栋块施工工艺.doc

一、编制依据
本施工工艺是依据武广客运专线乌龙泉至花都段二标工程招、投标文献中有关条文、技术规定以及武广公司的有关管理文献编制的，并遵照如下设计文献、标准和规范：
1、铁道部经济规划研究院发布《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2023）；
2、铁道部经济规划研究院发布《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2023）；
3、中华人民共和国铁道部发布《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2023]160号）；
4、中华人民共和国铁道部发布《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2023]160号）；
5、科技基[2023]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；
6、《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》；
7、《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》；
8、武广客专乌花施图Ⅱ（桥）-61《新墙河特大桥》施工图；
9、武广客专乌花施图桥通08《时速350公里客运专线铁路无碴轨道40+2×72+40m现浇预应力混凝土连续梁桥》设计图；
10、武广客专乌花施图桥通17《时速350公里客运专线铁路无碴轨道连续梁防落梁》设计图；
11、客专桥（2023）-8388《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》；
12、肆桥支座武广（2023）-Ⅱ《武广客专线连续梁CKPZ盆式橡胶支座安装图》。
二、工程概况及重要工程数量
1、工程概况
新墙河特大桥64#-68#墩上部结构设计为40+2×72+40m 现浇预应力混凝土连续梁，全长225.5m。
连续梁截面类型为单箱单室、变高度、变截面结构。全桥箱梁底宽6.7m，桥面板宽13.4m，顶板厚0.4m至0.5m，按折线变化；腹板厚度分别为0.48m、0.6m和0.9m,按折线变化；底板厚0.4-1.0m,梁底按R=217.117m圆曲线变化。底板设30cm×60cm梗胁，顶板设30cm×90cm梗胁。中支点处梁高6.2m，跨中2.0m直线段及边跨5.75m直线段梁高为3.6m。全联在端支点、中支点处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，中支点横隔板厚2.7m, 端支点横隔板厚1.15m。桥面宽度：防撞墙内侧净宽9.4m,桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m,桥面宽度13.4m,桥梁建筑总宽13.8m。
箱梁支座均采用CKPZ支座，其中固定支座设立在主墩66#号墩上，该墩上横向活动支座须横置。边支座中心线至梁端0.75m，横桥向边支座中心距为5.6m，横桥向中支座中心距为5.8m。
箱梁纵向及横向预应力筋均采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2023预应力钢绞线，其抗拉极限强度标准值为1860MPa。顶板预应力束采用19-15.24、15-15.2、7-15.24钢绞线，腹板预应力束采用7-15.24钢绞线，底板预应力束采用15-15.2钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力束采用4-15.24钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管。竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785,极限强度f=980MPa,屈服强度σ0.2=785MPa,伸长度δs ≥7%,10h松孔率﹤1.5%；锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用管径350mm铁皮管成孔。
箱梁普通钢筋有：Q235钢筋φ8、φ10和HRB335钢筋Φ32、Φ25、Φ20、Φ16、Φ12几种型号。
箱梁桥面两防撞墙间设立140mm厚的保护层。为保证桥面排水通畅，在保护层施工时，应注意桥面排水坡的设立，横向设1.5%的流水坡，同时根据泄水孔的位置设立一定的汇水坡。在0号块横隔板两侧和9号块左端设立110mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设立一定的汇水坡，避免箱内积水。
在箱梁两侧腹板上设立直径为100mm的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，下层距上层2.0m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径170mm钢筋环。通风孔设立位置以各梁段轮廓图为准。
为保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下安全性能，在梁与墩之间设立防落梁措施。
根据维修养护的需要，在梁端底板设立0.25×1.5m的槽口。为减少槽口的应力集中，在槽口设立半径0.25m的倒角。
2、重要工程数量
（1）预应力钢筋：规格7Ø5（Rjy-1860MPa）钢绞线重量190.22t；Φ25高强精轧螺纹钢筋26.493t。
（2）普通钢筋：549.614t。
（3）箱梁砼C50：3837.531m3；桥面保护层纤维砼C40：296.758m3；竖墙、盖板、防撞墙C40砼：222.5m3。
（4）锚具:M15-19锚具120套；M15-15锚具188套；M15-7锚具252套；BM15-4P锚具530套；BM15-4锚具530套；JLM-25锚具2452套。
（5）支座：采用CKPZ盆式橡胶支座。
（6）波纹管：Ø77mm波纹管计2733.1m；Ø97mm波纹管计4981m；Ø107mm波纹管计2456.1m；70×19mm扁金属波纹管6220m；内径35mm铁皮管6593m。
（7）其它:钢板、螺母、螺栓、套筒等。
三、 施工方案
主桥64#-68#墩梁部设计为40+2×72+40m预应力混凝土连续梁，按照设计文献图纸规定，主墩0#块采用搭设墩旁支架现浇施工。由于0#块处在墩梁衔接部位，受力复杂，为了保证结构的施工安全，加快工程进度, 0#块拟采用一次立模整体灌注的施工方案。
主桥桥墩施工完后，陆地墩采用吊机、水中墩采用水上浮吊安装墩旁支架，进行支架预压并施工0#块，张拉预应力束，完毕临时墩与梁体临时固结。
0#块施工工艺流程为：支架拼装→荷载实验→安装支座→底模、外模及腹底板端模安装→安装底、腹板（外侧）钢筋及预应力管道、竖向精轧螺纹→安装隔墙钢筋→完善腹板钢筋→安装横隔墙侧模及人洞模板→拼装内模托架→上内侧模及顶板模板、端模→绑扎顶板钢筋→预板预应力管道及预埋件→检查签证→浇注混凝土→养生→张拉、压浆。
梁体钢筋在钢筋车间加工，运至现场采用吊机直接吊装入模，在底模平台上绑扎焊接成型。梁体高性能混凝土在混凝土搅拌站集中拌制，混凝土罐车运送至工点，采用混凝土输送泵泵送入模，连续浇注，水平分层一次浇注成型。
四、施工重要方法及规定
1、支架施工
（1）支架是0号块灌注混凝土过程中的重要受力结构，其位置设立在主桥桥墩左右两侧，而支点落在承台上。
（2）按《新墙河特大桥P65-P67墩现浇支架图》在65#、66#墩和67#墩两侧安装墩旁支架。
（3）墩旁支架采用钢管柱支架法，其管柱外径为直径529mm的螺旋钢管，管壁厚δ=6mm。
（4）为增强钢管柱的抗压性能，钢管顺桥向、横桥向均设连接系，将钢管连为一体。
（5）支架拼装完毕后，应由安质部组织各有关部门按大临设施规定检查签证，重点检查下列项目：
　　a、是否按设计图进行拼装及铺设分派梁；
　　b、检查钢管的垂直度是否满足规定；
　　c、检查各支点是否抄牢及位置是否在受力中心；
d、钢管与承台预埋件的焊缝是否满足设计规定；钢管接长焊缝、连接系焊缝是否满足设计规定。
（6）支架压重
　　a、支架安装完毕后，为了消除支架的非弹性变形，并测得支架弹性变形值，保证箱梁施工质量，在铺设底模前，应按实际受力状态进行模拟压重。压重设备可用钢筋进行压重。
　　b、压重前在支架顶具有代表性的位置布设测点，在压重前、压重后及卸载后，都要观测各控制点的高程。并做好具体记录，整理、分析，椐此计算立模高程预抬量。
　　c、支架变形稳定后，拆除压重，安装模板等工作。
2、支座安装
（1）支座类型
本桥连续梁支座均采用CKPZ盆式橡胶支座，支座布置详见下表。

序 号
墩 号
支 座 类 型
个 数
备 注
1
64#边墩
CKPZ-P-6000DX
1
多向活动支座
CKPZ-P-6000ZX
1
纵向活动支座
2
65#中活动墩
CKPZ-P-30000DX
1
多向活动支座
CKPZ-P-30000ZX
1
纵向活动支座
2
66#中固动墩
CKPZ-P-30000HX
1
横向活动支座（横置）
CKPZ-P-30000GD
1
固定支座（线路右侧）
3
67#中活动墩
CKPZ-P-30000DX
1
多向活动支座
CKPZ-P-30000ZX
1
纵向活动支座
4
68#边墩
CKPZ-P-6000DX
1
多向活动支座
CKPZ-P-6000ZX
1
纵向活动支座
（2）支座安装
a、支座安装工作在已做好的支座垫石上进行，并在0#块底模安装前完毕。
　　b、正式支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计规定。
　　c、活动支座纵向摆设偏量必须与设计计算值一致。64＃－68＃墩活动支座支座上板纵向偏离支座理论中心位置依次为：-11.3mm、-10.5mm、0mm、10.5mm、11.3mm。偏离值以64#墩至68#墩方向为正。
　　d、预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用重力式灌浆工艺。
　　e、支座安装具体规定按照肆桥支座武广（2023）-Ⅱ《武广客专线连续梁CKPZ盆式橡胶支座安装图》进行。
f、支座安装的允许偏差和检查方法见下表。
g、按照设计规定设立临时支座使钢桩临时墩与梁体固结并在主墩墩顶预埋钢筋浇筑混凝土锚固块使墩梁固结。
支座安装允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检查方法
1
墩台纵向错动量
一般高度墩台
20
测量
高度30m以上墩台
15
2
墩台横向错动量
一般高度墩台
15
高度30m以上墩台
10
3
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30
-10
偏差与桥梁设计中心不对称时
+15
-10
4
盆式橡胶支座
支座板四角高差
1
上下座板中心十字线扭转
1
同一梁端两支座高差
1
一孔箱梁四个支座中，一个支座
不平整限值
3
固定支座上下座板及中线的纵、
横错动量
1
活动支座中线的纵横错动量
（按设计气温定位后）
3
检查数量：施工单位所有检查。
　　3、模板制作与安装
（1）0#块模板结构大体可分为：底板底模、顶板及翼板底模、腹板内外侧模、横隔板模板、端头模板等。
（2）底板底模采用原承台钢模板改造。根据钢管桩支架的计算及预压得弹性变形值，在此基础上铺设底板底模。
　　（3）0＃块外模投入两套钢模，0＃块施工完后倒用作其它标准号块施工用外模。
　　（4）外模采用轻型钢骨架及6mm厚钢板作面板，模板支承于底模支架上，拉杆侧向通过PVC管与腹板内模及另一侧外模对拉固定。内模均采用竹胶模板，内顶模板通过钢管支承架支于底模上。内模及钢管支架根据现场实际条件，采用人工安装。为了保证腹板内倒角处混凝土的密实，内模底部导角处不设压边，即底板均不设顶模。内模的背带、支撑体系均运用钢管，应保证牢固可靠。
（5）模板应具有足够的强度和刚度，模板之间接缝严密不漏浆，并在模板面板上涂刷脱模剂，保证混凝土表面平整光滑无错台。模板的制造应严格按图纸规定执行。模板制作完毕后，应进行预拼，并用油漆编号作好标志。
（6）预应力混凝土连续梁梁段的模板尺寸允许偏差和检查方法见下表。
预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检查方法
1
梁段长
±10
尺量

2
梁高
+10，0
3
顶板厚
+10，0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10，0
5
腹板厚
+10，0
6
横隔板厚
+10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
10
模板表面垂直度
每m不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
检查数量：施工单位所有检查。
4、钢筋、预应力筋及管道加工及安装
钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具实验报告。确认该批材料满足设计、施工规定后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
　　钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查实验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率实验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计规定。预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
预应力材料在存放和搬运过程中应保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时应避免污染和电火花损伤，张拉期间应采用措施避免受雨水、养护用水浇淋。预应力筋用螺纹钢筋时，应避免碰伤螺纹，防止产生弯曲变形。
预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的合用性，能保证充足发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹具应符合设计规定，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。锚具、夹具使用前应进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定。
预应力筋锚具应按设计规定采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的规定。用于后张结构时，锚具或其附件上宜设立压浆孔或排气孔，压浆应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和反复使用性能。需敲击才干松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不导致危险。
预留孔道所用的金属波纹管使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。
预应力管道材料波纹管应有足够的强度，以使其在混凝土的自重作用下能保持原有的形状。波纹管的检查：外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣，现场还可以通过在管道内灌水进行样实验。
（1）钢筋加工与安装
a、普通钢筋的表面应洁净，使用时应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净、钢筋应平直、无局部弯折。
b、普通钢筋加工安装前，应对梁体钢筋布置和预应力管道布置图纸阅览熟悉，如预应力钢筋、精轧螺纹钢筋等管道、与普通钢筋相碰，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力钢筋管道不动。
c、普通钢筋加工安装应符合设计图纸和施工技术规范的规定。钢筋接头一般宜采用焊接接头，焊接钢筋焊工须有焊工上岗证后方可上岗操作，且应对焊接接头进行抽样做力学性能实验。
d、为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料。
e、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
f、两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。
g、所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字筋钢筋进行加强；施工中为保证腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设立，可采用增长架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
h、梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。为保证梁体各部位保护层厚度，钢筋骨架与模板之间必须使用与梁体同等寿命的垫块，且保证梁体的耐久性。
i、预应力管道定位网格可做成方形网格或圆形网格，网格净空尺寸宜比管道外径大5～10mm。网格制作应在胎具上焊接或弯制成型，以保证其尺寸。定位网安装应与梁体钢筋绑扎或焊接，且牢固垂直，安装完毕后应检查其位置准确无误后再安装波纹管。定位钢筋基本间距不大于0.6m。
（2）金属波纹管制安
波纹管在工地每根按6～8m制作，安装时可在现场用接头对接。波纹管在安装前应先行检查是否有脱扣、开缝、透光等有也许漏浆的现象，一旦发现要解决后再安装。
波纹管接头为比管道波纹管直径略大的波纹管，接头长度一般为30cm。对于圆形管道通过转动波纹管或接头，将两端波纹管伸入接头内各15cm，即可连接，接头部位采用密封胶带封闭。波纹管端部应伸入锚垫板喇叭管内，且进行密封解决。波纹管安装完后应检查曲线是否圆顺，若有突高或突低处，说明定位网离位，则应调整。
锚垫板安装应牢固，且规定锚垫板与锚束孔道垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心均应同心。
波纹管纵向刚度不够，在波纹管安装完梁体混凝土浇注前应穿芯棒圆顺。
钢筋加工及安装及梁体管道安装位置允许偏差表见下：
钢筋加工及安装项目
项次
检 查 项 目
允 许 偏 差（mm）
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
±5
尺量，两端、中间各1处
2
箍筋、横向水平筋（mm）
-20，+20
尺量连续3处
3
钢筋保护层厚度c（mm）
c≥35
－5,+10
尺量，两端、中间各2处
25<c<35
－2,+5
梁体管道安装位置的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
检 查 方 法
管道坐标
梁长方向
30
尺量
梁高方向
6
梁宽方向
6
管道间距
同排
6
尺量
（3）钢绞线制安
钢绞线的下料长度应根据设计提供的下料长度进行。初次使用时应先做实验，确认合适后再成批下料。钢绞线下料应在平坦场地上进行，且应将松开头的成卷钢绞线放置在较封闭的框架内，以策安全。
钢绞线下料时的切断宜采用砂轮锯，不得用电弧切割，单根钢绞线切割后为防止散开，宜用胶带绑扎。钢绞线编束时应逐根理顺，防止互相缠绕，并每隔1.0～1.5m用扎丝绑扎牢固。钢绞线的编束质量对其应力均匀与否影响很大，应特别注意。
钢绞线安装：钢绞线穿入孔道采用人工安装，为安装方便且不损坏波纹管，钢绞线束进入端宜用胶带绑好后再穿入。
（4）锚具、连接器
锚具进场验收：锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格和数量外，还应按下列规定进行验收：
a、外观检查：应从每批中抽取1%的锚具且不小于10套检查其外观尺寸，如出现表面有裂纹或超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合规定，则应逐套检查，合格者方可使用。
b、硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度规定的零件做硬度实验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计规定范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做实验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
c、静载锚固性能实验：对大桥、特大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不对的或质量有疑点时，经上述两项实验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能实验，如有一个试件不符合规定，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做实验。如仍有一个试件不符合规定，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。
d、预应力锚具、夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套为一个验收批。
e、锚具使用前应检查锚圈内壁是否生锈，不允许有肉眼可见的麻坑。对于浮锈应将其清除干净。
5、0#块混凝土灌注
0#块钢筋、预应力、模板和预埋件安装完毕并自检合格后，经现场监理工程师验收签认后方可进行混凝土浇筑。
（1）混凝土强度等级为C50
混凝土原材料检查必须符合设计、施工技术规范规定，混凝土配合比亦应符合设计规范规定，并满足现场施工需要。0#块混凝土浇注拟采用混凝土输送泵直接泵送至桥面进行浇注。
（2）混凝土浇注方案
混凝土入模在支架部分由悬臂端向根部方向灌注并且保证0#块两侧对称同步浇筑。由于梁段较高，在灌注底板、腹板混凝土时，均采用串筒下料。腹板因高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难，腹板采用水平分层灌注，分层厚度为30cm。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
在混凝土浇注前应对混凝土拌和设备、混凝土原材料数量认真检查，以满足连续灌注的规定。在混凝土浇注过程中须专人现场指挥调度，及时调整灌注位置保证在下层混凝土初凝或能重塑前浇注上层混凝土，分层厚度控制在30cm左右并做好灌注记录。
采用插入式的振动器振捣，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
振捣时振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其它预埋件。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，应采用由外向内的灌注顺序，以避免因顶板悬臂较大，模板、支架变形而产生裂纹。最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平。停顿1～3h，收浆后，再予抹平。
锚下钢筋较密，应特别注意振捣密实。
（3）混凝土施工注意事项
a、混凝土灌注前，对模板、钢筋、预应力管道、支座板及预埋件等位置进行具体检查，模板内的杂物应清理干净。
b、 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混进凝土“搁空”、“假实”现象发生。
c、顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的槽形联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形。灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。
d、混凝土灌注应连续进行。若因故必须间歇时，应不超过规定的间歇时间，以便在前层混凝土初凝之前将后层混凝土振捣完毕，否则按施工缝解决。
e、灌注顶板混凝土时在顶板钢筋上设人行道，控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。
6、混凝土养护
一般混凝土浇注完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板湿润。
采用自然养护时，梁体表面可采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充足潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。
混凝土强度达成2.5 MPa前，不得使其承受行人、运送工具、模板、支架等荷载。
当环境温度低于5℃时，严禁对混凝土洒水。
7、混凝土拆模
（1）拆模时梁体混凝土强度应达成设计强度的50%以上。
（2）拆模时梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表面与环境温度均不宜大于15℃，并应保证梁体轮廓完整。
（3）气温急剧变化时不宜拆模。
8、0#块混凝土质量检查
在箱梁混凝土浇注前和浇注后，应对各种材料、各个工序进行检查，保证符合设计和施工技术规范规定，除此之外，对混凝土的强度及弹性模量应制作试件检查其在标准养护条件下28天龄期的抗压极限强度及弹性模量。试件制作组数以每拌制100盘且不超过100m3或每一工作班制作不得少于1组。
此外根据预应力张拉需要，制作与箱梁混凝土同条件养护的试件及弹性模量试件作为混凝土预应力张拉阶段强度及弹性模量的依据，试件制作组数至少2组。
9、预应力张拉、压浆、封端
（1）预应力张拉施工
a、机具及设备
施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以拟定张拉力与压力表之间的关系曲线。张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和检查。张拉设备使用期间的校验期限：当千斤顶使用超过1个月或200次或在使用过程中出现异党现象或检修后应重新检查。张拉工具的选用：张拉千斤顶的额定拉张力一般不宜小于最大张拉力的1.2倍，油压表宜使用精度不应低于1.0级油压表。
b、 预应力张拉程序
当0#块混凝土强度及弹性模量达成设计强度的100%且龄期不少于5d后对预应力钢绞线进行张拉。
预施应力应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序按先腹板束、后顶、底板束，从外到内左右对称进行，先张拉纵向再张拉横向。每束张拉顺序：0→10%设计吨位（初应力值作延伸量的标记）→100%设计吨位（测延伸量、持荷5分种）→补拉100%设计吨位（测延伸量）→锚固。
c、 预应力张拉前的准备工作
当梁体混凝土表面有缺陷时，允许在施加预应力后进行修补解决，缺陷较大或影响承载力时，应在施加预应力前修补，缺陷严重者另行解决。
检查梁体混凝土是否达成设计规定的强度和弹性模量。
检查千斤顶和油压表均已校正，并在使用有效期限范围内，并通过校验的油压张拉力与油压表读数的关系曲线计算出各预应力束的张拉控制油表读数。
锚具和钢绞线已按规定检查合格。
确认预应力孔道通过检查未被水泥浆或杂物堵塞，清除孔道内杂物。
已清除锚垫板上灰浆和杂物，同时清理掉喇叭管口的砂浆和混凝土及外露波纹管。
锚具应逐个进行外观质量检查，不得有污物。
d、施加预应力
初应力张拉：工具锚安装完毕后可开始初张拉，程序为0～初应力（10%控制应力）作伸长量标记，伸长量标记可通过张拉缸的伸出量作标记。
控制应力张拉：张拉至控制应力，测量伸长量，维持油压表读数不变，持荷5分钟，观测油压表读数有无下降， 若下降则张拉至控制应力油压表读数，至油表读数基本不变情况，再测量伸长量。
在锚圈口对钢绞线作回缩标记，回油锚固测量钢绞线回缩量。
对于两端张拉的预应力束，张拉时两端张拉力尽量保持同步，特别是两端必须均张拉到初应力后再进行同步分级张拉至控制应力，两端作好油表读数和伸长量的记量。
e、钢绞线张拉质量规定
预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定，设计无规定期，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明因素并采用措施予以调整后，方可继续张拉。
全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
张拉前锚具安装夹片应用开口环手柄同时将夹片均匀打入锚环，使两夹片处端面处在同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装。张拉后锚具内夹片错牙在10mm以上者应更换锚具重新张拉。
张拉完毕后在压浆前应检查预应力筋情况，如发现有锚环裂纹损坏或继续滑丝，要采用措施解决或重新张拉。
认真做好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认所有合格后方可割丝。
预应力筋在张拉控制应力达成稳定后方可锚固，一般情况下，锚固完毕并经检查合格后即可切割端头多余的预应力钢绞线。预应力筋锚固后的外露不宜小于30mm，切割钢绞线可用氧炔或砂轮机切割。当采用氧炔切割时节用小流量水冲洗切割附近，并用浸泡湿的石棉瓦缠裹钢绞线根部，防止锚具受热发生意外。无论采用哪种切割方法，均应保证不伤及其它未张拉的钢绞线且不得发生意外。
（2）压浆
预应力钢筋张拉完毕后，应尽快压浆，以防预应力钢筋锈蚀或松驰。必须在两天内进行管道压浆。
为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔道壁结合良好，压浆前应用干净的压力水冲洗孔道，待杂物冲洗干净后即可用无油压缩空气将积水吹干，同时应对出浆孔，压浆孔进行全面检查，并对压浆设备进行安装检查。
孔道灌浆材料的配制及性能应符合下列规定：
浆体宜用净浆。压浆用水泥采用P.0 42.5MPa水泥，水泥浆的强度等级不低于设计规定。浆体中一般应掺入适量减水剂、缓凝剂等外加剂，浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。
浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺规定的性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水。即使初期有少许泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸取。浆体终凝时间不大于24h。
浆体的性能测试应涉及流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。
预应力管道压浆宜采用真空辅助压浆工艺。压浆时，对曲线孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完毕，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应拟定在-0.06～-0.10MPa之间；为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达成孔道另一端饱满和出浆，并应达成排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
互相串通的孔道应同时压浆，在压浆顺利的前提下，宜适当加大水泥浆浓度。
每次压浆完毕，应立即清洗输浆管、阀门、机器设备，而稳压阀门应待水泥浆初凝之后方能拆下清洗。
压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采用保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。孔道压浆应填写施工记录。
孔道压浆应保证密实，施工时注意事项有：水泥浆应搅拌均匀，搅拌水先加水后加水泥，拌和时间不少于1分钟，水泥浆放入压浆罐时，应通过滤，过滤网格不得大于2.5×2.5mm。
水泥浆终凝后方可拔压浆口阀门。
压浆中若半途发生故障，不能一次将一孔道连续压满时，应立即用压力机冲洗干净，研究解决后再压浆。
压浆前每班至少应对水泥浆泌水稠度作一次检查，并每一工作班留取不少于3组的70.7×70.7×70.7mm立方体试块，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评估水泥浆质量的依据。
（3）封锚
压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。应先将锚具周边冲洗干净，对梁端混凝土凿毛，然后设立钢筋网浇筑封锚混凝土。
锚具和预应力筋封闭防护前须按设计规定对锚具和预应力筋做防锈和防水解决。
封锚混凝土采用与梁体同强度混凝土，封锚混凝土应保持梁体外部尺寸。
五、质量目的及保证措施
１、工程质量标准及质量目的
（1）严格按设计施工图施工并满足图纸规定。
（2）施工时除满足图纸和工艺规定外，并应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》进行检查和评估。
（3）所有工序均应达成合格标准，且所有工序检查项目合格率的平均值均达成90%以上。
２、质量保证及防止措施
（1）认真细致地阅读设计文献，做好技术交底工作，严格按设计规定和现行客运专线标准施工及检查。
（2）施工中严格执行“三检制”，上一道工序未经检查或检查不合格，不得进入下一道工序的施工。
（3）周密地进行劳动力组织，严格执行岗位责任制。分工明确，责任贯彻到人。
（4）0号块施工的支架及模板必须有足够的强度和刚度。抄垫、塞紧的部位必须严实。浇筑混凝土时应设专人负责观测和检查。
（5）施工过程中，对原材料、机具设备要准备充足，后勤要作好保障工作。
（6）为保证0号块混凝土灌注连续不断地进行，混凝土的生产、运送灌注等设备，应保持其性能良好，并有应急的补救措施。
六、安全注意事项
１、施工中坚持贯彻执行“安全第一，防止为主”的安全生产方针。严格按有关安全生产的各项规定组织施工，做到安全生产、文明施工。
2、大临设施0号块支架投入使用前要进行验收。验收合格并办理签证后方可使用。
3、0号块施工系高空作业，工作平台要按规定铺设好脚手架板并安装栏杆，在空档处要挂设安全网，严防高空坠落事故。
4、施工人员必须戴好安全帽，高空作业人员须经体格检查，不适宜者，不得从事高空作业，高空作业要拴好安全带，穿防滑鞋。
5、风力大于6级不得进行高空和吊装作业。夜间作业必须要有良好的照明。
6、各工种严格执行相应的操作规程，不得违章作业。