以螺纹和方套作复式连接，并拧紧方套定位螺栓。至此，主机的安装基本完毕。
4.2喷浆时：
4.2．1将流量计的信号输出的三芯信号电缆线与记录仪后面的传感器插座相联接。记录仪的大小电脑用四芯屏蔽专用通讯电缆互联。深度传感器与小电脑相连。所有电缆接头与接线端子需紧密接触。（具体操作请参考按电脑使用说明书）
4.2.2把泥浆泵电机调速器的速度调至零。接通流量计和记录仪的交流220V电源，检查记录仪和流量计工作是否正常。
4.3喷粉时：
4.3.1将传感器的信号输出的三芯信号电缆线与记录仪后面的传感器插座相联接。记录仪的大小电脑用四芯屏蔽专用通讯电缆互联。深度传感器与小电脑相连。所有电缆接头与接线端子需紧密接触。（具体操作请参考按电脑使用说明书）
4.3.2接通传感器和记录仪的交流220V电源，检查记录仪和传感器工作是否正常。
4.4本机的拆卸参照4.1条逆次进行即可。
5操作要领及注意事项
5.1操作前的准备工作
5.1.1检查喷浆系统各部分安装调试情况及管路的密封连接，做好必要的调整和紧固工作。
5.1.2检查主机各部件的安装连接是否正常，并做好必要的调整和紧固。
5.1.3检查离合装置是否正常，各操作手柄是否灵活、合适，复位是否准确。
5.1.4检查液压系统是否渗漏，油管接头是否松动，油箱中的油量是否适当，各方向阀手把是否灵活，复位是否准确。
5.1.5检查电气系统接线和走线是否对的、合理、接地是否稳妥可靠。
5.1.6按照润滑规范对润滑点加注润滑油、脂。
5.1.7检查变速箱正反挡变速箱蜗轮蜗杆减速箱、转盘是否有卡死现象。
5.1.8检查转盘滚子补心的上下滚轮是否有卡死现象。
5.1.9检查立架导向滑道是否畅通，排除也许影响水龙头上下移动的障碍。
5.1.10检查加减压链条的松紧限度是否适当。
5.1.11检查变速箱正反挡变速箱、转盘、蜗杆减速箱的油位是否正常。
5.1.12检查泥浆泵、无级变速器。
本机必须在完毕准备工作，排除异常情况后，方可进行操作。
5.2液压系统的操作要领及注意事项
液压系统的操作重要用于实现起落立架，步履移位和主机调平等辅助作业。在启动油泵电机后，其各项动作均由安装在液压操纵台上的多路换向阀组来分别控制完毕。
5.2.1起落立架
5.2.1.1起升立架的操作已在4.1.8条中说明。落下立架的操作与之动作程序相反即可。
5.2.1.2试行起落立架时，一是注意检查调整液压系统设定的工作压力应不小于15Mpa；二是检查立架及油缸的铰部是否动作灵活，有无阻碍。发现异常，及时排除。
5.2.1.3起落立架的操作要领，在于推（拉）换向阀操纵杆时动作应轻柔，用力要均匀。立架的起落应缓慢匀速地进行，起落过程中尽量减少明显的停顿，避免冲击动作。
5.2.2步履移位
5.2.2.1纵向移位操作环节
a.支起四只液压支腿，使前、后横向步履离开地面；
b.操作纵向油缸活塞杆前伸（后缩），使下底架等运动到与上底架相对的最前（后）位置；
c.收起四只液压支腿，使其支承盘离开地面；
d.操作纵向油缸活塞杆后缩（前伸），使上底架在下底架上面前（后）移动。
以上为主机纵移一步的操作环节。周而复始，即为连接纵移。
5.2.2.2横向移位操作环节
a.同5.2.2.1条a项动作；
b.操作横移油缸活塞杆伸出（缩回），使横向步履左（右）移动到极限位置；
c.同5.2.2.1条c项动作；
d.操作横移油缸活塞杆缩回（伸出），使下底架带动上底架在前、后横向步履上左（右）向横移。反复地进行，即可连续横移主机。
5.2.2.3摆向移位操作环节
摆向移位作为本机移位的辅助方式，经常是必要的。
a.同5.2.2.1条a项动作；
b.操作横向油缸，使横向步履朝摆动的反方向移动至极限位置；
c.将不需摆动端的两只液压支腿收起，使该端以横向步履支承地面；需摆动端的两只液压支腿支起，使其横向步履离地；
d.操作横向油缸，使需摆动端的横向步履朝摆动方向移动至极限位置即停（此时非摆动端横向运动因阻力关系处停止状态）；
e.收起摆动端支承着的两条液压支腿，使支承盘离地；
f.操作横向油缸，使上、下底架朝摆动方向摆向移动。
反复c到f项动作，即可以连续摆动实现主机的转向动作。
5.2.2.4步履移位如是在场地不平情况下进行时，操作液压支腿收起，应注意其支承盘离地面的高度不宜过大，并将横向步履垫平，以利主机稳定性。
5.2.2.5步履移位操作前，应将支腿横向拉出，并穿销固定。
5.2.2.6进行步履移位时，要注意观测周边情况，特别应注旨在移位中不得压伤主机电源电缆线和高压软管。
5.2.2.7整机稳定性：当整机在运送或转场时，应将第一节立架以上的立架拆下，并将立架倒下后，方能上下坡。严禁在立架矗起时，进行上下坡。整机在纵向行走时，其坡度必须小于8°。整机在横向行走时，其坡度必须小于3°。
5.2.3主机调平
5.2.3.1主机工作状态中，应以四只液压支腿及支承盘支承地面。
5.2.3.2四只支腿油缸分别由四只换向阀单独操纵。油缸与支承盘之间以球面支承连接。帮主机调平，可根据场地具体情况，分别调整各支腿的高低至达成规定即可。
5.3钻机传动系统的操作要领及注意事项
5.3.1分别操作两个离合器手把，使主离合器处分离工况。
5.3.2将主机电气控制柜上断漏器从（分）推到（合）上，按下主电机启动按钮，主电机即可起动。
5.3.3主电机处Y型降压起动状况时，操纵台电流表达无电流显示；主电机经自动延时转换成Δ型常压工作状况时，电流表显示主电机工作电流。
5.3.4主电机的起动，必须在主离合器分离时进行。主电机运转正常后，挂合离合器，将动力传给变速箱正反挡变速箱及蜗轮蜗杆减速箱等。
5.3.5变速箱换挡或关停主电机之前，也应将主离合器分离。离合器操作要领是“重离轻合”。变速箱换挡动作要轻柔、迅速。
5.3.6正反挡变速箱的换向操作，必须在主离合器分离的情况下进行。
5.3.7转盘正转时，钻头旋下钻进；反转时，钻具旋上提高。钻进操作应注意避免高压软管缠进立架。提高时，如钻杆粘泥较多，应采用清除措施。
5.3.8钻进、提高阻力过大时，蜗轮蜗杆减速箱的皮带将会打滑。如打滑现象较为严重时，可浇水防止皮带打滑。
5.3.9提高喷浆时严禁将加压箱拨到快速挡，以免影响成桩质量。
5.4喷浆系统的操作要领及注意事项。
喷浆系统重要有搅拌器、泥浆泵组成。
5.4.1.在安装好搅拌器(按5.4.2.1进行)后, 按照比例先放入清水, 按电机的启动按扭启动搅拌器,同样按比例掺入水泥(干粉), 注意水泥浆液要搅拌均匀，最大颗粒不大于3mm，有助于通过钻头喷射。
5.4.1.1在喷浆过程中搅拌器可根据需要循环搅拌。
5.4.1.2注意电磁流量计显示的流量, 保证出浆量达成设计的规定。
5.4.1.3本地层有缺陷，喷浆压力衰减较大或孔口不返浆时, 减慢或停止提高，或者增大泵的排量来解决，此时喷浆必须保证孔口有翻滚的水泥浆。
5.4.1.4在天气恶劣的情况下, 如大雨天、大风天、大雪天天气时, 暂停施工, 对以施工的部分做好防护工作。
5.4.1.5施工设备中的管路, 如水管、浆管等, 在停工时必须排尽其中的水、浆液, 以防因冷而冻裂损坏。
5.4.2 水泥浆液的制作和搅拌器的操作
5.4.2.1水泥浆液制作是将水泥(干粉)按设计的浆液比重(水和水泥干粉按比例, 运用搅拌器), 制造出来的液体，其操作程系一般如下:
a.现场施工用的临时设施, 如供水、供电、道路、水泥浆液拌制工作棚、工作台以及材料库等均应建设完备。
b.靠近材料库安顿水泥浆液搅拌器, 接通电源、水源等, 安排施工的前期准备工作。
c.按下搅拌器电机启动按扭,开动搅拌器。
d.开通供水阀, 并关闭搅拌器的放浆阀, 按设计的液体比重放入合适的水和水泥(水泥浆液的配制建议水灰比1:0.8-1:1.3), 具体按设计的比重配制, 水泥应通过筛, 最大粒径<5mm;水泥中不得混入石子及其它杂物(如:铁钉、草木、纸屑等), 水泥浆液应搅拌均匀, 不得有块状物体。
5.4.2.2搅拌器是运用电机传动蜗轮减速器带动搅拌架在搅拌桶内进行水泥浆的液体配制。
5.4.2.3一般水泥浆液规定二次搅拌, 当在一次搅拌完毕后, 打开一搅的放浆阀在放入二搅时用直径小于3mm的沙网过虑, 直接反复一搅的动作.完毕浆液制造过程。
5.4.3喷浆操作
5.4.3.1.喷浆就是将搅拌好的水泥浆，通过泥浆泵偏高压送入钻头并喷射到土层中去，喷浆过程直接关系到成桩质量。
5.4.3.2.调试泥浆泵, 安装进浆管和出浆管, 安装电磁流量计（泥浆泵的出浆口），连接泥浆泵的电源。
5.4.3.3喷浆操作一般在机具垂直定位, 水泥浆液搅拌完毕后,先按电机启动按扭, 启动电机后按规定的喷浆量自由控制。
5.4.3.4喷浆开始时, 应先将喷浆记录仪按开始键(按记录仪说明书操作), 在喷浆过程中按设计喷入量观测记录仪, 运用电机的转速来控制流量。
5.4.3.5因浆液不均匀或地层因素, 喷浆偶尔不畅，浆液流量达不到设计规定期,先检查泥浆泵的吸浆管是否进空气, 各管道是否密封不好, 浆泵的活塞是否损坏, 检查后排除。
5.4.3.6喷浆过程中, 钻头下钻时喷浆60%~80%, 提高时喷浆20%~40%。
5.4.3.7喷浆过程中碰到压力忽然增大, 流量减少或是停止,应停止调速器，泥浆泵停止转动, 提出钻杆检查是否钻头堵塞, 检查各管路是否堵塞, 假如钻头堵塞可用较小的硬物把它通开(注意:钻头堵了后管道内有高压，小心高压液体射伤眼睛和其它部位), 假如在上提的时候发生堵钻或堵管, 在畅通后下钻到原停浆面以下0.5米开始续喷至桩顶。
5.4.3.8停止喷浆后应仔细清洗各管道, 保证下次使用各管道畅通。
5.4.3.9喷浆设备配备, 喷浆记录仪, 通过电磁流量计、电脑监测, 自动记录打印。
5．5喷粉系统的操作要领及注意事项
喷粉系统重要有装料、直喷空气和喷粉三种操作功能。
5．5．1装料操作
5．5．1．1装料就是将粉体成桩固化剂装入灰罐中，待备使用。
5．5．1．2小灰罐是作为辅助送料装置，在对桩位的过程中向小灰罐中加入水泥用气力将水泥送往大灰罐，可节约1／3时间，提高了效率。
5．5．1．3粉体固结剂入罐时，必须经筛网过筛。入罐固化剂粒度最大不应超过0.5cm，不得有纸悄、塑料布、石头、钢球等杂物，以免导致管道堵塞现象，有碍成桩。
5．5．1．4大灰罐装料前，进料口应加盖密封。保证罐盖可靠密封的操作要领是：上罐盖前，应清盖口处的粉尘；上罐盖时，应注意对正罐盖密封槽的位置；拧周边螺栓副时，应注意对称进行，均匀用力。
5．5．1．5罐体内部承受气压时，严禁松、紧罐盖螺栓副！松、紧罐盖螺栓副的操作，必须在灰罐排气阀开通，罐体卸压情况下进行。
5．5．2直喷空气操作
5．5．2．1“直喷空气”就是让空压机输出的压缩空气不经喷粉装置而直接通向钻头喷出。其操作程序一般如下：
a. 按下空压机电机起动按钮，开动空压机；
b. 开通“喷气”球阀，并关闭其余的所有球阀、蝶阀。
5．5．2．2“喷气”操作重要用在钻具钻进破土时，以压缩空气
防止钻头喷口堵塞及地下水回返芯管。也用于钻具提高、成桩喷粉到设计标高后，仍断续在土层中提高时，喷除管道内余灰。
5．5．2．3因地质因素使钻进工况直喷气压偏高（0.25~0.4MPa）时，可在直喷的同时开通灰罐进气球阀，对灰罐进行预充气，为顺利喷粉作准备。
5．5．3喷粉操作
5．5．3．1“喷粉”就是将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并喷射到土层中去。喷粉过程直接关系到成桩质量。
5．5．3．2喷粉操作一般在喷气操作后进行。其操作顺序一般是：开通喷粉球阀和蝶阀、关闭喷气球阀，按下无级变速器电机起动按钮，使旋转供料器送料到喷射管。在空气温度大，粉体流动性差或喷气压力大，以及需要单位桩长喷粉量大量，还应开通灰罐进气球阀以对罐料加压。以上操作规定迅速连贯，一气呵成。
5．5．3．3喷粉开始时，应将电子称显示屏置零，使喷粉过程在电子计量显示下进行。喷粉开始前，主机应只驱动钻具反转；在喷粉正常后才开始提高钻具。提高喷粉途中如有中断喷粉现象，也应及时停提钻具，进行补喷。
5．5．3．4单位桩长喷粉量是成桩质量的保证，可结合钻具提高速度，观测电子称进行了解。喷粉量的调整，可由改变无级变速器输出转速来进行。以减压阀调定的灰罐与喷射管间压差，也会影响到喷灰量。一般说来，每个工地的喷粉量控制应一次大体调定。
5．5．3．5因粉体不匀或地层因素，喷粉偶尔不畅时，可迅速操纵喷粉蝶阀由开到关、由关到开，反复多次，一般能克服喷粉不畅现象。喷粉不畅时，严禁以物体敲击灰罐罐体！
5．5．3．6喷粉或喷气中，当气压达成0.45MPa时，喷送管路也许堵塞。此时，应立即停止喷粉，断开空压机电机电源，停送压缩空气，并将钻头提高到地面，查明堵塞因素，予以排除。
5．5．3．7空压机重新启动时，就预先排掉其贮气罐内的压缩空气。空压机电机严禁带负载起动！
5．5．3．8停止喷粉的操作参照5．4．3．2条逆向进行。
6维护保养和安全技术
本机使用寿命很大限度上取决于它的操作保养。对的及时的维护保养，能延长机器使用寿命，防止不必要的机械事故，提高机械工作效率。因此，使用者必须全面了解本机的结构、工作原理、安全操作及维护保养等多方面的知识，做好维护保养工作。
6.1维护保养的规定
6.1.1主机各外露表面和机台上，应当经常保持清洁。
6.1.2起升立架后，立架油缸活塞杆外露，应注意保护，使之不受损伤，不沾污物。
6.1.3对各滚动轴承、摩擦副和啮合副，应经常注意其温升（≤400C）和最高温度（≤800C），如超温，立即停机检查，及时解决。
6.1.4随时注意各齿轮副和传动副的运转声响哪现异常应立即停车检查。
6.1.5随时观测主机各部件的动转情况，发现不正常的振动、晃动、移位等现象，及时检查解决。
6.1.6经常检查传动皮带、链条等的松紧，并及时加以调整。
6.1.7经常检查各紧固件是否松动，并及时紧固，以防事故。
6.1.8经常检查液压系统是否漏油。
6.1.9喷浆系统控制柜及各传动部分，应经常保持清洁。
6.1.10经常检查电气系统的安全性、可靠性。
6.2润滑规定
6.2.1润滑剂、润滑周期和润滑方式，见润滑表（表1）。
6.2.2本机所用润滑油脂如下。
a 变速箱和转盘 120号工业齿轮油（SY1172-82）/冬季
60号工业齿轮油（SY1172-82）/夏季
b 其它部位润滑油 N46号机械油（GB443-84）
c润滑脂 ZL-2号锂基润滑脂（SY1412-75）
d 液压油 46号液压油（GB443-84）
6.3重要保养项目
6.3.1转盘
6.3.1.1经常检查转盘定位螺栓是否紧固，保证转盘的工作稳定。
6.3.1.2经常检查转盘的油面高低及油品清洁度，保证正常润滑。
6.3.1.3定期检查、调整转盘推力轴承的间隙，以免产生不必要的冲击和磨损。
6.3.2水龙头
6.3.2.1当旋转密封处发生泄漏现象，应适当压紧密封盘根。
如压紧无效，应检查盘根及内管磨损情况，严重的应予以更换。
6.3.2.2经常检查各轴及胶管法兰处的连接是否可靠，以保证操作的安全和管路的密封性。
6.3.3万向轴
6.3.3.1万向轴两个十字头和花键部分，不得进泥、砂、水等。
6.3.3.2经常检查十字头的磨损情况，以及轴的各部分有无变形、扭曲。观测其运动中的跳动量，跳动过大，应予较直。
6.3.3.3传动连接螺栓不得有松动，防松件必须可靠。外管开裂应及时更换，以免发生事故。
6.3.4蜗轮蜗杆减速箱
6.3.4.1经常检查定位螺栓紧固与否，保证减速箱正常工作。
6.3.4.2定期检查维持箱内油面高度及润滑油清洁度，观测齿轮啮合及磨损情况。
6.3.5变速箱
6.3.5.1变速箱用油必须干净、纯洁，油面高度应适中。
6.3.5.2经常注意变速箱传动时的声响，定期观测箱内齿轮啮合及磨损情况。
6.3.5.3经常检查其定位螺栓的紧固情况，使之不得松动。
6.3.6主离合器
6.3.6.1摩擦片表面应保持洁净，不得有油污现象。
6.3.6.2定期检查摩擦片、分离轴承的磨损情况，经常检查、调整离合器间隙，使之合得可靠，离得彻底。
6.3.6.3经常检查操纵手把及连接件的连接情况，以保证操作可靠。
6.4安全操作注意事项
6.4.1使用本机前，应先熟悉本机构造及操作规定。
6.4.2检查各部件是否牢固地安装在对的位置。
6.4.3检查主机和立架的支承情况，防止地面松软，引起主机和立架倾斜。
6.4.4对各机件的异常响声、变形、发热、冒烟等不正常情况，必须查出因素，及时排除，以防事故。
6.4.5钻进时如遇卡钻情况，应停止给进，严重时须停钻并提高钻具。
6.4.6立架不允许超负荷。如需超负荷提高时，必须另行采用措施。
6.4.7浆泵受压不得超过许可范围。喷浆系统压力过高时，应立即停止运转。
6.4.8对易损件应经常检查，发现损坏及时更换。
6.4.9电气控制柜的地线必须可靠接地。
注：本机假如施工电流大于额定电流，请减少变速器档位，严禁超负荷工作。
7常见故障及消除方法
本机常见故障及清除方法见表2。

表1 润滑表
周期
序 号
润 滑 部 位
润 滑 点 数
润 滑 剂
每
班
1
支腿油缸护筒
4
锂基润滑脂
每

周
2
3
4
5
上、下底架之间
双排套筒滚子链
单排套筒滚子链
补心滚轮
8
1
2
8
锂基润滑脂
每
月
6
7
万向轴十字轴轴承
万向轴滑动叉
2
1
锂基润滑脂
每

三

月
8
9
10
11
12
13
油缸铰座
离合器操纵杆销轴
变速箱第一轴轴承
变速箱正反挡减速箱
转 盘
蜗杆减速箱
14
2
1
1
1
1
锂基润滑脂
锂基润滑脂
锂基润滑脂
齿 轮 油
齿 轮 油
机 械 油

每

年
14
15
16
17
18
19
20
21
电动机轴承
主离合器分离轴承
小皮带轮轴承
蜗杆减速箱蜗轮轴轴承
立架主轴轴承
天梁轴、短轴轴承
水龙头轴承及盘根
泥浆泵轴承及盘根
8
1
1
2
2
16
3+1
2+2
锂基润滑脂

表2 常见故障因素及消除方法
故障标志和因素
消 除 方 法
备 注
一、主离合器
1.分离不彻底或发抖
a.离合器摩擦片开裂或变形
b.分离杠杆浮动销脱出
c.分离杠杆位置太低或有的杠杆调整螺母松动，四个分离杠杆不在同一平面
d.操纵杆调整螺母松动
e.压盘的分离杠杆座折断
2.传递扭矩局限性
a摩擦片表面有油污
b.摩擦片表面打滑
c.摩擦片压紧力局限性

更换新摩擦片
使浮动销复位
调整并锁紧杠杆,调整螺母

调整并锁紧之
更换压盘

拆卸摩擦片,以汽油清除油污用
砂纸打毛
调整压簧力或更换新摩擦片

二、变速箱、正反挡变速箱
1.变速箱外壳发热或漏油
a.变速箱内油面过高(过低)
b.变速箱轴承磨损
c.油封磨损失效
2.变速箱挂挡困难、发响
a.主离合器分离不彻底
3.变速箱自动跳挡
a.同步器锁销松动,同步器散架
b.接合齿长度方向已损坏严重

放出(加入)箱内油至正常油面
更换新轴承
更换新油封

检查调整主离合器

修理或更换同步器
更换齿轮

正常油面以油塞口下沿为准
三、万向轴晃动严重
a.十字轴轴承损坏
b.部分螺栓剪断
c.外管和轴叉有扭弯变形

更换十字轴轴承
更换新螺栓
更换外管和轴叉

安装万向轴应使其两端对称连接
续上
故障标志和因素
消 除 方 法
备 注
四、转盘
1.转盘体跳动或晃动
a.转盘固定螺栓松动
b.主轴承磨损
c.主轴承压板螺丝松动
2.转盘输入轴窜动或晃动
a.轴承磨损
b.轴承紧固螺栓松动
3.转盘传动时有异常声响
a.主轴承磨损
b.齿轮磨损、间隙过大

紧固固定螺栓
调整轴承间隙
更换螺栓,并用钢筋将一周螺栓焊牢锁死

调整轴承间隙或更换之
重新紧固并镇定

更换轴承或钢球
调整间隙或更换齿轮

轴向间隙0.10-0.15

轴向间隙0.08-0.12
五、蜗杆减速箱
1.油面过高或轴承损坏致外壳发热
2.油封损坏致漏油

减少油面或更换轴承

更换油封

六、水龙头漏气
a.密封圈密封不严
b.密封圈失效
c.内管磨损

旋转螺母压紧密封圈
更换新的盘根密封
更换内管

七、液压系统
1.管路漏油
a.密封件失效
b.管路破裂
c.管接头松动
2.油泵不供油
a.油泵损坏
b.油箱油位不够
c.吸油管路堵塞
d.溢流阀启动压力过低