超高压容器安全技术监察规程.doc

TSG 特种设备安全技术规范 TSGxxxx-2023

超高压容器安全技术监察规程
Super-high Pressure Vessels Safety Technical Regulation

中华人民共和国国家质量监督检查检疫总局颁布
年 月 日

超高压容器安全技术监察规程

第一章 总 则

第一条 为加强超高压容器的安全监察，防止和减少事故，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。
第二条 本规程是对超高压容器安全的基本规定。超高压容器的生产（含设计、制造、安装、改造、维修，下同）、使用、检查检测及其监督检查，应当遵守《特种设备安全监察条例》的有关规定，并且满足本规程的规定。
各级质量技术监督部门负责超高压容器的安全监察。
第三条 本规程合用范围如下：
（一）本规程合用于同时具有下列条件的超高压容器：
1．最高工作压力大于或者等于100MPa；
2．内直径大于等于25mm；
3．介质为气体、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体。
（二） 本规程合用的超高压容器除本体外还应涉及：
1．超高压容器与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；
2．超高压容器开孔部分的承压盖及其紧固件。
（三） 本规程合用于超高压容器所用的爆破片装置、压力表、测温仪表等安全附件。
本规程不合用于军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施和船舶使用的超高压容器。
第四条 设计、制造超高压容器，其技术规定和使用条件不符合本规程规定期，应当在学习借鉴和实验研究的基础上，将所做实验的依据、条件、数据、结果和特种设备检查检测机构的检测报告，以及其他有关的技术资料报国家质量监督检查检役总局特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）批准，方可进行试制、试用。通过一定周期的试用验证，整机型式实验合格后，报特种设备局备案。
第五条 超高压容器产品设计、制造应当符合相应国家标准、行业标准或者公司标准的规定。直接采用国际标准或者国外先进标准应当先将其转化为公司标准，并且应当符合本规程第四条的规定。无相应标准的，不得进行超高压容器产品的设计和制造。
第六条 进口超高压容器的境外制造公司必须取得国家质量监督检查检役总局（以下简称质检总局）颁发的《中华人民共和国锅炉压力容器制造许可证》。进出口超高压容器应按照《中华人民共和国进出口商品检查法》、《中华人民共和国进出口商品检查法实行条例》和《中华人民共和国进出口锅炉压力容器安全性能监督管理办法（试行）》的规定执行。进口超高压容器或者境内生产公司引进国外技术、标准制造，在境内使用的超高压容器，其技术规定和使用条件不符合本规程规定期，参照本规程第四条办理。
第七条 本规程采用的重要术语的含义为
（一）超高压容器
系指设计压力大于及等于100MPa的压力容器。
（二）最高工作压力
系指在正常使用过程中，容器顶部也许出现的最高压力。
（三）设计压力
系指设定的容器顶部的压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷的条件，并作为超压释放装置调定压力的基础，其值不得小于容器的最高工作压力。
（四）实验压力
系指容器耐压实验压力。
（五）设计温度
系指容器在正常工作情况下，设定的受压元件的金属温度（沿元件金属截面的温度平均值）。设计压力和设计温度一起作为设计载荷条件。
（六）重要受压元件
涉及筒体、端盖、卡箍、螺塞、堵头、螺纹连接件等直接承受压力载荷作用的元件。
（七）爆破安全系数
系指容器理论爆破压力除以容器的设计压力所得的数值。

第二章 材 料

第八条 超高压容器用材料应符合相应的国家标准、行业标准的规定。材料生产单位必须保证材料质量，按规定提供由质量检查部门盖章确认的质量证明书（原件），并在材料指定部位或其他明显的部位作出清楚、牢固的标志。
第九条 制造超高压容器的锻件的技术规定、实验方法和检查规则应符合国家标准或行业标准规定，同时应满足本规程的规定。
第十条 制造超高压容器用锻件，磷的含量应小于等于0.012%，硫的含量应小于等于0.008%，并严格控制钢中的气体（如氢、氧、氮等）、有害杂质（如铜、钛等）及有害痕量元素（如砷、锡、锑、铅、铋等）的含量。
第十一条 制造超高压容器重要受压元件的锻件，应由锻件生产单位提供常温力学性能，涉及屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、断面收缩率、夏比（V型缺口）冲击功、断裂韧性和50%纤维断口转变温度（FATT）。
规定伸长率（）大于等于14%；断面收缩率大于等于35%；夏比（V型缺口）冲击功大于等于47J, 断裂韧性大于等于120MPa。当改变冶炼、锻造或热解决工艺时，应提供锻件的和FATT值。当设计温度超过250℃时，还应提供设计温度下的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和断面收缩率。
力学性能的试样应取自经性能热解决后的锻件的冒口端，端部应切除至少2/3壁厚的余料，试样取样位置为试样中心线距表面1/2壁厚处。取样方向应为横向。对于无法取横向试样的，可用纵向试样数据代之，但应乘以该材料横向和纵向数据的比值，并满足本规程的规定。
第十二条 制造超高压容器重要受压元件的锻件应按GB226《钢的低倍组织缺陷及酸蚀实验法》进行低倍组织检查，不允许存在裂纹、白点、气孔、夹杂等缺陷，并按GB1979《结构钢低倍组织缺陷评估图》评级，规定一般疏松不超过2级，偏析不超过2级。
第十三条 制造超高压容器重要受压元件锻件的锻造比应不小于3，对于经电渣重熔冶炼的钢锭，其锻造比可不小于2。锻件性能热解决(正火、淬火和回火)后应进行力学性能检查、硬度测定、晶粒度及非金属夹杂物检查。锻件晶粒度按GB6394《金属平均晶粒度测定法》检查为5级或5级以上。非金属夹杂物按GB10561《钢中非金属夹杂物显微评估法》检查，硫化物类小于等于2级，氧化物类小于等于2级，两者之和小于等于3.5级。
第十四条 采用新研制的钢种制造超高压容器，必须具有完整的技术评估文献，报特种设备局批准。技术评估文献应涉及：
（一）钢种生产单位具有的冶炼、锻制、热解决、检测等设备情况。
（二）钢种的化学成份设计的技术依据。
（三）根据使用规定，按标准实验方法进行力学性能实验的数据：
1.常温拉伸实验；
2.夏比（V型缺口）常温冲击实验；
3.高温拉伸实验(使用温度在室温的除外)，实验温度为100-420℃；
4.50%纤维断口转变温度(FATT)；
5.断裂韧性值；
6.热解决、冷热成形对钢材力学性能（强度、塑性、韧性）影响的实验（根据超高压容器制造工艺拟定）；
（四） 耐腐蚀实验（仅对耐腐蚀用途的钢种）报告；
（五） 物理性能实验：测定钢的相变点、弹性模量、线膨胀系数等物理参数；
（六） 钢种试制技术条件。
第十五条 超高压容器若采用国外材料制造时，应符合以下规定：
（一）所选用的材料应是超高压容器用钢，其使用范围及各项性能应不低于本规程规定且应符合国外相应标准的规定，同时应有该材料的质量证明书。
（二） 制造单位初次使用前，应对化学成分、力学性能进行复验，满足使用规定后，方能投料制造。

第三章　设 计

第十六条 超高压容器的设计单位，应持有质检总局颁发的超高压容器设计许可证。否则，不得设计超高压容器。
第十七条 超高压容器应满足强度设计规定，并保证制造质量的可检查性和使用的安全性。
第十八条 超高压容器的设计压力不得低于最高工作压力。装有爆破片（帽）的超高压容器，其设计压力不得低于爆破片的标定爆破压力。
第十九条 超高压容器的最高壁面温度不得高于钢材允许的使用温度。
第二十条 超高压容器设计时，应考虑预期的使用寿命内温度、介质、加载速率等因素的影响，以满足超高压容器安全运营的规定。对存在腐蚀、冲蚀的超高压容器重要受压元件，应有足够的厚度裕量。
第二十一条 超高压容器的设计单位，应向用户（超高压容器制造单位或者超高压容器使用单位）提供设计图样、技术条件、强度计算书，以及设计、安装、使用说明书。
装设爆破片（帽）装置的超高压容器，设计单位还应向用户提供超高压容器安全泄放量、爆破片（帽）泄放面积的计算书。无法计算时，应当征求超高压使用单位的意见，协商选用爆破片（帽）。
第二十二条 超高压容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖超高压容器设计资格印章（复印章无效）。
设计总图上应当有设计、校对、审核（定）人员的签字，并且由设计单位总工程师或者超高压容器设计技术负责人批准。
第二十三条　超高压容器的设计总图上，至少应注明下列内容：
（一）超高压容器名称；
（二）重要受压元件材料牌号及材料规定；
（三）设计条件（涉及设计温度、设计压力、介质（组分）、腐蚀裕量等）；
（四）重要特性参数（涉及设计使用寿命，以及容积、净重、总重等）；
（五）热解决规定；
（六）防腐蚀、冲蚀解决规定（必要时）；
（七）耐压实验规定（涉及实验压力、介质等）；
（八）无损检测规定；
（九）安全附件的规格和订购的特殊规定；
（十）超高压容器铭牌的位置；
（十一）包装、运送和安装的规定（必要时）；
（十二）其他特殊规定。
第二十四条 超高压容器的强度设计计算书，应当涉及筒体静强度计算书、重要受压元件应力分析报告书和疲劳分析报告书。
第二十五条 超高压容器的筒体静强度设计，采用爆破失效设计准则。超高压容器的爆破安全系数，当按材料的拉伸实验数据计算爆破压力时，应取大于等于3；当按材料扭转实验数据计算爆破压力时，应取大于等于2.7。
第二十六条 超高压容器的爆破压力可按材料的拉伸实验数据或者按材料的扭转实验数据进行计算，其计算公式见附件一（一）。
超高压容器的壁厚计算公式见附件一（二）。
第二十七条 自增强解决的超高压容器，残余应力应由经验证的方法计算拟定，其内表面的残余环向应变不得超过2%。
第二十八条 超高压容器的强度计算，应当按国家标准、行业标准或者公司标准的有关规定执行。计算文献应当经设计单位总工程师或者超高压容器设计技术负责人批准。
第四章 制 造
第二十九条 超高压容器制造单位必须持有质检总局颁发的A1级《中华人民共和国锅炉压力容器》制造许可证，并且按批准的品种范围制造。
第三十条 制造单位必须严格按照设计图样和技术条件制造。对设计的修改和重要受压元件材料的改变，必须事先取得设计单位的修改设计证明文献，对改动部位应当有具体记载，并且存档备案。
第三十一条 超高压容器筒体锻件不允许外协。对外协的其它重要受压元件锻件，应由外协单位提供齐全的锻件材料质量证明书和检查报告。
第三十二条 筒体热解决后，必须进行力学性能测试，其结果必须符合技术条件和本规程的规定，并且应当在筒体外壁上均布划出5个与筒体轴线相垂直的环线，在每个环线上均布取4点，做硬度检查，硬度最高值与最低值差（△HB），环线间各点应当不大于40；同一环线上各点不大于20。
第三十三条 超高压容器的无损检测
（一） 超高压容器的无损检测应当符合本规程的有关规定，并且满足有关标准、设计图样和技术文献的规定。
（二） 无损检测人员应当按照质检总局颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考核，取得Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书，并且具有压力容器锻件的无损检测经验。超声检测报告应当由取得Ⅲ级资格证书者复核后签发。
（三） 超高压容器的筒体在制造期间（耐压实验之前），至少应当做两次百分之百的超声检测，其中一次必须同时做纵、横波检测。其它重要受压元件应当做一次百分之百的超声检测。筒体表面应当做百分之百的磁粉或渗透检测。
（四）超声检测验收规定：
1. 超高压容器筒体及重要受压元件超声检测灵敏度为ф2mm当量直径；
2. 超高压容器筒体不允许有超过ф3mm当量直径的单个缺陷或者ф2mm和超过ф2mm当量直径缺陷密集区存在，在筒体内壁和开孔部位沿边沿50mm厚度范围不允许有大于等于ф2mm当量直径单个缺陷存在；
3. 其它重要受压元件不允许有大于ф3mm当量直径的单个缺陷；
4. 可以采用其他不同的超声检测方法，但是验收规定不得低于本规程规定。
注：缺陷密集区：系指当荧光屏扫描线上相称于50mm的声程范围内同时有5个或5个以上的缺陷
反射信号：或者在50×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上缺陷反射信号。
（五）磁粉（或渗透）检测规定：
1．不允许有裂纹、白点、气孔和折迭等缺陷存在。不允许存在长度大于2mm的线性缺陷或者直径大于4mm的圆形缺陷；
2．发现4个或4个以上呈线状分布的线性或者圆形缺陷，并且其相邻缺陷首尾相距不超过1.6mm时，为不合格件；
注：线性缺陷指长度与宽度之比大于3，并且长度尺寸大于或者等于1.6mm的缺陷。
圆形缺陷指长度与宽度之比等于或小于3，并且长度尺寸大于或者等于1.6mm的缺陷。
（六）制造单位应当认真做好无损检测的原始记录，准确具体填发报告，有关报告和资料保存期限不应当少于七年。
第三十四条 超高压容器的机械加工
（一） 超高压容器重要受压元件和密封件应当按照规定程序批准的产品图样和工艺规程进行加工。
（二） 筒体精加工后内壁表面及密封面粗糙度Ra一般应当小于或者等于0.8μm（通过设计单位批准后可以取1.6μm），外壁表面粗糙度应当小于或者等于3.2μm（管式超高压容器的外表面粗糙度Ra应当小于或者等于1.6μm）。盲孔型超高压容器的筒体内壁表面形状突变部位应当圆滑过渡，并且粗糙度Ra应当小于或等于3.2μm。
（三） 筒体外表面不允许有深度大于0.25mm的缺陷存在。当缺陷在尺寸公差范围内时，允许采用机械的方法去除，但是修整部位必须圆滑过渡。
（四） 管式超高压容器在机械加工后应当进行直线度和壁厚差检查，其结果应当符合产品图样的规定。
（五） 超高压容器重要受压元件应当有明显的标志。
第三十五条 不得对超高压容器的锻制受压元件施行焊接。
第三十六条 对于需要采用自增强解决的超高压容器,应当按照设计规定和工艺规程进行,并且采用适合的手段测量筒体的应变值。自增强解决后的筒体可以按照设计规定进行稳定化热解决。自增强解决后必须进行复核性无损检测并且合格。
第三十七条 超高压容器加工完毕后应当进行耐压实验（不涉及通过自增强解决的超高压容器）。实验场地应当有可靠的安全防护设施，并且必须通过单位技术负责人和安所有门检查认可，实验期间无关人员不得在实验场地停留。
第三十八条 超高压容器的耐压实验
（一） 耐压实验压力PT按下式计算：
PT=ηPσ0.2∕σ0.2t
式中 P—超高压容器的设计压力（对于在用超高压容器可取最高工作压力）， MPa；
η—耐压实验压力系数，可取η=1.10～1.25（设计压力高时取低值，设计压力低时取高值，一般取1.12，但PT值不应当超过1.5P）；
σ0.2—实验温度下材料的屈服强度， MPa；
σ0.2t—设计温度下材料的屈服强度， MPa。
（二） 耐压实验一般可以采用煤油和变压器油混合液作为实验介质或者设计图样规定的实验介质。实验场地附近不得有火源，并且应当配备合用的消防器材。
（三） 耐压实验时环境温度和实验用介质温度应当不得低于15℃。
（四） 应当先将容器充满液体，使滞留在容器内的气体排净。容器外壁表面应当保持干燥，等容器壁温与液体温度接近时，缓慢逐级升压至设计压力，每级保压3～5分钟，确认无泄漏后继续升压到规定的实验压力，根据容器容积大小保压10～30分钟，然后将压力降到设计压力保压进行检查，检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压方法维持实验压力不变，确认无泄漏后再按升压级差缓慢逐级卸压。升压或者降压时每级保压时间内，压力读数应当保持不变，不得带压调整紧固件。
（五） 耐压实验要安装两个量程相同、经校验合格的压力表，并且应当装在实验装置上便于观测的位置。
（六） 耐压实验后应当及时将实验介质排净，并且将容器内外表面清理干净，不得有锈痕。
第三十九条 超高压容器耐压实验符合下列规定为合格：
（一） 无渗漏；
（二） 各元件无可见的异常变形；
（三） 实验过程中无异常响声；
（四） 设计有规定期，应当测量容器筒体外径的残余变形（在距端部1/4、1/2和3/4筒体长度处测量）其值不应当超过0.05mm；
（五） 耐压实验后对筒体进行的复核性无损检测合格。
第四十条 超高压容器出厂时，必须配备爆破片（帽）装置及其使用说明书。其它安全附件根据用户规定提供。制造单位应当向用户提供以下技术文献和资料：
（一） 竣工图样（假如在原蓝图上修改，应当有修改人、技术审核人确认标志）和重要受压元件的强度计算书；
（二）产品质量证明书（参见附件二）；
（三）产品安全质量监督检查证书；
（四）设计、安装（使用）说明书。
第四十一条 制造单位必须在超高压容器的明显部位装设产品铭牌和注册铭牌（见附件三），并且应当符合《锅炉压力容器使用登记管理规则》的规定。未装产品铭牌的超高压容器不能出厂。
第五章 使用与管理

第四十二条 使用超高压容器单位的技术负责人（主管厂长或总工程师），必须对超高压容器的安全、技术管理负责。应指定具有超高压容器技术知识的工程技术人员负责安全、技术管理工作。
第四十三条 使用超高压容器单位的安全、技术管理工作重要涉及：
（一）贯彻执行本规程和有关的超高压容器安全技术规范；
（二）编制超高压容器的安全管理规章制度；
（三）参与超高压容器安装的验收和试车；
（四）检查超高压容器的运营和安全附件的校验情况；
（五）超高压容器的检查、修理和报废等技术审查；
（六）制订超高压容器的年度定期检查计划，并负责组织实行；
（七）向颁发超高压容器使用证的质量技术监督部门报送当年超高压容器数量的变动情况登记表，超高压容器定期检查计划的实行情况，存在的重要问题等；
（八）超高压容器事故的抢救、报告、协助调查和蔼后解决；
（九）超高压容器使用登记及技术资料管理；
（十）检查和操作超高压容器人员的安全技术培训和管理。
第四十四条 超高压容器的使用单位，必须建立超高压容器安全技术档案，其内容涉及：
（一）超高压容器档案卡（见附件四）；
（二）超高压容器的设计文献，涉及设计图样、重要受压元件的强度计算书、设计、安装及使用说明书等；
（三）超高压容器制造、安装技术文献和有关资料，涉及竣工图样，产品质量证明书，超高压容器产品安全质量监督检查证书等；
（四）定期检查和定期自行检查的技术文献和资料（含检查、检测、修理记录）；
（五）安全附件校验、修理、更换记录；
（六）平常使用状况记录；
（七）有关故障和事故的记录资料和解决报告。
第四十五条 超高压容器的使用单位，在超高压容器投入使用前应按国家质检总局颁发的《锅炉压力容器使用登记管理办法》的规定，向设区的市的质量技术监督部门申报和办理登记手续。
超高压容器的安全状况等级按本规程第六十一条规定办理。
第四十六条 超高压容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出超高压容器的安全操作规定，其内容至少涉及：
（一）超高压容器的操作工艺参数（含最高工作压力、最高工作温度、介质）；
（二）超高压容器的岗位操作程序（含开、停车的操作程序和注意事项）；
（三）间歇操作的超高压容器，间歇检查的规定与规定，如有必要，应规定防腐规定；
（四）超高压容器运营中应重点检查的项目和部位，运营中也许出现的异常现象和防止措施。
第四十七条 超高压容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采用紧急措施，并按有关规定的报告程序及时向本单位安所有门报告。
（一）超高压容器的工作压力、介质温度或筒体壁温超过规定值，采用措施仍不能得到有效控制；
（二）安全附件失效；
（三）重要受压元件发生变形、密封泄漏，难以保证安全运营；
（四）紧固件损坏，难以保证安全运营；
（五）超高压容器自身或与其连接的管道发生严重振动，危及安全；
（六）发生火灾，直接威胁到超高压容器的安全运营；
（七）出现其他异常现象，操作人员认为有必要采用紧急措施的。
第四十八条 超高压容器使用单位应对超高压容器操作人员进行安全教育和考核，操作人员应持超高压容器作业证上岗。
第四十九条 超高压容器内部有压力时，不得进行任何修理、紧固或者拆卸工作。
超高压容器需要修理时，使用单位必须委托具有超高压容器制造许可证或者经省级以上质量技术监督部门批准的单位承担。
修理后的结构强度要保证满足超高压容器的安全使用规定。
第五十条 超高压容器的使用单位，应针对使用管理中的重要环节，编制超高压容器的使用管理规定，其内容至少应涉及：
（一）到货后至安装前的维护、保护规定；
（二）安装、拆卸的操作规程；
（三）登记、建档的管理规定；
（四）定期检查规定；
（五）修理、过户管理规定；
（六）事故登记、报告、解决规定；
（七）报废、更换规定；
（八）停用时的封存、保养规定；
（九）安装超高压容器的安全措施，如防爆墙、隔离屏等；
（十）事故应急措施和救援预案。
第六章 定期检查
第五十一条 超高压容器使用单位必须安排超高压容器的生产周期间检查和定期检查工作，并且将超高压容器的检查计划报上一级主管部门和本地质量技术监督部门。质量技术监督部门负责督促检查，检查单位应负责完毕检查任务。
第五十二条 间歇操作的超高压容器，生产周期间的检查工作，由使用单位负责实行。
　　第五十三条 超高压容器的定期检查分为：外部检查、内外部检查和耐压实验。
　　外部检查：指由专业人员在超高压容器运营中的定期在线检查，检查工作由检查单位有资格的压力容器检查员进行，也可由经质量技术监督部门认可的使用单位专业人员进行，检查人员应经使用单位的技术负责人批准。外部检查报告书由检查人填写、签字，并存档备查。外部检查报告书格式由使用单位制定。
　　内、外部检查：指由有资格的检查单位，在超高压容器停机时的检查。检查单位必须取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器检查资格和质量技术监督部门的超高压容器检查核准资格。检查人员应持有压力容器检查师证书。无损检测人员应持有质量技术监督部门颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。超声检测报告应由取得Ⅲ级资格证书者复核后签发。
　　耐压实验：指在停机时所进行的超过最高工作压力的液压实验。由有资格的检查单位负责，使用单位协助配合实行。
　　第五十四条 超高压容器的定期检查周期应根据超高压容器的技术状况和使用条件拟定，一般情况下规定为：
　　（一）外部检查每年至少一次；
　　（二）内外部检查：每3～6年至少进行一次；
　　（三）耐压实验：每2023至少进行一次（应在内、外部检查合格后进行）。
　　第五十五条 有下列情况之一的，超高压容器内、外部检查周期应缩短：
　　（一）介质对器壁的腐蚀情况不明，设计者所拟定的腐蚀数据不准确；
　　（二）初次检查；
　　（三）使用环境恶劣；
　　（四） 使用超过2023，经技术鉴定并和检查单位协商，确认不能按正常检查周期使用；
　　（五）使用单位或检查单位由于其它因素认为应缩短周期。
　　第五十六条 超高压容器，经内外部检查后，有下列情况之一的，必须进行耐压实验；
　　（一）更换和修理重要受压元件；
　　（二）改变使用条件，且不超过原设计参数；
　　（三）停用一年以上又复用；
　　（四）过户安装使用；
　　（五）使用单位或检查单位过超高压容器的安全性能有怀疑。
　　第五十七条 超高压容器停机进行定期检查前，应作好以下工作：
　　（一）将内部介质排除干净，并将与其连接的设备、管道隔断，且设立明显的隔离标记；
　　（二）通过置换、中和、清洗、消毒等措施后，保证容器内易燃或有毒介质的含量符合TJ36《工业公司设计卫生标准》的规定；
　　（三）切断与容器有关的电源。
　　第五十八条 超高压容器外部检查项目至少涉及以下内容：
　　（一）保温层、铭牌是否完好；
　 （二）外表面有无裂纹、变形、局部过热等不正常现象；
　　（三）密封部位有无泄漏；
　 （四）安全附件是否齐全、可靠；
　 （五）紧固螺栓是否完好；
　 （六）测量壁厚。
　　第五十九条 超高压容器的内、外部检查项目至少应涉及以下内容：
　 （一）第五十八条中规定的外部检查的所有项目；
　 （二）审查制造技术条件、使用运营记录和历次外部检查、内外部检查记录；
　　（三）容器的内外表面、开孔处等部位有无腐蚀、冲蚀等现象，应力集中部位有无裂纹。对有怀疑的部位，用放大镜检查或无损检测。若发现缺陷，应认真分析产生的因素，可用打磨的方法消除缺陷，打磨处应圆滑，其粗糙度应符合第三十四条规定，且打磨的深度不得影响安全使用。对于内径小，检查人员无法进入内部检查的超高压容器，可用内窥镜、管道爬行检查仪等方法进行内部检查；
　　（四）应按制造规定对容器筒体的薄弱部位进行不少于30%超声和磁粉检测(对内径小于400mm的筒形容器可从外表进行检测 )；
（五）容器内壁如由于温度、压力的作用，也许引起金属材料金相组织变化时，则应进行金相检查和按第三十二条进行表面硬度测定；
（六）重要紧固螺栓，应逐个进行宏观检查（螺纹、圆角过渡部位，长度等），并用磁粉或着色检查有无裂纹。
　　第六十条 超高压容器的耐压实验应符合下述规定：
　　（一）按第五十四、五十六条规定，拟定是否进行耐压实验；
　　（二）按第五十九条进行内、外部检查；
　　（三）符合第三十八、三十九条的规定（使用温度超过300℃时，可取η＝1.03～1.12）；
　　（四）耐压实验场地和设备经使用单位安所有门和检查单位认可，并报本地质量技术监督部门备案；
　　（五）实验报告书上应有在场检查的压力容器检查师签字。
　　第六十一条 超高压容器定期检查后，检查单位应出具检查报告，并评估安全状况等级。检查单位必须对检查结果和检查结论负责。
超高压容器的安全状况等级分为继续使用、监控使用和判废三级。
继续使用的超高压容器，应按第五十四条的规定，拟定下次检查时间。
监控使用的超高压容器，应根据技术状况和使用条件拟定监控使用时间。在监控使用时间（一般不应超过12个月）内，必须保证监控措施的实行并要完毕修复或报废更新。监控使用只允许一次。
　　下述情况之一的超高压人造水晶釜应当判废：
　　（一）重要受压元件材质不清；
　　（二）重要受压元件内、外表面发现裂纹，未作修磨和修磨后强度核算不能满足规定；
　　（三）重要受压元件发现穿透性裂纹；
　　（四）重要受压元件材质发生劣化；
　　（五）底部严重变形；
　　（六）从距釜体内表面20mm处至外表面的壁厚范围内，存在埋藏缺陷，且经检查发现缺陷已经扩展；
　　（七）容器自身因素引起耐压实验不合格。
　　对超高压聚乙烯反映器的判废标准，可参照原中国石油化工总公司颁发的《聚乙烯装置超高压容器和管道的安全技术规程》的有关规定；对其他超高压容器可参照由省级以上质量技术监督部门认可或者批准的有关规定。
　　第六十二条 因特殊情况不能按定期检查周期或项目进行检查时，使用单位必须申明理由，经安所有门和技术负责批准，提前提出申请，报颁放超高压容器使用证的质量技术监督部门批准后，方可延长检查时间或者减少检查项目。延长期不得超过12个月。
　　第六十三条 在用超高压容器，需进行缺陷评估的，应按以下规定办理：
　　（一）超高压容器使用单位应提出书面申请，说明因素，经使用单位主管部门和所在省级质量技术监督部门审查批准，并报特种设备局批准后，方可委托具有压力容器缺陷评估资格的单位承担评估工作。
　　（二）缺陷评估的单位必须对检查结果和评估结论负责。最终的评估报告和结论须经承担评估单位技术负责人审查签字批准，在主送使用单位的同时，应报送使用单位主管部门、所在地省级质量技术监督部门和特种设备局备案。

第七章 安全附件

第六十四条 超高压容器应当装设压力表(或压力传感器)、爆破片(帽)或者安全阀，测温仪表和超温或超压报警装置等安全附件。
第六十五条 安全附件的设计、制造应当符合本规程和相应国家标准、行业标准的规定。制造爆破片（帽）或者安全阀的单位必须持有国家质检总局颁发的特种设备制造许可证，使用单位必须选用有制造许可证单位生产的通过许可的产品。
第六十六条 超高压容器运营中，安全附件应当保证齐全、灵敏、可靠。对易燃、有毒、腐蚀等介质的超高压容器，应当在爆破片(帽)、安全阀的排出口装设导管，使有害介质排放到安全地方，并且作妥善解决。爆破片(帽)、安全阀和具有高温条件的超高压容器连接时，其间应装有效的隔离散热装置：
第六十七条 安全附件应当实行定期检查制度。爆破片(帽)应当定期更换，对于超过爆破片(帽)标定爆破压力而未爆破的应当立即更换；在苛刻条件下使用的爆破片装置应当每年至少更换一次；一般爆破片装置应当在2～3次内更换（制造单位明确可延长使用寿命的除外）。安全阀一般每年至少应当校验一次。
第六十八条 压力表选用规定：
（一）应当与超高压容器内的介质相适应；
（二）精度不低于1.6级；
（三）表盘刻度极限值为容器最高工作压力的1.5～2.0倍，表盘直径一般应大于或等于150mm。
第六十九条 压力表的校验和维护应当符合国家计量部门的有关规定。压力表在安装前应当进行校验，合格后在刻度盘上划出指示最高工作压力的红线。压力表校验后应当由校验单位加铅封，并且注明下次校验日期。
第七十条 压力表的安装规定
（一）装设位置应当便于操作人员观测和清洗，并且避免受到辐射热，冻结或者震动的影响。
（二）与超高压容器之间应当装有适当的缓冲装置；
（三）应当装有防护罩，防止爆破伤人。
第七十一条 需要控制壁温的超高压容器，必须装设壁温测温仪表。测温仪表在容器上的装设位置、数量应当满足温度控制和设计的规定。测温仪表应当按国家计量部门规定的期限校验。

第八章 附 则

第七十二条 超高压容器发生事故的单位必须按照《锅炉压力容器压力管道特种设备事故解决规定》报告和解决。
第七十三条 本规程由质检总局负责解释。
第七十四条 本规程自二○○五年六月一日起执行。

附件一
超高压容器爆破压力及壁厚计算公式
（补充件）
（一）超高压圆筒容器爆破压力的计算
1．按材料拉伸实验数据计算
（附—1）
式中 K—容器外径与内径之比；
—爆破压力，MPa；
—材料在常温下的抗拉强度，MPa；
—材料在常温下的屈服点，MPa。

2．按材料扭转实验数据计算

+
+ （附—2）
式中 A、B、C—用去拟合材料切应力切应变曲线所得的常数；
、—容器内、外壁切应变，按式（附—3）和式（附—4）用试差法计算。
（附—3）
（附—4）
（附—5）

3．超高压圆筒容器爆破压力按材料扭转实验数据计算的具体环节：
（1）根据超高压圆筒容器材料的切应力切应变曲线（此曲线由该材料扭转实验数据求得），在塑性段取三组切应力和切应变，代入式（附—5），求得三个常数A、B、C。
（2）根据式（附—3）和式（附—4），通过试差法拟定超高压圆筒容器直径比为K的容器的内外壁切应变和。
（3）将、之值代入式（附—2），即可求得爆破压力。
4．多层套合圆筒的爆破压力
各层材料相同时，按单层圆筒考虑；各层材料不同时，按各层材料分别计算，然后叠加或其强度按各层材料的壁厚比例综合考虑，再按单层圆筒方法计算。
（二）超高压圆筒容器设计压力和壁厚计算
1．设计压力
设计压力P按下式计算：
（附—6）
式中 —爆破安全系数；
—设计温度下材料强度减弱系数；
按拉伸实验数据计算圆筒容器爆破压力时，取；按扭转实验数据计算圆筒容器爆破压力时，取。
一般低合金钢及高强度钢的值见表附—1所示，设计时不得高于表附—1中相应的值。设计温度大于250时，须以设计温度下材料的抗拉强度和屈服强度为基准进行设计。
表附—1 值
设计温度θ°C
低合金钢、高强度钢
-20＜50
50＜150
150＜250
1
1-（-50）/1000
0.9
壁厚计算
按式（附—1）计算爆破压力，则圆筒容器的计算壁厚δ为
（附—7）
式中 —圆筒容器内直径，mm。
按式（附—2）计算爆破压力，则圆筒容器的计算壁厚δ为
（附—8）
（三）缠绕式筒体结构的设计计算可参考该结构的有关计算方法及规定执行。

附件二
超高压容器产品质量证明书
(参考件)

超 高 压 容 器

产
品
质
量
证
明
书

质量检查处长（章）
制造单位名称（合格证专用章）
出厂时间 年 月 日

（1） 产品合格证
产 品 型 号
产 品 名 称
设计许可证编号
制造许可证编号
订 货 单 位
出 厂 编 号
出 厂 日 期
经审查，本超高压容器符合《超高压容器安全技术监察规程》和设计图样技术条件的规定。
监检人员（签字）： 审核人（签字）：
（监检单位章）
设计压力： 设计温度：
工作压力： 工作温度：
容 积： 介 质：
重 量：

无损检测结果：
耐压实验结果：

（2）超高压容器产品重要受压元件使用材料结果检查表
产品型号： 零件名称：