胜利路连续梁专项施工方案修改.docx

枣临铁路胜利中路上跨桥3-16m现浇连续梁施工专项方案一、 工程概况胜利中路上跨桥位于枣庄市市中区，跨越既有枣临铁路，相应铁路中心里程K31+518。工点处地势较为平坦，交通便利，周边建筑物密集。胜利中路上跨桥桥梁中心里程K0+289，孔跨布置为4-20m后张预应力混凝土空心板+3-16m钢筋混凝土连续箱梁+（1-30+5-20）m后张预应力混凝土空心板梁。本桥位于大半径平面曲线上，曲线半径为19000m，桥面总宽11m，桥梁全长259.86m。3-16m现浇箱梁结构形式为单箱双室，桥梁中心线处梁高1.25m，梁底平置，梁顶设2的“人”字横坡，直腹板。顶板宽度为9.99m，箱梁顶板厚22，底板厚2030，边腹板厚4060，中腹板厚4060。墩位处均设横隔板，边跨墩位处横隔板厚120，中墩处横隔板厚150。左右侧悬臂宽为50.5。箱梁采用钢筋混凝土结构，全联采用满堂支架法现浇施工。二、 编制依据1、改建、新建枣庄至临沂线胜利路平改立工程设计图图号：枣临施线变03-06；2、其他有关公路桥梁工程设计、施工的规范及规定；3、济南铁路局营业线施工安全管理实行细则（济铁总发202366号）及补充规定；4、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ 130) ；5、对施工现场勘查获得的资料三、 施工方案和施工工艺流程3.1施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架（现场采用空心砖封闭，预留施工通道）现场浇筑施工。满堂支架采用48=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设。箱梁底模采用竹胶板，外模采用定型钢模板，内模用木模与小钢模等组合。钢筋在现场封闭场地加工、人工绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完毕，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，37m长混凝土汽车泵泵送入模。混凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用50、30型插入式振捣棒振捣密实。3.2重要工程数量表现浇预应力混凝土连续箱梁重要工程数量见下表。名称单位数量备注HRB40032螺纹钢t19.5HRB40028螺纹钢t53.6HRB40020螺纹钢t0.17HRB40016螺纹钢t14.46HRB40012螺纹钢t36.1HRB400 C40混凝土334.6GYZ750*161mm板式橡胶支座个4GYZF4525*93mm四氟板式橡胶支座个4500*500* 300mm橡胶块块123.3施工工艺流程现浇梁施工采用就地搭设满堂支架，分层绑扎钢筋，分层浇注混凝土的方法，其施工工艺流程如下：四、 重要人员及设备4.1 重要管理人员分工表序号具体人员职务职 责联系电话安全责任1曹建明项目经理施工负责人全面负责施工现场的组织，协调及安全工作2张耀武常务副经理负责施工总体工作具体负责施工现场施工工作3马运新总工程师全面负责施工技术工作负责施工现场的组织，对施工现场的施工质量、技术工作4袁宝峰安质部长现场安全、质量管理负责现场安全、质量管理工作5蔡铁伟物资部长负责物资供应负责现场物资设备保障工作4.2重要施工机械设备下表序号施工装备名称单位规格型号数量一、施工装备1挖掘机台22012发电机台EG280L-200N13吊车台QY2524砼罐车台10m45泵车台1216电焊机台ZX74002二、测量仪器1莱卡全站仪台Ts0212水准仪台DSZ22五、 施工工艺方法5.1满堂支架施工5.1.1基底解决运用既有胜利中路的沥青路面作为满堂脚手架的基础。路面局部破损处以切缝机方正切割，清除破损带且保证深度不小于20cm、基底平整，然后用C20混凝土浇筑至与路面齐平。5.1.2支架施工1、满堂式碗扣支架方案介绍满堂式碗扣支架体系由支架基础（运用既有沥青路面）、可调底座、483.5mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调顶托。模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成，箱梁底模板采用定型大块竹胶模板，后背6cm10cm木方，然后直接铺装在15cm10cm方木分派梁上进行连接固定。15cm10cm方木分派梁，直接铺设在支架顶部的可调节顶托上。侧模、翼缘板模板为竹胶模板。根据箱梁施工技术规定、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算拟定，单跨16m现浇梁支架立杆布置：纵桥向在中腹板、边腹板两端横梁处间距60，其他处间距90布置。横桥向布置为：22*60=13.2m。盖梁以下不设支架。方木布置：顺桥向间距60，纵桥向间距20。为增长支架的刚度和稳定性，纵、横向用50钢管，每间隔5排立杆，沿支架全高分别设立一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在4560之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。支架在桥纵向每200cm间距设立剪刀撑；立杆顶部安装可调节顶托，立杆底部支立在可调底托上，底托安顿在支架砼基础上，以保证地基均衡受力。支架搭设施工时必须结合断面检算表及支架平面布置示意图、支架断面布置示意图准确布置平面位置。2、碗扣式支架特性(1)WJ碗扣为483.5 mm钢管；(2)立杆、横杆承载性能： 立 杆横 杆步距（m）允许载荷（KN）横杆长度（m）允许集中荷载（KN）允许均布荷载（KN/M）0.6400.94.5121.2301.23.571.8251.52.54.52.4201.82.03.03、荷载分析计算3-16m连续箱梁基本数据：长：48m 底宽：9.99m 顶宽：11m 两侧翼板根部宽0.505m。模板及支架自重4 KN/，施工操作人员、施工设备重量取均布荷载为2.5 KN/，泵送混凝土出料口对模板的冲击力及振捣混凝土时产生的荷载取4 KN/，混凝土与钢筋自重26 KN/。恒载的分项系数取1.2，活载的分项系数取1.4。单跨连续箱梁立剖面如下图：横桥向各断面荷载分布如下图：支架采用48=3.5mm碗扣式脚手架，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计荷载为40kN，当横杆步距为1.2m时，单根立杆设计荷载为30kN。本方案按30kN进行检算。（1） 满堂支架立杆受力验算 端横梁截面（不含翼板）横桥向每平米混凝土荷载1.25*26=32.5kN/，荷载组合=1.2*32.5+1.4*（4+2.5+4）=53.7kN/。翼板截面横桥向每平米混凝土荷载0.2526=6.3kN/，荷载组合=1.2*6.3+1.4*（4+2.5+4）=22.3kN/。连续梁两端1.8m段，脚手架纵向按0.6m间距布置，横向按0.6m间距布置，则平均每根立柱受力为53.70.36/2=9.7kN30kN。满足规定。翼板段，脚手架纵向按0.9 m间距布置，横向按0.6m间距布置，则平均每根立柱受力为22.30.54/1=12.1kN30kN。满足规定。 跨中截面（不含翼板）A、中腹板荷载横桥向每平米混凝土荷载1.6*1.25*1/(0.4*1)*26=130kN/，荷载组合=1.2*130+1.4*（4+2.5+4）=170.7kN/。B、边腹板荷载横桥向每平米混凝土荷载1*1.25*1/(0.4*1)*26=81.2kN/，荷载组合=1.2*81.2+1.4*（4+2.5+4）=112kN/。C、底板荷载横桥向每平米混凝土荷载0.5*26=13kN/，荷载组合=1.2*13+1.4*（4+2.5+4）=30.3kN/。连续梁中段中腹板处，脚手架纵向按0.6m间距布置，横向按0.6m间距布置，则平均每根立柱受力为170.70.36/3=20.5N30kN。满足规定。连续梁中段边腹板处，脚手架纵向按0.6 m间距布置，横向按0.6m间距加密布置，则平均每根立柱受力为1120.36/2=20.2kN30kN。满足规定。连续梁中段底板处，脚手架纵向按0.9 m间距布置，横向按0.6m间距布置，则平均每根立柱受力为30.30.54/5=3.3kN30kN。满足规定。 地基承载力验算由前计算得支架立杆单根最大受力为20.5kN，支架底托接地尺寸为150mm100mm，受力面积=0.150.1=0.015m2。路面处地基承载力=20.5/0.015/1000=1.37MPa20 MPa（C20混凝土抗压强度），满足规定。（3）方木刚度与强度检算现浇连续梁施工所采用的方木为落叶松（编号为TC13-A），查建筑施工计算手册“木材的强度设计值和弹性模量”表，得落叶松的弹性模量为8500N/mm2，顺纹抗压强度为12N/mm20.9=10.8N/mm2。中腹板截面受力最大，以中腹板截面为例进行检算。A 横桥向方木刚度和强度验算q=170.7*11/10/22=7.1tf/m0.6m方木规格：15cm10cm，横桥向间距60cm，顺桥向方木跨径为20cm。 hbI木bh3/12=0.150.10*0.10*0.10/12=1.2510-5m4 W木bh2/6=0.150.10*0.10/6=2.510-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=710000.6*0.6/8=3195N.mf=5ql4/384EI=(5710000.6*0.6*0.6*0.6/(3848.51091.2510-5)103=0.11mm1/4000.6=1.5mm 0.11mm1.5mm (刚度合格)M中/W木3.195103/2.510-4m3/106=1.2N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。B 纵桥向方木刚度和强度验算q=170.70.2/24=1.4tf/m0.6m方木规格：6cm10cm，纵桥向间距20cm,横桥向方木跨径60cm。hbI木bh3/12=0.060.13/12=510-6m4 W木bh2/6=0.060.12/6=110-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=140000.6*0.6/8=630N.mf=5ql4/384EI=(5140000.64/(3848.5109510-6)103=0.86mm 1/4000.6=1.5mm 0.86mm1.5mm(刚度合格)M中/W木630/110-4/106=6.3N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。5.1.3支架架设及拆除支架距枣临铁路电化回流线最近距离为3.7米，距离较近。由于6#-7#墩处排架距离线路较近，在搭设排架时由专人负责全天盯守，火车通过时立即停止施工。在靠近铁路侧，每搭设2米高就设立安全网，由铁路外侧向铁路内侧进行搭设，一层加固后，进行第二层。排架搭设完毕后在整体排架周边设立安全防护网，以保证铁路设备及行车安全。防护网应绑扎牢固，严禁杜绝防护网脱落掉到铁路接触网上，防护网应定期检查和更换。搭设支架时规定构件连接紧贴牢固。支架顶偏差应调整在5mm以内，上下层立杆保证在同一竖向中心线上，垂直度偏差1/1000；绝对值不大于50mm。纵横向水平杆及剪力撑设立均为48（外径）3mm（壁厚）钢管，每1.9m的高度均设纵、横水平杆一道。钢管支架为每200cm一道，纵横四方向及剪刀撑与横杆和立杆互相用扣件拧固。随着支架搭设的高度增长，及时在四周外侧安装483mm钢管剪刀撑，与水平面夹角4560，连续两层剪刀撑的接口不允许交接在支架立杆上下接口处；采用搭接接长时，搭接长度不宜小于60cm，搭接处应用两个扣件扣紧。剪刀撑与立杆和横杆用活动扣件连结，螺栓必须拧紧、拧实，不得有松动，撑头应锁实，剪刀撑的底部尽也许和地面扩大接触，撑在坚实之处，以增长整体稳定。每搭一层必须检查支架整体垂直度和整体稳定性后才继续搭上一层。支架外围用揽风钢索进行对拉，保证水平稳定性。支架搭设接近于设计标高时，采用立杆可调顶托进行调平。此时支架顶部要预留1020cm的可调范围，为标高调整和拆模提供空间。可调托盘的螺杆留在立柱外的长度不宜超过20cm，避免局部失稳。考虑到桥梁纵坡横坡设立给支架搭设带来的施工困难，局部螺杆伸出量可超过20cm。支顶架顶四周设483mm钢管防护栏1.2m高，立杆间距2m，立杆中间加设横杆并设安全网保证安全。支顶架搭设完毕或分段搭设完毕后应进行验收，并作好记录。在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设立一个楼梯，楼梯骨架采用482.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。砼强度应达成设计强度后拆除支架。支顶架拆除应在统一指挥下，按后装先拆的顺序进行。底模、支架拆除按自外向内、两侧对称的方式进行，自上而下逐层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。拆除分几个循环卸落，开始小，以后逐渐增大，纵向对称卸落，横向一次卸落，并由专人负责观测梁体有无异常变化。5.1.4支架预压为准确掌握实际支架的弹性和非弹性变形，科学指导施工，根据各段箱梁施工及地基性质和支架搭设方法大同小异的具体情况，拟定对支架做静载预压实验，通过荷载当量对箱梁施工过程进行全仿真预压，科学布点，严密监控，取得第一手支架沉降资料并整理总结出规律。1、预压的目的：（1）检查支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形）。（2）检查支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。2、预压方案在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压，设计预压重量不小于箱梁自重，现场取箱梁自重1.2倍进行预压。采用砂袋堆载预压，标准袋容积0.51m3，换算重量765Kg（施工时按照称重为准）。因现浇梁底板为抛弧线变化，梁高不同，施工时按照横桥向各断面荷载分布图并分解至每2米1个截面计算堆载重量和堆载高度。3、预压方法预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。支架及底模竣工后,采用汽车吊吊重,按照箱梁混凝土截面分派预压荷载。预压时规定荷载位置与箱梁自重荷载分布一致,并按箱梁自重1.2倍荷载进行预压。在铺装完底模后进行支架预压，支架预压采用砂袋做为等代施工荷载，砂袋荷载按梁底截面进行加载，加载按距离进行分级均匀加载：第一级按底板重量均布加载，第二按腹板重量的荷载进行均布加载，第三级按顶板重量和梁体总重量的0.2倍荷载进行分布加载均布加载。4、沉降观测为掌握加载后地基和支架的变形情况，需要在预压前先布置好沉降观测点。沉降观测点布设在两个层面：一层在地基混凝土面上，一层在箱梁底模板上，上下两层测点一一相应在同一垂直线上。测点沿纵桥向每隔4m一点布设，横桥向在跨中、腹板、翼缘位置，从而形成一个立体沉降网。预压时间应为满载后至沉降趋于稳定后的时间，初步定为满载后36H。满载后支架沉降小于1mm/天时，即视为稳定。待支架稳定且预压时间不少于7天，再进行卸载、浇筑混凝土。卸载采用逐级卸载，严禁一次性卸载，卸载后松动支架的斜杆和横杆然后重新紧固，设立预拱度调整底模标高，预拱度按设计图提供的预拱度加上支架弹性变形设立。预压前多点测量底模顶标高，记录初始值H0。满载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H1。卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值H2。卸载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H3。在实验过程中没有发现支架有不可恢复的变形，支架基础没有发生大的沉降、开裂、塌陷即证明支架及基础承载力满足设计规定。基础、模板非弹性变形值=H0-H3基础、模板弹性变形值=H3-H2设专人负责记录每日荷载(砂袋)的重量，严格按照分级、等量加载。沉降观测要每日定期观测, 将预压的荷载及测量的高程数值记录分析.如发现问题及时解决。卸载前后的差值可认为是支架的弹性变形，在安装箱梁底模时设预拱度以消除变形影响。 5.1.5支架施工规定1、立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；2、在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，严禁使用规格和质量不合格的杆配件；3、脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行：（1）按照支架施工方案放线、标定立杆位置；（2）从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此规定继续向上搭设；（3）剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设立，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；（4）在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设立和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大；（5）节点应可靠连接，扣件的拧紧限度应控制在扭力距达成4060NM；（6）钢管立杆垂直度应1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；（7）纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm；（8）为增长支架的稳定性，支架每隔3跨设立一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为4560之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与56根立杆连结；（9）支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；（10）作业层上的施工荷载应符合设计规定，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；（11）支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。（12）支架搭设时，在靠近既有枣临铁路侧需要按照邻近营业线方案进行施工（邻近营业线方案已经上报）。5.2支座安装在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板位置进行复核无误后，将支座精拟定位并固定，并报监理工程师检查合格后转序施工。 支座规格与质量须符合设计规定，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。 现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。5.3铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布15cm15cm方木，横向分布6cm10cm方木，上铺18mm厚的竹胶板底模。方木接头互相交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完毕后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，保证拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检查合格后转序施工。5.4 底板腹板钢筋绑扎5.4.1 钢筋检查钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，规定提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检查的有关力学性能实验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属实验规程进行取样实验，实验不合格的不得使用于本工程。5.4.2 钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的规定。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设立触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 5.5腹板和内模制作与安装箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等所有采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋后安装腹板外模和内腹模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设立一定数量的定位钢筋。准确拟定模板位置，并在箱梁腹板上设立10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设立上下两道竖向间距为25cm的48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置模板和支座处模板，应按设计规定和支座形状做成规定的角度与形状。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无漏掉且安装牢固，位置准确。腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检查合格后转序施工。5.6底板和腹板混凝土浇筑混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运送，混凝土汽车泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推动。浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备4台混凝土罐车运送混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，碰到情况及时解决。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采用对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。混凝土浇筑完毕后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处在湿润状态为度。5.7 顶板底模支立当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完毕后要拆除内模，在支立顶模板时，按照设计规定设立预留人孔，具体尺寸为80cm125cm，带混凝土成型后拆除内模后再进行封堵。5.8 顶板、翼板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和规定按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否对的，并报监理工程师检查。5.9 顶板混凝土浇筑 箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝解决。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运送，汽车泵泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推动。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，碰到情况及时解决。顶板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。在混凝土浇筑完毕后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛解决。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完毕后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处在湿润状态为度。用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁运用桥面作为施工场地或堆放原材料。5.10内模和侧模的拆除连续梁侧模和内模在混凝土强度达成设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。 六、施工控制及高空作业安全措施6.1 温度应力、裂缝、线性控制6.1.1 混凝土温度应力控制连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度30cm，腹板最大厚度60cm，不属于大体积混凝土，不需要特殊温度控制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范规定。控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时覆盖，洒水养护等。6.1.2 混凝土裂缝控制导致梁体混凝土裂缝的重要因素有：温度应力、支架变形及不均允沉降、混凝土收缩、养护不好，为此采用如下措施，防止梁体混凝土裂缝。（1）温度应力控制:同上节（2） 支架变形及不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进行预压，检查支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。（3）混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑时和浇筑后保证活动支座的自由滑动；必要时，跨中设立工作缝，工作缝最后用干硬性混凝土填塞。（4）加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养护，养护时间不少于规范规定。6.1.3连续梁线性控制在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设立一定数值的预拱度。 施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，拟定梁的预拱度数值，其余位置按二次抛物线比例进行分派。6.1.4连续梁施工质量控制重点混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；分层浇筑，与前层混凝土结合面应严格凿毛，并清洗干净；混凝土节段长时斜向分层浇注，节段短时水平分层浇注; 6.1.5连续梁施工安全控制重点连续梁施工中安全控制重点为脚手架安全防护。1、脚手架多发事故类型(1)整体倾倒或局部跨架；(2)整架失稳、垂直坍塌；(3)人员从脚手架上高处坠落；(4)落物伤人（物体打击）；(5)不妥操作事故（闪失、碰撞等）。2、事故易发部位及环节（1）脚手架无搭设施工方案，仅凭经验搭设。（2）高度较高的落地式脚手架及悬、挂、挑、门型等脚手架无设计计算书。（3）脚手架与建筑物的拉结不够牢固。（4）杆件间距与剪刀撑的位置不符合规范的规定。（5）脚手板、立杆、大横杆、小横杆材质不符合规范的规定（6）施工层脚手板未铺满。（7）脚手架搭设前未进行交底，未组织对脚手架分段及搭设完毕的检查验收，或无量化的验收内容。（8）脚手架上材料堆放不均匀，荷载超过规定。（9）通道及卸料平台的防护栏杆不符合规范规定。（10）落地式、满堂红、门型脚手架基础不平，不牢固，扫地杆设立不符合规定。（11）挂、吊脚手架制做组装不符合设计规定。（12）附着升降脚手架的升降装置、防坠落、防倾斜装置不符合规定。（13）脚手架搭设及操作人员未通过专业培训却上岗。（14）安全网未按规定规定搭设，施工人员未佩带安全带、安全帽。（15）雨雪天气未采用有效措施。（16）未按拟定的拆除程序进行拆除作业，导致事故。3、防止及监控措施（1）建立健全安全管理制度成立施工现场安全管理小组，由项目经理任组长，施工全过程进行监督检查。上级单位或相关业务部门，要定期或不定期的进行安全施工检查。制定安全生产责任制，要具体到每个部门的每个岗位，并定期进行安全考核，不合格的对其进行诫勉或下岗。制定工程施工安全管理目的，并制定各项具体安全管理措施、规章及制度，保证目的实现。加强对劳务分包单位的安全管理，不能以包代管。（2）安全知识培训及安全技术交底脚手架搭设人员必须通过专业培训，并考核领取特种作业人员上岗操作证后，方可进行施工作业。脚手架搭设和拆除施工前，必须组织全体人员认真领略脚手架专项施工方案和安全技术交底，研讨搭设方法，明确分工，并派1名技术好，有经验的人员负责搭设技术指导和监护。每班施工作业前，必须由安全员进行安全技术交底及讲解安全注意事项，进行班前安全教育。（3）加强施工过程安全检查脚手架在搭设、使用及拆除施工中，由现场安全员进行施工全过程的监督检查，发现安全隐患立即停止作业，并进行整改。脚手架搭设必须进行分段或整体验收，并具体量化，形成验收记录。6.2高空作业安全措施脚手架搭设、拆除施工，连续梁模板支立、钢筋绑扎，浇筑混凝土属高空作业，施工时作业人员按下规程作业：（1）非施工作业人员，不得进入施工现场，严禁在施工场地打闹。施工时，戴好安全帽。作业负责人要及时检查，及时进行安全教育，防止安全事故。 超过 2m 高度必须佩戴安全带， 安全帽及安全安全带必须定期检查，符合规定后方可使用。（2）施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用。上下楼梯必须符合规范规定，楼梯不能太陡，铺设木板时必须采用防滑措施，扶手高度不小于1.2m，至少按2排布置，底排高度不大于0.3m。超过2m 以上的脚手架上如有施工作业时，四周必须设 1.2m 高的扶手拦杆和 18cm 高的挡脚板。 （3）架子工程应符合建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-90）和建筑安装工人安全技术操作规程规定规定。 （4）人员上下通行要由斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架、或绳索上下，作业时必须站在稳固的脚手板上，严禁站在钢管上，并作好“三宝”“四口”等防护措施的管理。（5）高空作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。高处作业所用的物料，应堆放平稳，不得妨碍通道。高处拆下的物体、余料和废料，严禁向下抛掷。（6）高处作业必须系安全带，安全带应挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人； 临边作业应设立防护围栏和安全网； 悬空作业应有可靠的安全防护设施。 （7）设立在建筑结构上和直爬梯及登高攀件，必须牢固、可靠。 （8）梯脚底应坚实，梯子上端应有固定措施，人字梯铰链必须牢固；在同一架梯子上不得2人同时作业。 （9）高处作业不宜上下重叠。确需在高处上下重叠作业时，应在上下两层中间用密铺棚板隔离或采用其他隔离设施。七、质量保证体系与自检制度7.1 质量保证体系明确各级职责，分解贯彻到位，制定工作程序，实行全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。质量保证体系框图合格不合格后勤保证计划保证施工保证物 资 材 料机 械 设 备施 工 计 划技 术 保 证工 艺 方 法测 量地 质 核 查地质核查工艺方法审定图 纸 核 对工艺方法培训接 口 协 调接口协调技 术 交 底实现质量目的项 目 经 理总工程师项目副经理计划财务部现场生产领导机构缺 陷 纠 正 物资设备部性 能 检 验进 货 检 验施工作业现场质量控制考 核 奖 罚 资 金 保 证缺 陷 纠 正 工程技术部7.2 自检体系建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体制，立足自检、自控，责任贯彻到人，严格考核奖罚，对工程重要结构和隐蔽工程建立预检和复检制度。自检体系由项目经理部、施工队、施工班组三级组成，项目经理部为自检内控核心；项目安全质量部为实行单位，测量队、检测实验中心配合，施工队设专职质检员，按照“跟踪检查”、“自检”、“复检”、“抽检”的检测方法实行检测工作，严格质量一票否决制。自检体系依据有关法规、标准与规范、设计文献、工程协议和施工工艺规定，细化分解质量目的，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量跟踪控制。自检人员须监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量、材质实验、工序与工艺检查、质量跟踪检测等工作，保证质量检查控制的及时性和有效性。自检体系以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善岗位质量责任及考核办法，强化质量管理，使公司内部经济效益与质量挂钩，保证层层贯彻质量责任。7.3 自检制度施工过程中自觉进行自检、互检、交接检，并定期不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，保证创优目的的实现。严格执行队旬检、项目经理部月检的平常抽检制度，并严格按照优质工程标准进行对照检查。凡属隐蔽工程项目，一方面由班组、施工队、项目经理部逐级进行检查，检查合格后会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，双方签字。任何一项工程竣工后，都要进行质量检测，验收检测在项目经理部内部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目经理部审查，并由项目经理部进行“复检”或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检”或“审批”。八.安全保证措施8.1 安全目的杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。8.2 安全保证体系1、建立安全生产责任制 项目部领导签订安全包保责任状，明确项目经理为安全生产的第一负责人，项目副经理是安全生产的直接负责人。 项目经理与相关部门、施工队的负责人签订安全生产包保责任状，项目副经理与安全生产关键岗位的人员签订包保责任状。 对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责