范本高支撑施工方案排架部分.doc

排架部分模板专项施工方案
1、编制依据
1.1 XXX施工图纸的设计规定；
1.2建设单位提供图纸中的总平面示意图及指定的施工用地范围；
1.3《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2023；
1.4《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2023；
1.5《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
1.6《建设工程安全生产管理条例》；
1.7《建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》；
1.8国家和地方有关法律、法规、规范性文献、标准、规范；
1.9已经审批的施工组织设计。
2、工程概况
2.1高大模板工程特点
XX省XX市XX区第XX工程，A-L/7-18轴排架部分，为钢筋混凝土现浇结构，东西方向长度69，跨度 9m、6.6m、6.6m；南北方向长度33m，跨度6.6m，排架梁最大截面400×700，现浇板厚度0.1m，结构标高+5.9m；。本工程考虑到施工工期、质量和安全规定，拟选择用扣件式钢管脚手架进行高模板支撑搭设，计划搭设高度8.5m；，并充足考虑以下几点：
a)模板及其支架的结构受力明确，构造措施到位，安全可靠，造价经济合理；
b)在施工工期内，可以充足满足安全性和耐久性；
c)扣件式钢管脚手架材料充足、可周转使用；
d)结构选型时，力求做到，搭拆方便，便于施工。
经验算，本工程框架部分模板支撑架搭设时，一层搭设高度为8.5m≥8 m，属危险性较大的分部分项工程，参照本工程框架部分已进行专家论证的模板支撑方案，及根据市建发［2023］25号文献规定，特制定此方案。
2.2施工平面图及立面图布置

高支模搭设范围 高支撑搭设立面图

2.3施工规定和技术保证条件
2.3.1施工人员应熟悉图纸，认真学习掌握施工图、图纸会审、设计变更的内容，熟悉各部位截面尺寸、标高；
2.3.2模板高支撑架体的作业人员必须通过专门培训，并取得建筑施工脚手架特种作业资格证书后方可上岗，并完毕三级安全教育，同时技术部、质安部编制施工技术交底，并在搭设前对参与搭设的施工人员进行技术交底，明确模板支撑工程工艺、工序、作业要点，搭设安全技术规定等；
2.3.3模板高支撑架：模板安装采用14mm 木胶合板与50×60木枋现场拼接制作。支撑架采用扣件式钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座、可调丝杠顶托组成，钢管采用φ48×2.7mm。；
2.3.4支撑地基情况：支撑地基桩承台处均为素土回填，其余地带均为原状土层，回填后顶标高-2.6m，压实系数≥0.95，地基承载力特性值≥160KPa。
3、施工计划
3.1施工进度计划
根据现场实际施工进度情况及框架主体施工进度安排，高大模板支撑架搭设计划2023年3月10日施工，竣工时间2023年4月30日，计划工期51日。
3.2材料与设备计划
3.2.1重要材料能力供应
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
15厚木胶合板
1.22×2.44m
3000张

2
木枋
4000×50×60
1200m3

3
钢管
φ48×3.5
35000m
材质：Q235
4
直角扣件

30000个
材质：铸铁
5
对接扣件

5000个
材质：铸铁
6
旋转扣件

5000个
材质：铸铁
7
对拉丝杆（配套螺帽）
φ12
1100根
材质：Q235
8
山形卡

2200个

9
可调丝杠顶托
φ38；L=450mm
1500个

10
木脚手板
4000×250×50
500块

11
安全网

1500m2
有厂家合格证
3.2.2劳保用品
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
安全帽

50个
有厂家合格证
2
安全带

20套
有厂家合格证
3
劳保手套

50付

4
劳保鞋

50个

3.2.3重要仪器、工器具配备
序号
名称
规格型号
数 量
备 注
一、重要测量仪器
1
水准仪
DS2
1台
有检定报告
2
钢卷尺
30m
1把
有检定报告
3
钢卷尺
5m
15把

二、重要工器具
1
木工圆锯

1台

2
手工锯

10把

3
电钻

3把

4
水平尺

10把

5
撬棍

10个

6
活动扳手

30把

4、施工工艺技术
4.1材料的力学性能指标
4.1.1模板选用2440×1220×14mm厚镜面木胶合板。模板板材表面应平整光滑，无开裂、无翘角、不脱层等。并应符合国家现行标准《混凝土模板用胶合板》（ZBB70006）的规定；
4.1.2 支撑架选用普通钢管脚手架及50×60木枋作为支撑和加固体系，其中钢管尺寸为φ48×2.7mm，材质Q235（符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）和符合国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235A级钢的规定）；钢管表面平直光滑，不得有裂纹，分层压痕等硬伤，旧钢管锈蚀的深度不超过0.5mm，同时进场钢管应根据使用部位不同涂刷不同颜色的防锈漆以待区分；
4.1.3扣件采用可锻铸铁制作的直角扣件、旋转扣件、对接扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架件》（GB15831），表面不得有裂纹、气孔等, 扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。旧扣件有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，且旧扣件应进行防锈解决；
4.1.4可调丝杠顶托的托顶与丝杆连接处不得有裂纹等质量问题。并应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352）中规定有关规定；
4.1.5木枋采用松木制作，截面50×60mm；木脚手板采用松木制作，厚度不小于50mm，两端应各设直径为4mm的镀锌钢丝两道。所用木材均不得有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节，其材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》（GB50005）的规定中材质等级的II a标准。
4.2模板高支撑系统的基础解决
4.2.1基础土方回填，采用机械打夯分层回填，回填高度至-2.6m，夯实后每层压实系数≥0.95；
4.2.2排水措施：在模板高支撑架搭设范围四角及搭设外边按每隔12m设立500×350×500（深）积水坑，并由排水沟互相连接，通向砂石隔振层，形成排水网络，其余地面均坡向消声水池砂石隔振层，避免地基受雨水浸泡而引起的地基下沉。
4.3重要搭设方法
4.3.1柱模板：柱侧模采用15mm厚镜面木胶合板，龙骨截面采用50mm×60mm，柱侧面采用双面刨光方木净距50mm，竖向沿横纵方向每隔500mm高加设1根Φ12对拉螺杆加固，且横纵向对拉螺杆距离应≥50mm；
4.3.2梁模板：梁的底模与侧模均采用14mm厚镜面木胶合板，龙骨采用50mm×60mm@150mm双面刨光方木。梁侧模按图纸尺寸木工棚加工，现场拼装。 1)梁高≤500mm，每侧用3根木枋加固；梁高500~700mm，每侧用4~5根木枋加固；当梁高750~900mm，每侧用5~6根木枋，并加设Φ12对拉螺杆加固，间距≤480。2)梁底宽度350~400mm时，纵向沿梁底方向木枋5~6根木枋，间距0.45m设立一根承重立杆；
4.3.3楼板模板:采用14mm厚镜面木胶合板。龙骨采用50×60mm木枋，双面刨光，铺设间距不大于180mm。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个楼板的木胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，交缝处贴双面胶带。必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象；
4.3.4 梁、楼板模板高支撑架系统：立杆纵横距设立为0.85m×0.85m，步距为1.5m (第一步离地面不大于0.2m)，因楼层梁跨度不一，可根据实际情况灵活调整立杆间距，但均不得超过0.85m。脚手架立杆底部垫木脚手板，顶部采用φ38可调丝杠顶托，托梁为钢管，立杆顶部螺杆伸出长度不得大于200mm，并设立纵横扫地杆和剪力撑。
4.4工艺规定
4.4.1柱模安装：
4.4.1.1工艺流程：弹出柱模定位线并复核→绑扎钢筋→安装垫块→封柱四侧模板→ 钢管抱箍→安装对拉螺杆→调整模板验收
柱模板安装见下图：

4.4.1.2施工要点
a）支模前先校正柱钢筋，使其一方面不扭向。柱模吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等保证柱模不扭向；
b)支模前要在地面上弹出柱边线及支模控制线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。防止轴线位移和一排柱不在同一直线上；
c)支模时，柱接缝要严密，防止漏浆导致砼表面蜂窝麻面。同时柱间设立水平拉杆及剪刀撑，保证整体稳定及位置对的。
4.4.2排架柱预埋铁件安装①紧贴模板②预埋铁件底标高应符合设计规定③预埋铁件应点焊在柱钢筋上。
4.4.3梁板模板安装
4.4.3.1工艺流程:弹出梁轴线及水平线并复核 →满堂脚手架的搭设→安装梁底模板→ 梁底起拱→ 安装侧梁模→加固梁侧模→ 复核梁模尺寸、位置→板底龙骨搭设→板模板铺设→与相邻模板连固→模板调整验收

4.4.3.2施工要点
a)顶板模板支撑采用扣件式钢管满堂脚手架作为模板高支撑体99系，搭设规定严格按照设计尺寸搭设；
b)顶板龙骨用压刨刨成同样厚度，并拉通线找平。特别是四周的龙骨，弹线保持在同一标高上，板与龙骨用 50mm 长钉子固定，龙骨间距不大于180mm，板铺完后，用水准仪校正标高，并用靠尺找平；
c)对于跨度≥4m的梁，按全跨长度0.2%进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行，而后将侧模与底模连成整体；
d))模板刷水性脱模剂，脱模剂涂刷前必须把模板上杂物清理干净。
4.4.4混凝土工程
本工程采用商品混凝土，由商混凝土站根据设计规定提出设计配合比，并严格按配合比生产混凝土。混凝土搅拌时间应符合规范的规定，供应混凝土量满足施工需要，以保证混凝土浇筑连续不间断进行。同时试化验人员必须做好现场混凝土塌落度的测试及试块留置的工作。
4.4.4.1作业流程
a)根据现场实际情况，作业流程水平段划分为西侧→南侧→东侧→北侧；
垂直施工段划分为框架柱→梁→板；
b)商品混凝土施工工艺流程

4.4.4.2混凝土的泵送:
a)砼泵的布置：泵车布置在L轴北侧或A轴南侧处，以满足臂长能覆盖整个浇筑区，必要时挪动泵车位置；
b)浇筑前的准备
1）施工前对模板及其支架、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞进行检查，保证模板内的杂物、钢筋上的油渍、顶板上的垃圾等清理干净，缝隙和孔洞堵严，做好模板检查，钢筋评估和隐蔽验收资料，符合规定方可浇筑混凝土；
2）看钢筋人员应检查钢筋是否被踩偏移位，埋件位置、保护垫层是否对的；
3）检查模板的支撑是否牢固；
4）将楼板上表面标高抄测在柱钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
c)排架柱混凝土浇筑
1)柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm；
2) 排架柱施工缝留置按3m一道分段浇筑完；
3) 浇筑完后，应及时将伸出的钢筋整理到位，清除表面混凝土。
d)梁、板混凝土浇筑
1）梁、板同时浇筑，浇筑时应由一端开始，先浇筑梁，当达成板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行；
2）板混凝土要用平板振动器振捣。振捣后，拉线控制标高，先用木刮尺找平，待表面较干，用木抹搓毛一遍，搓毛时应顺同一方向进行；
3）混凝土振捣时，振动棒应交错有序，快插慢拔，不能漏振，也不得过振，振动时间控制在20—30秒，振捣范围为振捣棒半径的10倍，振捣以表面出现浮浆和不再有气泡为止。同时不允许通过振动钢筋或模板来促使混凝土密实。
e)楼梯混凝土浇筑
楼梯段混凝土自下向上浇筑，先振实梯板混凝土，达成踏步位置再与踏步混凝土一起浇筑，不断连接向上推动，并随时用木抹子将踏步上表面抹平、搓毛。
f) 浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
4.4.4.3混凝土养护：
a）为了保证混凝土的湿度，混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内洒水养护；
b）混凝土浇水养护：顶板混凝土强度达成1.2 MPa后方可上人作业，现场养护时间混凝土不少于14天。柱带模养护1天以上，拆模后，浇水养护，以保证立面结构表面保持湿润状态；
c）每日浇水次数应能保持混凝土处在足够的润湿状态。
4.4.4.4混凝土浇筑后拆模时间
a）框架柱拆模，侧模拆除规定混凝土强度达成1.2MPa，混凝土强度保证其表面及棱角不因拆模而受损时即可拆除；
b）梁板浇筑后强度以该部分同条件试块抗压强度报告为准，满足设计强度后可拆模。
4.4.4.5外脚手架
梁板混凝土浇筑完毕并可上人后，可根据内外脚手架立杆位置放线定位，详见内外脚手架施工方案。
4.4.5模板拆除
a)梁板模板拆除：梁板模板拆除应根据结构部位砼同条件试块抗压强度实验报告（跨度大于8m的梁、板，砼强度需达成设计强度100%；跨度小于等于8m的楼板、梁，砼强度需达成设计强度75%），当同条件试块的抗压强度符合设计规定的百分率后，由技术人员向监理单位上报模板拆除申请，经监理单位核算批准后，技术人员签发拆模告知单给施工人员后方可拆模。柱模板拆除：模板的拆除时间要严格控制，侧模要在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆模；
b) 拆模遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位，自上而下的原则，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板所有拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放；
c) 模板的拆除工作应设专人指挥。作业区应设围栏，其内不得有其它工种作业，并应设专人负责监督。拆下的模板、构配件严禁抛掷；
d)模板高支撑系统的拆除作业必须至上而下逐层进行，严禁上下层同时作业，分段拆除的高度不应大于两层；
e）脚手架的拆除作业应按拟定的拆除程序进行。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应做好配合、协调动作，严禁单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
4.5构造设立
4.5.1底部支撑：模板高支撑立杆应放置在通长50mm厚木脚手板上(垫板)，并设立纵、横向扫地杆。扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，沿纵横水平方向应按纵上横下的程序设立扫地杆；
4.5.2接头规定：模板高支撑立杆接长采用对接扣件，严禁钢管搭接接长。立杆和水平杆的接头位置互相错开，且两根相邻立杆或水平杆的接头不宜在同步或同跨内，相邻的接头高度方向互相错开500mm以上，接头距主节点的距离≤500mm，以保证脚手架的整体性。立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的规定；
4.5.3可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设立一道水平拉杆；
4.5.4立杆柱底部不在同一高度时，高处的纵向扫地杆应向低处延长不少于两跨，高低差不得大于1m，立柱距边坡上方边沿不得小于0.5m；
4.5.5剪刀撑的布置：满堂架支架四边连续设立剪刀撑，中间按间距10m左右设立一道剪刀撑，斜杆与地面水平线夹角为450～60度间，连接6根立杆。竖向剪刀撑底部和顶部加设水平剪刀撑。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，且采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件至杆端距离不应小于100mm。剪刀撑斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；

4.5.6每根立杆必须落地，不得与垫板有缝隙；
4.5.7立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定；
4.5.8 模板高支撑架与框架柱牢固连结，加强架体整体稳定性；
4.5.9高处安装和拆除模板时，周边应设安全平网。
4.6检查、验收规定
4.6.1扣件式钢管满堂脚手架验收质量规定
4.6.1.1架体基础：回填夯实，表面平整、无积水、垫板厚度大于50mm,垫板与立杆间紧密连接，不得松动悬空；
4.6.1.2顶托丝杆伸出长度a≤0.2m；
4.6.1.3立杆垂直度：架体≤20m时，控制最大垂直偏差不得大于50mm；
4.6.1.4横杆步距: ±20mm，立杆间距：±50 mm。；
4.6.1.5横向水平杆的水平偏差应≤L/250，且架长的水平偏差值应不大于50mm；单根水平杆的两端高差：±10；
4.6.1.6扣件安装：同步立杆两个相隔对接扣件的高度≥500mm，立杆上的对接扣件至主节点的距离≤h/3；同跨水平杆两个相隔对接扣件的距离≥500mm，纵向水平杆的对接扣件至主节点的距离≤L/3；扣件螺栓拧紧扭力矩40~65N.m。
4.6.2模板工程验收质量规定
4.6.2.1保证主控项目符合设计规定和施工规范的规定；保证一般项目满足设计规定和施工规范的规定；
4.6.2.2允许偏差项目

模板安装允许偏差
序号
检查项目
质量标准
单位
检查方法及器具
1
轴线位移
≤5
㎜
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
㎜
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面尺寸偏差
基础
±10
㎜
钢尺检查
柱、墙、梁
+4～-5
㎜
4
垂直度
≤5m
≤6
㎜
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
≤8
㎜
5
相邻两板表面高低差
≤2
㎜
直尺和楔形塞尺检查
6
表面平整度
≤5
㎜
2m靠尺和楔形塞尺检查
7
预留洞
中心位移
≤10
㎜
拉线、钢尺检查
截面尺寸偏差
+10～0
㎜
8
插筋
中心位移
≤5
㎜
钢尺检查
外露长度偏差
+10～0
㎜
9
插筋
中心位移
≤5
㎜
钢尺检查
外露长度偏差
+10～0
㎜

5、施工安全保证措施
5.1组织机构及管理措施
5.1.1以质安部为主，施工部、技术部各派人员共同组成现场管理小组；
5.1.2安全员重要负责施工人员的安全教育，以及施工过程中人员的操作安全，定期检查安全防护配置情况和设施的完整性及安全可靠性；
5.1.3质检员重要负责检查支撑架搭设、模板施工过程中的质量控制以及支撑架搭设完毕后组织验收；
5.1.4施工员重要负责施工人员的调配，人员数量满足工作面得需要；
5.1.5技术员重要负责检查技术交底的执行情况，以及复核模板工程是否符合设计规定及规范规定。
5.2施工、安全技术措施
5.2.1搭设模板支撑架的人员必须持证上岗，并已通过现场技术交底及三级安全教育；
5.2.2 安装和拆除模板时，操作人员应配戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。从事高空作业人员由项目部组织定期体检，不符合规定的不得从事高处作业；
5.2.3支模过程中应遵守安全操作规程，如遇半途停歇，应将就位的支顶固定牢固，不得空架浮搁。
5.2.4作业层上的施工荷载应符合设计规定，不得超载；
5.2.5当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施；
5.2.6搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；
5.2.7装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢固，严禁堆放在脚手架上和抛掷；
5.2.8拆模前应检查所使用的工具应有效和可靠，扳手等工具必须装入工具袋或系挂在身上；
5.2.9精心设计混凝土浇筑方案，保证模板支架施工过程中均衡受载，采用由中部向两边扩展的浇筑方式；严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，钢筋等材料不能在支架上方集中堆放；
5.2.10拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。在4m以上高空拆模时，不得让模板、材料自由下落，更不能大面积同时撬落。操作时必须注意下方人员动向。
5.3 应急预案
根据模板高支撑架搭设、模板工程施工特点。重要为脚手架倒塌、高处坠落事故。也许导致的危害有：骨折、休克甚至死亡，为了防止和减少事故的扩大化，同时结合已经审批的安全施工组织设计有关内容，特制定以下应急预案。
5.3.1应急小组的建制
XX公司作为总指挥部，组建项目部急救小组指挥部
项目急救小组指挥部负责人：XX
平常安全工作负责人：XX
通讯组：保证与各级主管部门之间的联络，及时上报事态发展态势。成员：XX
治安组：保护现场，维持现场秩序，按事态发展态势有计划的疏散人员。成员：XX
工程组：根据现场实际情况，采用有效措施，减少损失，减少事态扩大。成员：XX
医疗救护组：急救、转移事故中的受伤人员。成员：XX
5.3.2发生重大事故应急解决预案
5.3.2.1发生事故应立即向项目急救小组负责人报告，同时拨打急救电话,并及时向总指挥部和有关部门报告；
5.3.2.2急救小组负责人接到报告后,即赶赴事故现场，并根据小组分工内容，各负其责；
5.3.2.3各急救组立即进入事故现场，做好现场的组织自救、物资调配、现场保护等工作；
5.3.2.4医疗组对伤员进行紧急救护，并立即转送医院抢救；
5.3.2.5采用有效的措施控制事态的扩大化，停止该区域内非急救性质的所有工作；
5.3.2.6工程组在确立方案后，实行架体加固，尽量减免更大的损失；
5.3.2.7展开现场调查取证工作，为事故调查解决做准备，并分析事故因素。
5.4监测监控措施
5.4.1管理人员对模板高支撑架搭设过程进行过控制和质量、安全检查。应经常对下列项目进行检查：
5.4.1.1立柱底部基土回填夯实的状况；
5.4.1.2垫木应满足设计规定；
5.4.1.3底座位置应对的，顶托螺杆伸出长度应符合规定；
5.4.1.4立杆的规格尺寸和垂直度应符合规定，不得出现偏心荷载；
5.4.1.5扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等的设立应符合规定，固定应可靠；
5.4.1.6安全网和各种安全设施应符合规定，人员安全防护用品是否对的佩戴。
5.4.2混凝土浇筑前，施工单位项目技术负责人，项目总监确认具有混凝土浇筑的安全生产条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑过程中，管理小组派专人对混凝土浇筑区域进行监控，运用提前做好标记点来检查模板支撑体系位移，以及支架和支承是否存在松动情况。如在混凝土浇筑过程中发现地基下沉、扣件松动和钢管变形迹象，应立即停止该区段的混凝土浇筑，组织专人对架体加固，并相应增设剪刀撑，经管理小组验收合格后，方可再进行该区域内的混凝土浇筑。如在混凝土终凝前后发现上述问题，应减少该区域内的施工荷载，同时加固架体。
6、劳动力计划
专职安全生产管理人员、特种作业人员安排计划
工 种
人 数
资格规定
安全员
1
具有安全资质证书
施工员
2
具有相关资质证书
技术员
2
具有相关资质证书
测量员
1
具有测量资质证书
普工
5
通过岗前技术培训
木工
20
通过岗前技术培训
架子工
10
具有特种工操作证
电工
1
具有电工操作证书
7 、模板支撑系记录算
7.1高支撑标准，评估施工总荷载是否≥15KN/m2
(1)钢筋混凝土板自重(kN/m2)：
gk1= 250×25.5/1572 = 4.06kN/m2；
(2)模板的自重线荷载(kN/m2):
gk2= 0.500×2358/1572 = 0.75 kN/m2 ；
(3)活荷载为施工荷载标准值 (kN/m2)：
QK1 = 2.500 kN/m2；
施工总荷载 q=1.2×（4.06+0.75）+1.4×2.5=9.272kN/m2≤15KN/m2；
7.2高支模标准,评估集中线荷载是否≥20KN/m
(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)：
q1 = (24.000+1.500)×0.4×0.7=7.14 kN/m；
(2)模板的自重线荷载(kN/m)：
q2 = 0.500×(2×0.7+0.400) = 0.9 kN/m；
(3)施工人员及设备均布活载(kN/m)：
QK1 = 2.500 kN/m2；
经计算得到，活荷载标准值 P1= 2.500×0.4=1.0kN/m；
集中线荷载 q=1.2×（7.14+0.9）+1.4×1.0=11.048kN/m2≤20KN/m2；