顶管施工专项方案新修改.doc

目 录

一、工程概况与地质情况 5
1.1. 工程概况 5
1.2. 场地工程地质条件 5
1.3. 气象资料 6
1.4. 重要工程数量 6
二、编制依据及原则 6
2.1． 编制依据 6
2.2.编制原则 7
三、施工计划 8
3.1.目的计划 8
3.1.1.工期目的 8
3.1.2.质量目的 8
3.1.3.安全目的 8
3.1.4.进度计划 9
3.1.5.机械设备配置计划 9
3.1.6.交通组织计划 10
四、顶管施工工艺技术 10
4.1.总体施工思绪 10
4.2.施工工艺流程 11
4.2.1．砼施工 13
4.2.2．工作井及背墙 13
4.2.2.1．工作井设计 13
4.2.2.2工作井施工允许偏差 15
4.2.3.导轨安装 15
4.2.4.背墙施工 16
4.2.5.顶进设备安装 16
4.2.5.1.主顶装置 16
4.2.5.2顶铁 17
4.2.6.工作平台和防护棚架 18
4.2.7.工作井防护 18
4.2.8.起重机械 18
五、顶进施工 19
5.1.总体施工环节 19
5.2.工具管安装与始发 19
5.3.下管就位 19
5.4.管前挖土与出土 20
5.5.管内照明与通风 21
5.6.顶进及顶进测量 21
5.7.校正纠偏 22
5.8管道接口 22
5.9.管道安装 23
5.9.1.主控项目规定 23
5.9.2.一般项目规定 23
5.10.填充注浆 24
5.11.回填土 24
5.12.闭水实验 24
5.13.工具管出洞 25
六、施工监测 25
6.1.监测的目的和意义 25
6.2.监测范围 26
6.3.监测点布设 26
6.4.监测内容的实行及测量方法 26
6.5.投入的仪器设备 27
6.6.监测频率 28
6.7.监测报警值 28
七、施工质量保证措施 28
7.1.本工程的质量目的 28
7.2.工程质量保证体系 29
7.3.工程质量技术控制 29
7.4..顶管施工质量保证 29
7.5.顶管施工常见问题及应对措施 30
7.5.1.导轨偏移 30
7.5.2.后靠背严重变形、位移或损坏 30
7.5.3测量仪器移动 31
7.5.4.管端破损 31
7.5.5.管接口渗漏 31
7.5.6.管壁裂缝与管壁渗漏 32
7.5.7.地面沉降 32
7.5.8.严重偏高 33
7.5.9.左右偏差较大 33
7.5.10.严重偏低 34
7.5.11.主顶推力过大 34
八、劳动力计划 34
8.1.施工组织机构设立 34
8.2劳动力计划 35
九、施工安全保证措施 35
9.1.安全保证体系 36
9.2.重大危险源辨认 36
9.3.安全保证措施 36
十、安全应急预案 38
10.1.应急救援小组 38
10.2.应急救援平常工作小组 39
10.3事故应急处置与善后小组 39
10.4.常见事故的应急救援措施 40
10.5.应急物品和设备配备 41
10.6.应急响应 42
10.7.医院及联系电话 43
十一、计算书及附图 44
11.1.顶进阻力估算 44
11.2.管道最大允许顶力验算 45
11.3.后背墙土抗推能力验算 46
十二、其他注意事项 46
12.1.环境保护 46
12.2.文明施工 47
12.3.各方协调 47
12..3.1协调工作涉及到的单位或人员 47
12.3.2协调措施 48

一、工程概况与地质情况
1.1. 工程概况
本项目路线起点与春江路相交，起点桩号为K0+000（起点坐标：X=226084.779，Y=197120.334），向东依次与春和路、春晖路交叉，然后向北与团结渠路、团结渠东二路、科惠路、惠民路、民飞路相交止点与芙蓉大道相交处，止点桩号为K4+990.89（终点桩号：X=223498.182，Y=202318.965），路线全长4990.89m，红线宽24~32m。本工程重要内容涉及：道路整治工程、排水工程、交通安全设施等。
本道路在春和路与天乡路交叉路口新建污水管道一根，管径采用Ⅲ级D800钢筋混凝土管，长度28米，坡度0.01。根据现场调查该路段有军用电缆、雨水地下管件通过。由于本工程属于改造项目，周边通行车辆较多，若采用开槽法施工，沟槽开挖深度约4m左右，存在较多安全隐患，且工期较长，费用高，需相关单位审批后才干施工。因此经各单位商议，决定该段污水管采用顶管方式接通。

春和路顶管平面图
1.2. 场地工程地质条件
本工程为道路改造项目，无相关地质勘察报告，根据我公司对温江区施工掌握的地形情况推测施工段地质应为砂砾石层。
1.3. 气象资料
场地所处成都地区属亚热带季风型气候，其重要特点是：四季分明、气候温和、雨量充沛、夏无酷暑、冬少冰雪。主导风向为NNE向，常年平均风速为1.2米/秒，年平均风压140Pa，最大风压约250Pa，年平均降雨量为900～1000mm，七、八月份雨量集中，易形成暴雨。根据成都气象台观测资料，成都地区的气象指标如下：
① 气温：数年平均气温16.2℃，极端最高气温38.3℃,极端最低气温-5.9℃。
② 降水量：数年平均降水量为947.00mm。最大日降水量为195.2mm。
③ 蒸发量：数年平均蒸发量1020.5mm。
④ 相对湿度：数年平均为82%。
⑤ 日照时间：数年平均为1228.3小时。
⑥ 风向与风速：主导风向为NNE向，数年平均风速为1.35m/s。
⑦ 最大风速为14.8m/s（NE向），极大风速为27.4m/s（1961年6月21日）。
1.4. 重要工程数量
表1.6.1：重要工程数量表
顶管位置
长度(m)
管底埋深(m)
钢筋砼管管径(mm)
穿越土层
春和路交叉路口
28
3.8
800
砂砾石

二、编制依据及原则
2.1． 编制依据
序号
图 纸 名 称
图 纸 编 号
出图日期
1
雨、污水工程施工图设计（审定版）

2023-8
2
招投标文献

表2.1.2： 编制法律法规
类别
序号
标准名称
编号
法规
1
《中华人民共和国安全生产法》

2
《建设工程安全生产管理条例》

国
家
1
《建筑地基基础设计规范》
GB50007-2023
2
《地下工程防水技术规范》
GB50108-2023
3
《混凝土结构设计规范》
GB50010-2023
4
《地基与基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2023
5
《建筑工程施工质量验收标准》
GB50300-2023
6
《给排水管道工程施工及验收规范》
GB50268-2023
7
《工程测量规范》
GB50026-2023
行
业
1
《市政排水管渠工程质量检查评估标准》
CJJ3—2023
2
《给水排水工程顶管技术规程》
CECS246—2023
3
《顶进法施工用的钢筋混凝土排水管》
JC/T640—2023
4
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2023
5
《建筑施工起重吊装安全技术规范》
JGJ33-2023
6
《建筑变形测量规范》
JGJ8-2023
7
《建筑施工模板安全技术规范》
JGJ162-2023
其他
1
《建筑地基解决技术规范》
JGJ79-2023
2
《顶管施工技术及验收规范》
（试行）
3
《建筑基坑工程技术规范》

4
危险性较大的分部分项工程安全管理办法
建质[2023]87号文
2.2.编制原则 
⑴贯彻国家、部和省市有关基础建设方针、政策、规范、规定；
⑵按照基本建设施工程序科学合理安排施工进度，本着先重点后一般的原则合理安排施工进度计划保证协议工期实现；
⑶贯彻因地制宜、就地取材原则根据本地气候特点合理安排受气候影响较大的工程施工，充足运用地方资源减少施工、运送投入；
⑷保证安全、保证质量、突出重点、统筹安排、经济合理、环保节约。
⑸严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准；
⑹遵守、执行协议文献各条款的具体规定，保证实现业重规定的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各方面的目的；
⑺结合工程实际情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点；
⑻充足研究现场施工环境，妥善解决施工组织和周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小化；
三、施工计划
3.1.目的计划
3.1.1.工期目的
顶管计划开工日期2023年11月17日，计划竣工日期2023年12月17日，施工总工期30日历天。
3.1.2.质量目的
质量的好坏直接关系到人民生命安全和整个公司的形象，为此在本工程施工过程中确立优良工程为工程施工的奋斗目的，组织精兵强将，精心施工。保证做到：
⑴ 协议履约率100%，交付合格率100%。
⑵杜绝工程的较大及以上质量事故。
⑶积极采用新产品、新工艺、新技术、新设备，保证国内同期同行业先进水平得到提高和应用。
3.1.3.安全目的
⑴不发生有人员死亡的生产安全事故。
⑵ 不发生较大及以上分包商主责的生产安全事故；不发生负主责的较大及以上交通事故。
⑶ 不发生重大设备、财产损失事故。
⑷ 不发生导致人员死亡的火灾和直接经济损失30万元及以上的火灾。
⑸ 不发生群体性职业病危害事故。
⑹ 职业病危害项目申报率100%。
⑺工作场合职业病危害告知率、职业病危害因素监测率、重要危害因素监测合格率等100%。
⑻从事接触职业病危害作业劳动者的职业健康体检率100%。
3.1.4.进度计划
表3.1.4..1 顶管施工进度计划表

3.1.5.机械设备配置计划
按照工程进度安排，机械、设备分期通过汽车运送进入施工现场，并根据工程进展情况进行调整。重要机械、设备配置表见下表：
表3.1.5.1机械设备配置一缆表
序号
机具名称
型 号
单位
数量
1
液压顶管机
100T
台
1
2
发电机
75千瓦
台
1
3
东风吊车
12T
辆
1
4
管线探测仪
RD-385L型
台
1
5
基坑导轨

付
1
6
液压助推器
DJ—50
台
1
7
主顶油泵架

台
1
8
空压机
VY9/7
台
1
9
电潜泵
200JQ-80
台
4
10
测量仪器

套
1
11
换气扇、鼓风机

台
各1
12
挖掘、运土、提高设备

套
1
13
低压照明设备

台
2
15
压浆机

台
1
16
电焊机

台
2
17
钢筋切割机

台
1
18
制浆机

台
1
19
附属设施

套
1
20
运送汽车
4桥车
辆
1
3.1.6.交通组织计划
本顶管工程为浅埋顶进施工，为保证施工时交通不受影响，需将顶管两侧土体注浆固结后进行掘进施工，顶管范围内采用围挡全封闭施工。具体交通组织时间根据现场顶管施工情况进行调整。
四、顶管施工工艺技术
4.1.总体施工思绪
⑴ 春和路段污水管埋深约4.2m，受既有天乡路军用电缆影响，本工程设计采用顶管施工。
⑵ 该顶管埋深4.2m，覆土较浅，为浅埋管施工；为防止顶管掘进过程中出现地质不稳情况，保证道路安全，根据设计规定，在顶管施工前，采用C30砼护壁。施工时需对春和路交叉路口部分道路进行封闭打围。
⑶ 该段顶管于K0+520处设立1座工作井。
⑷ 工作井采用机械配合人工挖孔工艺成孔，钢筋砼护壁，井坑底板浇筑砼封闭，为防止雨天孔内积水，在坑底设立集水井。
⑸ 由于春和路路口地下管网较多，重要要军缆地下管网、雨水地下管网。无法排除存在的未探明的其它管线，因此，拟用人工手掘方式顶进施工工艺，见图4.1-1，即采用人工在管内超前掏空前端刃角，待管内出土后，采用液压千斤顶空顶（非吃土顶进）的方式顶进钢筋砼管。钢筋砼管顶进过程中，当碰见孤石等障碍物时，可人工破碎凿除后继续顶进，当碰见其它管道且不允许破坏时，并适当调整后续管道方向。

图4.1-1 手掘式（带工具管）顶管工艺示意图
⑹ 因埋深浅，为防止人工管前掘土时扰动管顶土层导致坍塌，于管前拟用工具管进行挤压切土，见图4.1-1，一次切土约20～30cm，切除的土由人工在管前掘出。
⑺ 由于采用人工掘土，为防止泥浆流入管内影响工人施工，涵管外壁与土层间不使用泥浆套减阻工艺。
⑻ 管前开挖时，管内需连续送入减压后的新鲜空气至管前端进行空气循环，由于管道较短，可使用鼓风机而非空压机送风。
⑼ 为保证用电安全，管内照明采用12V的低压防爆灯，管内工人使用头戴式矿灯。
⑽ 由于采用人工掘土顶进，管顶与土层间存在一定空隙，因此，管道贯通后，需注浆填充管顶空隙以保证管顶土层的稳定。
4.2.施工工艺流程
阻力、顶力及背墙抗推能力验算详见“7计算书及附图”章节。
总体施工工艺流程图：（附下页）

图4.2-1 人工手掘式顶管施工工艺流程图
4.2.1．砼施工
根据道路的重要性和地质条件情况，为保证顶管施工期间道路安全，设计暂时考虑在顶管施工前，采用砼浇筑工艺进行固结施工:基坑四周采用C30砼浇筑，长5.8m,宽3.4m,厚40cm，从底至顶现浇砼。
4.2.2．工作井及背墙
4.2.2.1．工作井设计
（1）工作井规格
根据施工场地与顶管现场具体条件，在桩号K0+520段设立一个工作坑，便于机械与材料的进场。工作坑坑底尺寸：5.8m×3.4m（底部长×宽），根据土质情况可适当放坡，放坡系数为0.01，开挖深度4.8m(详见工作坑平面图）。
顶管平面图（一）

剖面图（二）

剖面图（三）

（2）工作井土方开挖
工作坑土方采用机械开挖进行施工。土方开挖前先做好定位放线工作，对施工范围内的地下管线及构筑物进行技术交底，查明地下管线走向及埋深。并设专人会同相关单位对地下管线进行监护，保证地下管线及构筑物的安全。一方面开挖上层土，采用从上往下逐层开挖的方式，严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。工作坑边不准堆积弃土，不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。基槽边外部荷载不得大于15kpa。槽边不得有常流水，防止渗水进入基槽及冲刷边坡，减少边坡稳定。工作坑挖掘支护完毕后，立即进行彩钢板围挡，并设立醒目施工安全警示标志。
（3）工作井支护设立
根据施工设计结合现场情况分析，为防止工作坑坡面坍塌，采用钢筋网片加砼护壁，护壁在基坑顶部上翻700mm。锚钉长度为2米B18＠1000mm。铺设单层双向Φ6.5＠200mm的钢筋网片，增设单层双向B14＠400mm钢筋网片，单层双向布置。C30细石混凝土厚度共400mm厚。施工护壁需搭双排脚手架。
（4）工作坑排水
液压顶管规定操作坑内无水作业，坑内若出现少量地下水时，坑内挖0.3m×0.3m边沟，以3‰坡率引往集水坑，及时用Φ50口径污水泵排出，不致浸泡边坡和影响作业。
（5）工作坑底板设立
土方支护完毕后即可浇筑底板混凝土垫层。坑底面应尽量整平；清除浮泥，防止封底混凝土和基底间渗入有害杂质；底脚与封底混凝土接触面处的泥污应予清除；底板钢筋混凝土强度为C30，厚度为400mm。底板钢筋为双层双向C18@200。底板预埋导轨以便于管道顶进。
（6）工作坑后基座设立
该工程采用整体式后座墙做为后背，后座墙的整体强度需保证在设计顶进力作用下不被破坏，后座墙尺寸设计为3m×0.5m×2.5 m，混凝土强度为C30，为现场浇筑钢筋混凝土，内置C14@200×200的钢筋笼并锚入底板，浇筑C30细石混泥土，满足顶管的最大顶力。
4.2.2.2工作井施工允许偏差
应符合表3.2.4.5-1的规定。
表3.2.4.5-1 工作井允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查频率
检查方法
范围
频率
1
混凝土抗压强度
符合设计规定
按坑检查
2
中线位移
15
每座
2
经纬仪检测或挂中心线钢尺检查
3
后背
垂直度
1%H
1
垂线与钢尺检查
水平线 与中线偏差
1%L
4
导轨
高程
+3，0
水准仪检测
中线偏位
3
经纬仪检测
注：表中H为后背的垂直高度，L为后背的水平长度。
4.2.3.导轨安装
导轨是在基础上安装的轨道，一般采用装配式。管节在顶进前先安放在导轨上。在顶进管道入土前，导轨承担导向功能，以保证管节按设计高程和方向前进。
两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致保证管身在顶入之前位置符合设计规定。导轨的安装是否准确和牢固，对管道顶进质量影响较大。
导轨采用双拼I25型钢，导轨安装前先在井坑底板上浇筑20cm厚C30导轨混凝土基础，并预埋导轨支座。
本工程两导轨中心间距按1m考虑，见图3.2.4.3-1。

图3.2.4.3-1 导轨间距（单位：cm）
导轨标高与导轨净距和管壁厚度有关。导轨安装应牢固、顺直、平行、等高，其纵坡与管道设计坡度一致。在使用中经常检查较核导轨，防止产生位移。
⑷导轨安装的允许偏差
轴线位移：左3mm，右3mm；
顶面高程：0- +3mm；
两轨内距：±2mm。
4.2.4.背墙施工
本次顶管施工采用50cm厚钢筋砼后座墙后浇作为靠背，为防止墙背混凝土在千斤顶反力作用下破坏，在后座墙与墙背与主顶油缸之间垫一块厚度为20cm～40cm的钢结构件，即后靠板。
4.2.5.顶进设备安装
4.2.5.1.主顶装置
主顶装置由千斤顶、油泵、操纵台及油管等四部分组成。
多台千斤顶顶进时，由于千斤顶不能同步工作容易导致顶管偏位，因此，拟用1台不小于100t的千斤顶作为管道推动的动力。
手掘式顶管施工时，由于管顶土层与管壁有空隙，而管底由于管子重力作用与土层咬合在一起，因此，顶力中心不应在管道中心，而是偏向管道下半部，根据《给水排水工程顶管技术规程》（CECS246：2023），规定顶力合力作用点在管中心下约1/8～1/10倍管径，因此，千斤顶安装时，其着力点设立在顶管中心下约12cm处。
千斤顶的压力由油泵通过高压油管供应，常用的压力在32MPa～42MPa之间。千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上下约10cm。千斤顶应对称布置，油路应并联以使各千斤顶活塞的行程一致。每台主顶油缸应有进油、退油的控制系统。
油泵且安装在千斤顶附近，油管顺直、转角少；与千斤顶相匹配，并应具有备用油泵，油泵安装完毕，应进行试运转；顶进中若发现油压忽然增高，应立即停止顶进，检查因素并经解决后方可继续进行顶进；主顶油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
4.2.5.2顶铁
顶铁又称为承压环或者均压环，其作用重要是把主顶千斤顶的推力比较均匀地分散到顶进管道的管端面上，同时还起到保护管端面的作用，同时还可以延长短行程千斤顶的行程，并且扩大管节端部的承压面积。
本项目拟用“环形顶铁+U形顶铁”，见图3.2.5.2-1。

（a）环形顶铁 （b）U形顶铁
图3.2.5.2-1 顶铁截面形状
环形顶铁的内外径与混凝土管的内外径相同，重要作用是把主顶油缸的推力较均匀地分布在所顶管子的端面上。从理论上讲，管道端面和环形顶铁应平整接触，无间隙，而事实上由于管道制造和顶铁加工中都存在误差，不也许实现密切接触，为了补救这一局限性，在施工中需在两者之间加橡胶垫层。
U形顶铁的作用有两个，一是用于调节油缸行程与管节长度的不一致，二是把主顶油缸各点的推力比较均匀地传递到环形顶铁上去。

图3.2.5.2 -2顶铁实物图
顶铁安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸拟定。顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并随时观测顶铁有无异常现象。
4.2.6.工作平台和防护棚架
工作平台搭设在工作坑的顶面，主梁采用型钢，上面铺设15cm×15cm方木，作为承重平台，中间留出下管和出土的方孔为平台口；承重平台主梁根据荷载计算选用（管体中、操作人体重及其他附加荷载），主梁两端伸出工作坑壁搭地不得小于1.2m。
棚架即起重架与防雨篷合成一体，找一防雨篷布为工作棚，起重用卷扬机、滑轮或电葫芦门式架或汽车起重机，一起构成顶管施工的运送系统，各设备的型号、功率，根据其中重量符合计算配备。
4.2.7.工作井防护
工作井周边必须安装护栏，护栏应用Φ48mm钢管制作，当在基坑四周固定期，可采用钢管并打入地面50～70cm深。钢管离边口的距离，不应小于50cm。当基坑周边采用板桩时，钢管可在板桩外侧进行焊接。工作井四周采用1.0m×1.2m封闭围挡。工作井上下应配有梯子，梯子必须有扶手，其跨度尺寸不大于30cm，作业人员应从规定的通道上下，不得从非通道进行攀登。
4.2.8.起重机械
井坑设备的吊安采用25t汽车吊。
井坑土方提高采用带卷扬机的扒杆吊或桁车。
起重设备在正式作业前应进行试吊，检查重物捆绑情况和制动性能，严禁超负荷吊装。
五、顶进施工
5.1.总体施工环节
工作井穿墙止水装置安装→顶进机具及设备安装→工具管下管→检查及试顶→工具管吃土顶进→管内挖土→首管下管、管前掘土→首管顶进、测量管节偏差调整顶进速度至首管推动结束→关闭顶进系统→下管→管前掘土→反复以上环节。
5.2.工具管安装与始发
管前采用工具管切土，工具管分为一段式和两段式工具管，这里采用一段式工具管，其结构见图3.2.6.2-1。

图3.2.6.2-1 一段式工具管结构示意图
工具管安装完毕后，在其顶进始发前需注意以下事项：
⑴所有设备通过检查并试顶。重要涉及液压、电器、压浆、气压、水压、照明、通讯、通风等操作系统是否正常工作，各种电表、压力表、换向阀、传感器、流量计等是否能对的显示其处在正常工作状态，然后进行联动调试，确认没有故障后，方可准备顶管始发。
⑵工具管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合规定。
5.3.下管就位
下管采用25t汽车吊。
下管前先对管道外观进行检查，重要检查管道是否有破损、纵向裂缝，管径符合规范规定，管口无破损，若修补合格处宜在正上方。检查合格的管道方可用起重设备吊至工作坑的导轨上就位。
起重设备应预先进行鉴定；现场经检查、试吊、确认安全可靠方可下管。下管时工作坑内严禁站人。当所下管道距导轨小于50cm时，操作人员方可进前工作。管道就位，第一节管道下到导轨上，测量管体中心及前后端的管底高程，确认高程合格后方可顶进。第一节管作为工具管，顶进方向与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。
5.4.管前挖土与出土
⑴挖土
管前土方由人工在管内开挖。管前挖土是控制管节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业环节，是保证顶管质量及管上构筑物安全的关键。
对管前挖土顶进的一般规定如下：
①管前挖土一次进尺长度，以千斤顶的一个行程长度为宜。
②在一般顶管地段，若土质良好，可超越管端20～30cm开挖。不宜超前开挖过长，以免引起管位偏差大和管端上方土层坍塌。管内掘土采用从上往下的顺序进行，根据《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2023），在一般顶管地段，上弧面允许超挖1.5cm，但在下弧面135°范围内不得超挖，一定保持管壁与土基表面吻合，见图3.2.6.4-1。

a—最大超挖量1.5cm；b—允许超挖范围
图3.2.6.4-1 超前开挖示意图
③在不允许基土下沉的顶管地段（如地面上有重要构筑物或其他重要管道），管道周边一律不得超挖，采用吃土顶进，管内掘土。
由于管径较小，管前挖土安排1人操作，由于工作环境恶劣、工作强度较大，为加快施工进度，可以安排多人轮流挖土。
⑵出土
管内出土采用自制的运土小车，土方运至工作井处，由带卷扬机的扒杆吊或桁车提高至地面。
5.5.管内照明与通风
管内空间狭小、黑暗，为保证管内工人照明用电安全，需使用12V的安全低压防爆灯照明，操作工人使用头戴式矿灯。
由于管道较长、埋置深度大，管内空气质量不好，并也许具有有毒气体，因此，需连续不间断往管内送入新鲜空气，新鲜空气需送至管道前端刃角处进行空气循环。由于空压机直接送入压缩空气风压太大导致人体不适，因此，需设立储气罐，由空压机将压缩空气送入储气罐，并通过阀门减压后以正常压力送至管前刃角处。若果不使用储气罐，则可使用鼓风机向管前刃角处送风。
为防止出现安全意外，管前挖土工人可配备对讲机与工作井内人员进行通信联络。
5.6.顶进及顶进测量
⑴顶进
顶进时应先挖土后顶进，随挖随顶。应组织连续作业，不宜半途停止，增长顶进的难度。
安装顶铁应平顺，不得歪斜，每次加放顶铁时，使顶铁连接块数最少为宜。
顶进的工作环节如下：安装顶铁→开动油泵→顶镐活塞伸出一个行程→关油泵→顶镐停止运营→活塞收缩→在空隙处加上顶铁→再开动油泵。如此循环。
顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油路压力忽然增高，应停止顶进，检查因素并通过解决后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度 不得过快；挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。
顶进过程中，发现下列紧急情况时应采用措施进行解决：
①工具管前方碰到障碍物；
②后背墙变形严重；
③顶铁发生扭曲现象；
④管位偏差过大且校正无效；
⑤顶力超过管端的允许顶力；
⑥油泵压力表指针升高异常。
⑵顶进测量
在顶第一节管时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过30cm，以保证管道入土的位置对的；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm，测量应在管前挖土后进行，根据偏差量修整管前土弧。
中线测量：顶进长度在60cm范围内，可采用垂球拉线的方法进行测量，规定两垂球的间距尽也许地拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。一次顶进超过60cm应采用经纬仪或激光导向仪测量（即用激光束定位）。
高程测量：用水准仪及特制高程尺（用于小管径），根据工作坑内设立的水准点标高（设两个），测第一节管前端与后端管内底高程，以掌握第一节管道的走向趋势。测量后应与工作坑内另一水准点闭合。
激光测量：用激光经纬仪（激光束导向）安装在工作坑内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌，当顶进的管道与设计位置一致时，激光点即可射到标示牌中心，说明顶进质量无偏差，否则根据偏差量进行校正。
全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测犯错口的高差，以衡量全段高程与纵坡，高程与中心偏差应在允许值之内。
5.7.校正纠偏
顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不也许立即将已顶好的管道校正到位，应缓缓进行，使管道逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果。常用的方法有以下三种。
①超挖纠偏法
偏差量1-2cm时，可采用此法，即在管道偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管道在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。
②顶木纠偏法
偏差大于2cm，在超挖纠偏不起作用的情况下，可用圆木或方木的一端顶在管道偏向的另一侧内管壁上，另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，即可顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支。运用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。
③千斤顶纠偏法
方法基本同顶木纠偏法，只是要顶木上用小千斤顶强行将管慢慢移位校正。
5.8管道接口
对管道的设立位置、标高进行检查，的确无误后，才进行管道接口解决。接口是管道的薄弱环节，易发生渗漏，若管接口施工质量差，管道接口在外力作用下容易产生开裂。故在接口焊接过程中应注意以下几点：
（1）管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
（2）钢管对口间隙应为3.0~4.0mm，局部间隙超过5mm时，其长度不得大于焊缝全长的15%，对口间隙达不到标准时要用砂轮修磨，修磨后的坡口尺寸应满足规范规定。
（3）管口错口允许偏差不大于2mm应优先保证管子内边对齐。
（4）管道的现场接口均须采用多层焊接方法。
（5）焊接处采用环氧煤沥青六油二布防腐层和牺牲阳极法保护，满足《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》及《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》对管道的防腐规定。钢管内壁采用食品级8710互穿网络防腐涂料，满足设计规定及国家验收规范。
5.9.管道安装
5.9.1.主控项目规定
（1）管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计规定；
（2）接口橡胶圈安装位置对的，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合本规范第5章的相关规定，焊缝无损探伤检查符合设计规定；
（3）无压管道的管底坡度无明显反坡现象；曲线顶管的实际曲率半径符合设计规定。
（4）管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；
5.9.2.一般项目规定
（1）管道内应线形平顺、无突变、变形现象；一般缺陷部位，应修补密实、表面光洁；管道无明显渗水和水珠现象；
（2）管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水；
（3）钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格；
顶管管道允许偏差
直线顶管水平轴线
顶进长度＜300mm
50
直线顶管内底高程
顶进长度＜300mm
Di＜1500mm
＋30、－40
Di≥1500mm
＋40、－50
相临管间错口
钢筋混凝土管
15%壁厚，且≤20

5.10.填充注浆
顶管终止顶进后，应对管外壁与土层之间形成的空隙或触变泥浆层进行充填、置换(上部1800范围，顶管管壁与土体间间隙30cm)，保障被穿越的地面构筑物安全，注浆应符合下列规定：
在顶进过程中，将对管外壁的土壤导致松动和空洞。顶管施工完毕，为不导致此后的事故需对管外壁压入填充物。本次压入物选定为水泥粉煤灰液，其配比为10：1，使用定量水稀释水泥粉煤灰，置入压力罐中，使用高压空气压入，压入口还使用触变泥浆孔管。如在压浆孔加固不妥的，采用从地面打孔的方法压浆加固。具体详见下图。

图5-10背后注浆加固图

5.11.回填土
为保证井室四周不发生下沉现象，采用连砂石进行分层回填。
回填土木夯夯实规定30cm一层，机械夯实规定20~25cm一层。回填密实度应符合质量标准。
5.12.闭水实验
实验前，管道及检查井外观质量已验收合格，管道未回填土且沟槽内无积水，封堵所有预留孔，管道两端堵板承载力经核算应大于水压力，同时对管道内部进行检查，规定无裂缝、小孔等缺陷，并清除管内残渣、垃圾、杂物等。实验前检查合格后，方可进行闭水实验。
本次闭水实验长度为28m，带井进行注段实验。对所需实验的管段两端进行封堵，封堵好后向管道内注水，管段注满水后，需至少浸泡24h。
压力管道严密性实验需拟定实验压力，无压力管道严密性实验则需拟定实验水头，实验水头应按如下规定进行拟定：
1）当实验段上游设计水头不超过管顶内壁时，实验水头应以实验段上游管顶内壁加2m计；
2）当实验段上游水头超过管顶内壁时，实验水头应以实验段上游设计水头加2m计；
3）当计算出的实验水头小于l0m，但已超过上游检查井井口时，实验水头应以上游检查井井口高度为准。
实验水头拟定后，继续向管道内注水，达成实验水头后开始计时，观测管道的渗水量，直至实验结束时，应不断地向实验管段内补水，一直保持实验水头恒定。渗水量的观测时间不得少于30min。
4） 管道及时进行装水闭水实验。闭水实验在管道装满水24小时后进行，闭水水头高2m，
实际渗水量值计算：
半小时渗水量Q=1.25√d×28÷48000×3.14×0.5 ²×2=0.013 L/(min.m)
实际渗水量W=Q×T×L=0.013×24×60=18.72<35.35 m3/(24h·km)
L-管段长度（m） d-管道直径 T-测量时间（h）
5.13.工具管出洞
掘进机（工具管）出洞时由于接受井出洞口（接受孔）周边土体被破坏导致出洞时掘进机因自重太重而下磕，为防止这一现象产生，采用以下措施：
⑴掘进机就位后，将机头垫高5mm，保持出洞时掘进机有历来上的趋势。
⑵调整后座主推千斤顶的合力中心，出洞时观测掘进机的状态，一旦发现下磕趋势，立即用后座千斤顶进行纠偏。
⑶对洞中外侧进行土体注浆加固，也进一步防止了磕头现象的产生。
六、施工监测
6.1.监测的目的和意义
基坑开挖过程中，必须保证支护结构的稳定性，以保证基坑施工安全。为此施工过程中必须采用相应的监控保护措施，监测的目的重要是：
⑴了解围护结构的受力﹑变形及坑周土体的沉降情况，对围护结构的稳定性进行评价；
⑵通过获得的围护结构及周边环境在施工中的综合信息，进行施工的平常管理，对设计和施工方案的合理性进行评价，为优化和合理组织施工提供可靠信息，并指导后续施工；
⑶积累资料，为类似工程提供参考。
⑷管道顶进施工中监测地面道路和构筑物的沉降，保证道路的行车安全和结构的稳定性。
6.2.监测范围
⑴工作井及接受井基坑围护结构水平位移及基坑周边地表沉降监测；
⑵施工区域的路面沉降变形监测；
⑶监测项目将根据现场情况物探资料进行适当的调整。
6.3.监测点布设
布设测点前用全站仪在现场按设计里程及坐标放样出顶管轴线位置。在现场顶管轴线上部地表布置沉降监测点，沉降监测点一般情况每10～15米布设一点轴线点，顶管施工中若发现新裂缝应增长监测点。
顶管施工时周边的土体将产生一定的扰动，对周边的地面的沉降产生一定的影响，从而影响周施工区域道路；为了更好的估算顶管施工也许引起的地面沉降量，同时可及时地采用措施把影响控制在允许范围内；垂直于顶管轴线的沉降监测点每5米布设一个检测点。
在顶管出、进洞时要加密测点，在顶管出、进洞5米、10米、20米、28米处观测沉降值。
6.4.监测内容的实行及测量方法
为保证监测工作的可靠性、稳定性及连续性在整个监测区域设立完整的沉降变形监测控制网，由控制网来控制平常的沉降监测。
⑴ 沉降测量
采用相对高程系，运用建立的水准测量监测网，参照Ⅱ等水准测量规范规定用水准仪引测。历次沉降变形监测是通过高程基准点间联测一条闭合或附合水准线路，由线路的工作点来测量各监测点的高程。各监测点高程初始值在施工前测定（至少测量2次取平均）。某监测点本次高程减前次高程的差值为本次沉降量，本次高程减初始高程的差值为累计沉降量。
⑵ 水平位移测量
采用视准线法进行。在施工区域每边设立2点参照点，建立一条基准线，用经纬仪投影至地面，尽量在基准线上布设水平位移点，用钢尺量测位移点到轴线的偏距E，从而了解水平位移的情况。某监测点本次E值与前次E值的差值为该点本次位移变化量，本次E值与初始的E值之差值即为该点累计位移量。
⑶ 变形监测控制网的布设
① 变形监测控制网的起算点或终点要有稳定的点位，为了减少观测点误差的累积，距观测区不能太远。
② 为便于迅速获得观测成果，变形监测控制网的图形结构应尽也许的简朴。
③ 在保证变形监测控制网具有足够精度的条件下，控制网应尽量布设一次全面网。
根据以上布网原则，在整个监测区域布设沉降变形监测控制网。重要在各路口布设较稳定的控制网点，采用往返观测附和线路，算出各点高程，作为测量时的起算点。在监测工期内应对控制网定