钢结构施工组织设计-.doc

五施工组织设计（一）工程概况及编制依据：泰州LG冷机有限公司冰箱钣金配套件车间轻钢结构工程，工程地点在江苏省泰州市。该工程总建筑面积26445.85平方米，单层实腹式钢架结构厂房。工程范围涉及钢结构及围护系统的制作、安装，工程现场安装工期为60天。工程质量严格按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2023）执行。1. 厂房主体结构采用Q345 钢材，檩条、墙梁采用热镀锌材料。主体结构的梁、柱工厂拼接焊缝应达级,采用加引弧板焊接,其余焊缝为级。摩擦面需妥善保护，并使摩擦系数达成0.45以上。钢构件表面采用抛丸解决,等级达成Sa2.5。主构件涂红丹底漆、防火涂料。2. 屋面系统采用双层板加保温棉，外板为HXY-475型0.5厚镀锌板（360度咬合），。保温棉为75厚无箔保温棉，容重12kg/m3。内板为HXY-1038型0.4厚镀锌板。天沟材质为1mm不锈钢板。屋面泛水收边材料同屋面板。3. 墙面系统及内隔墙采用75mm厚聚氨脂夹芯板。墙面泛水收边同墙面。本设计的编制以及该工程项目的制作、安装遵循以下文献及标准，并严格按此执行。1. 贵公司提供的招标文献、补充文献和招标用的施工图纸；2. 杭萧钢构主体结构安装手册；3. 杭萧钢构建筑钢品安装手册；4. 杭萧钢构公司标准Q/HX01102023安全管理制度；5. CECS102-98门式刚架轻型房屋钢结构设计规程；6. GBJ17-88钢结构设计规范；7. GBJ9-87建筑结构荷载规范；8. GB50205-2023钢结构工程施工质量验收规范；9. GBJ81-91建筑钢结构焊接规范；10. GB6479-88低合金结构钢物理性能和化学成分；11. GB6479-89钢焊接超声波探伤及等级分类法；12. GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；13. GB/T1228-1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件；14. JGJ82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范。（二）工期、劳动力计划及保证措施1. 工期进度保证措施1.1 作好技术准备工作a. 认真学习、熟悉设计施工图参与设计图纸会审交底，发现疑难问题立即向设计院提出解决，避免在施工时再发生问题延误工期。b. 组织有丰富实践经验的技术人员尽快作出施工方案、作业设计。1.2 作好材料准备工作a. 根据图纸设计尽快组织钢材资源，保证产品质量。b. 若设计规定的钢材市场无法供应，立即向设计单位提出材料代用。1.3 作好计划管理和施工组织协调工作a. 充足发挥本公司钢结构制作、安装，彩色钢板压型、安装综合施工能力完毕此项工程。b. 钢结构制作要根据统一安装进度规定，组织均衡生产，即时把构件送到现场。c. 厂房钢结构制作安装要严格遵守施工程序，合理调配起重机械，作好与土建单位配合工作。d. 屋面安装要紧跟钢结构安装，有助于保证建筑工程的工期。2. 劳动力计划重要劳动力安排一览表工 种人 数备 注铆工14起重工6具有特殊工种操作证压型工15专职培训电工4具有特殊工种操作证电气焊工6具有特殊工种操作证压型板安装工30具有一定安装经验，专职培训测量工3油漆工6辅助工10（三）选用的重要施工机械钢结构加工设备一览表序号名称型号产地数量单位多头切割机无锡套半自动切割机杭州台数控剪边机上海台数控折边机上海台自动组立机无锡台自动门型焊机无锡台矫正机无锡台自动锁口机日本台檩条成型生产线新西兰条自动埋弧焊上海32台气体保护焊机松下台交直流焊机浙江台抛丸机上海台坡口机上海台成型机1038绍兴台成型机475绍兴台夹芯板成型机绍兴台吨液压机上海台金相分析仪上海台万能实验机上海台超声波探伤仪上海台三维数控钻床NDF1000日本2台龙门吊杭州台桥吊杭州台桥吊杭州台桥吊杭州台桥吊杭州台自动油漆喷涂机天津套施工现场重要机具配备（见下表）序号名称数量单位用途116吨汽车吊2台吊装屋架、立柱212吨汽车吊1台卸货吊装立柱3经纬仪2台测量垂直度4水准仪1台测量水平5电焊机2台临时固定6电动自攻枪20把安装屋面墙面7电动拉铆枪6把安装收边板用8拆卸式升降台3套安装墙板及钢带9扭矩扳手3套高强螺栓用10氧气乙炔2套临时修改11安全帽120顶安全12保险带30付高空、安全13钢丝绳200米固定钢架及起重14综绳200米固定钢架及起重15普通扳手若干把固定普通螺栓16切割机台围护安装17电钻把围护安装18电剪刀把围护安装（四）钢结构制作准备工作1. 熟悉协议、图纸及规范，参与图纸会审，在此基础上作好各项计划；2. 编制月旬加工进度计划；3. 编制施工机具、设备需用计划；4. 编制劳动力需用计划；5. 编制材料需用量计划；6. 编制构件交付进度计划；7. 编制构件运送计划。（五）材料供货、管理及检查1. 根据材料预算，尽快组织材料供货，这是保证钢结构制作工期的重要工作，若有市场无法供货的材料，应尽快经设计单位确认签署材料代用单，以免影响加工。2. 对所采购的材料，必须严把质量关，不合格材料不准使用，钢材、焊接材料、油漆都必须有出厂合格证、质保书。3. 材料入库后物资管理部门、质量管理部门，应组织对材料进行检查，质保书中各项技术指标必须符合设计文献和有关标准，当对材料质量有疑义时应抽样复验。4. 钢材入库必须办理入库交验手续，核对材质、规格是否符合规定，认真检查钢材表面质量。未经交验或交验不合格的材料不准入库。5. 钢材应按品种、材质、规格分类堆放，堆放成形、底层应垫条石或道木、中间要分层垫木方、防止进水锈蚀，也便于吊运。6. 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号、批号分别堆放在干燥的焊材库中。焊条和焊剂应按工艺规定进行烘焙，焊丝应清除铁锈、油污。7. 油漆及各种稀释剂库存必须放在专用的库房内，要有防火、防爆设施。油漆入库前必须先进行复验，确认各项性能指标是否合格，油漆库存还要注意保质期规定。（六）钢结构的工厂加工制作钢材、焊条准备，出具合格证场地及工装模具准备焊工考试合格检查工具准备半成品检查半成品编号保证组装质量保证焊接质量自检、抽查材料代用单材料合格证焊接检查记录自检记录质量评估记录出厂合格证明施工记录准备工作技术交底厂内下料制作质量评估资料整理学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书面交底写交底卡办理隐藏部位签证清理现场、文明施工执行验评标准不合格产品的解决(返工)办理出厂合格证明钢结构制造质量控制程序1、制作前准备工作（1）钢材采购、检查、储备：通过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检查：钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的规定，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检查，不符合国家标准和设计文献的均不得采用。钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的规定和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标记。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并规定质检人员在领料现场签证认可。（2）图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。（3）定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2023）、钢结构工程质量检查评估标准（GB50211-95）、钢结构设计规范（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文献和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。工厂制作整体设计材料订货钢材矫正计算机放样数控切割构件组装焊接标准件采购矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检查提交编号包装发运节点板机加工2钢结构加工制作流程图： 3放样、下料和切割（1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距0.5组孔中心距离0.5加工样板的角度20（2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。（3）运用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许 误差表。下料与样杆（样板）的允许误差表项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差1.0加工样板的角度20（4）根据工艺规定在放样和下料预留制作和安装时的焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。（5）零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割20mm自动、半自动切割1.5mm精密切割1.0mm（6）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边沿熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。（7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。（8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。（9）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。4矫正和成型（1）普通碳素结构钢在高于-16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。（2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应当按设计和规范规定进行加工。（3）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。（4）零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700 之前结束加工。5边沿加工对外露边沿、焊接边沿、直接传力的边沿，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺规定，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。6制孔（1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。（2）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完毕。（3）自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，保证安装和质量。7组装（1）板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。（2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素拟定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检查合格方可覆盖。（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接受缩量及齐头、加工的余量。（4）为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须通过严格检查，方可大批地进行装配工作（5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺规定预留焊接受缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。（6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（7）焊接结构组装按需分别选用以下工具： 、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。 、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 、手动千斤顶。（8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。（9）焊接结构组装工艺：、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）5681012（10）H型钢焊接生产线该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。焊接H型钢制作工艺流程见下页图。H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，通过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完毕后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完毕整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。（12）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以保证在进行交叉施焊时结构不变形。（13）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。（14）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。8、成品检查（1）焊接所有完毕，焊接冷却24小时后，所有做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。（2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂解决，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。（3）按照施工图规定和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。9、成品保护（1）堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。焊接H型钢制作工艺流程材料进厂材料确认配料切割矫正翼、腹板拼接组装H型钢焊接主焊缝半成品检查除锈油漆膜厚检查成品验收标记入库外观检查超声波探伤检查焊缝矫正变形 10、保证质量措施（1）防止构件运送、堆放变形：必须采用措施，防止出现由于运送、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等因素导致变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。（2）防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合规定后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度局限性有也许发生变形，事先进行临时加固。（3）防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（涉及焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。（4）防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。11、钢结构的焊接（1）材料电焊条：按照设计及规范规定选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门批准。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙解决。作业条件a审阅施工图纸，拟定焊接工艺。b准备好所需施焊工具，焊接电流。c在钢结构车间施焊区施焊。d焊工通过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。e施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的解决情况，如不符合规定，修整合格后方能施焊。（2）操作工艺焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。初次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合规定后才采用。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。规定焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自解决，须申报焊接技术负责人查清因素，订出修补措施后才可解决。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。规定等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计规定开坡口外，为了保证焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。为了减少焊接变形与应力我公司常采用如下措施：a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b、收缩量大的焊缝先焊接。c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g、锤击法；锤击焊缝及其周边区域，可以减少收缩应力及变形。焊接结构变形的矫正。见4矫正和成型中所述。12、摩擦面加工解决（1）摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，规定其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达成传递外力的目的。（2）喷丸方式解决摩擦面：喷丸粒径选用1.23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa（不具有水分和任何油脂），喷距100300mm，喷角以9045。解决后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达5070m可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。（3）解决好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。解决后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得反复使用。（4）高强度螺栓连接的板叠接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不解决；间隙为13mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的解决规定与构件相同。（5）出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值规定。13、预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完毕的各构件进行相关组合，对设计、加工以及合用标准的规模性验证。（1）预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。（2）预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000mm 2允许偏差2mm；A10005000mm 2允许偏差3mm；预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处在自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不管柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计规定基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检查员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。（5）本工程预拼装的允许偏差见下表。本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检查方法柱总长5.0用钢尺检查弯曲矢高L/1500且8.0用拉线和检测尺寸检查柱身扭曲H/200且5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离L/1500 5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱 距3.0用钢尺检查梁与梁之间距离3.0框架两对角线之差Hn/2023且5.0任意两对角线之差Hn/2023且8.014、包装、运送和存放（1）包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文献的有关规定。（2）螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采用保护措施。（3）包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。（4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。（5）运送钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运送车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。（6）钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。（7）钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。（七）焊接工艺及焊接工艺评估1. 焊接条件规定a. 露天操作下雨时不允许焊接作业。b. 室温小于5 OC，焊接时构件应予热。c. 焊缝区域表面应干燥、无浮锈。d. 板厚大于36mm的钢板，焊接时应加热。2. 焊接材料规定a. 型号及规格手工焊焊条：E4303 3.2、4、5。CO2气体保护焊焊丝：H08Mn2Si1.2。埋弧自动焊丝：H08A，4、5。埋弧焊剂：J431。b. 所有焊接材料都必须具有质量保证书，焊条使用前必须通过烘培。3. 焊工资格：所有焊工必须经考试合格，取得相应的合格证书才干上岗操作。4. 焊接规范a. 手工焊规范焊条直径(mm)焊接电流(A)平焊横焊立焊仰焊3.2100-140100-13085-12090-1304160-180150-180140-170140-1705190-240170-220b. 埋弧焊规范焊条直径焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)型号直径H08A4525-57532-3445-555600-65034-3640-45c. CO2气体保护焊焊丝焊接参数气体流量1/min牌号直径电流(A)弧压(V)(Cm/min)H08Mn2Si1.2mm270-30030-3438-4510-155. 焊接工艺评估5.1 钢材及焊接材料必须进行焊接工艺评估。5.2 工艺评估报告的实验数据必须符合设计规定和有关标准。5.3 工艺实验时焊接外部条件：温度、工位、各项焊接参数应与工程实际基本相符。（八）钢结构防腐涂装1、施工准备（1）根据设计图纸规定，选用底漆及面漆。（2）准备除锈机械，涂刷工具。（3）涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级规定。（4）防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。2、工艺流程基面清理底漆涂装面漆涂装。3、抛丸除锈及涂装施工（1）基面清理：钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是运用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。（2）底漆涂装：调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充足的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。喷第一层底漆时涂刷方向应当一致，接搓整齐。喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。（3）面漆涂装：面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行解决。面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充足搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。4、涂层检查与验收（1）涂装后解决检查，应当是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。（2）表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。（3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。5、防火涂料涂装工艺因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。（1）防火涂料涂装一方面应符合设计规定和国家现行标准的有关规定。（2）防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定：钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计规定并经国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检查抽检报告应符合国家现行有关标准。钢结构防火涂料涂装工程应由经批准的施工单位负责施工(若由其他施工单位施工须事先检查其批准文献)。防火涂料涂装的基层，应检查有无油污、灰尘、泥砂等污垢。防火涂料涂层应检查有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按钢结构防火涂料应用技术规程的测量方法检查涂层厚度。（3）、防火涂料涂装的基本项目应符合以下规定。防火涂料涂层的外观质量：合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。优良：涂层颜色均匀、轮廓清楚、接槎平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。防火涂料表面裂纹：合格：薄型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。优良：防火涂料涂层无明显裂纹。上述检查为同类构件数的10%，但不得少于3件。厚涂型防火涂料涂层的厚度：合格：在5m长度内涂层低于设计规定厚度的长度不应大于1m，并不应超过1处，且该处的厚度不应低于设计值的85%。优良：涂层厚度符合设计规定。用钢尺和测针检查，方法按钢结构防火涂料应用技术规程。6、成品保护（1）钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。（2）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。（3）涂装后构件需要运送时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。（4） 涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。7、应注意的质量问题（1）涂层作业气温应在538之间为宜，当天气温度低于5时，选用相应的低温涂层材料施涂。（2）当气温高于40时，停止涂层作业。经解决后再进行涂层作业。（3）当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经解决后再进行涂层作业。（4）钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。（九）运送方案1. 构件或零件按图纸加工完毕、通过质量验收后才干运送出厂。2. 运送前必须核对构件编号是否对的。3. 运送前构件必须进行认真包装，应保证构件不变形、不损坏、不散件。4. 连接板等小件应装箱与构件配套运送。5. 构件装车时应大小、轻重拼装，使货车容积、载重力充足运用。6. 构件出厂装车必须有专人管理，仔细清点构件、同时办理出库单。7. 构件在车上必须捆扎牢固、保证运送途中构件不松动。8. 构件运送必须按安装规定配套出厂。（十）钢结构安装准备工作1. 构件验收及构件堆放a. 检查和监理部门应按施工图、有关验收标准，对出厂构件进行检查验收，不合格产品不能出厂。b. 钢结构制作完毕，验收合格发货的同时，提供相应的交工资料。c. 组织好构件运送与吊装的配合，钢柱、屋架等大型构件，尽量运送、堆放在吊装点附近直接起吊，可减少现场二次倒运堆场。d. 构件堆放时地上要放道木(轨枕)，构件之间要用木方隔开，作好堆场的防水工作。2. 基础复查2.1 基础交付安装时，养护期必须达成100%，每组基础上应划有明显的纵横中心，标高三角标记。2.2 基础交付安装时，并附中间交接告知书，测量成果表和厂区中心标高，控制点分布图，供安装单位复测、检查。2.3 钢柱脚采用地脚螺栓刚性连接。安装前也应复查基础面标高，地脚螺栓中心偏差。安装前应注意地脚螺栓的保护。（十一）钢结构安装工艺1、安装前准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计规定。（2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。（3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。（4）放出标高控制线和吊辅助线。（5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超过允许偏差时，做好技术解决。（6）钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。2、安装工艺流程（1）钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推动，由下而上进行。安装时注意积累误差。（2）安装顺序：基础和支承面 钢柱 钢梁垂直、水平支撑系统 檩条屋面板墙面板。（3）每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。3、基础和支承面（1）钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：基础混凝土强度达成设计规定；基础周边回填夯实完毕；基础轴线标志和标高基点准确、齐全；（2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表项 目允许偏差支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0+20.0螺纹长度0+20.0预留孔中心偏移10.04、钢柱的安装钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次涉及：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。（1）放线：安装前，用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。（2）根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。（3）柱子吊装：柱子起吊前，从柱底板向上5001000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。根据柱子的种类和高度