英力特方案.doc

中国化学工程第三建设公司

宁夏英力特化工股份有限公司
10万吨/年聚氯乙烯、9万吨/年烧碱技改工程厂区给排水

施工方案

会签： 批准：
审定：
审核：
编制： 谢涛

中国化学工程第三建设公司

2006年 9 月 8 日

目 录

1、 工程概况
2、 编制依据
3、 工程特点
4、 施工工艺工序
5、 工艺过程及技术措施
6、 施工进度计划
7、 质保措施及主控项目
8、 劳动力需求计划
9、 施工机具需求计划
10、 现场文明施工与环境管理
11、 现场安全技术措施

一、工程概况
宁夏英力特化工股份有限公司10万吨/年聚氯乙烯、9万吨/年烧碱技改项目厂区给排水部分由中化三建公司负责施工，其中包括XJ循环给水管线、XH循环回水管线、I(F)J（低压消防）生活水管线、WJW无机污水管、YJW有机污水管、GW含汞污水排放管，TW达标污水排放管，管道总长约7031米，具体实物量清单如下：
序号
管线号
材质
单位
数量
工作/试验压力（Mpa）
备注
工作压力
试验压力
1
XJ
Q235A
米
834
0.4
0.6

2
XH
Q235A
米
834
0.4
0.6

3
I(F)J
PSP/STSCP
米
3143
0.4
0.6

4
WJW
FRPP/PVC
米
1116
闭水试验
闭水试验

5
YJW
FRPP/PVC
米
554
闭水试验
闭水试验

6
GW
FRPP
米
318
闭水试验
闭水试验

7
TW
FRPP
米
232
闭水试验
闭水试验

二、编 制 依 据
1、宁夏英力特集团10万吨/年聚氯乙烯、9万吨/年烧碱技改项目厂区给排水施工图纸。
2、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）。
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-98）
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
5、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002。
6、《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规范》CECS122：2001。
7、《工程测量规范》GB50026-93。
8、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002。
9、《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96。
10、《防腐工程施工操作规程》YSJ411-89。
11、《全国通用给排水标准图集》S1、S2、S3。
三.工 程 特 点
施工区域内土质较松软，厂区内管线较复杂；因此在施工过程中应结合现场实际认真熟悉图纸，编制合理有效的安全技术措施，确保施工安全合理进行。

四.施 工 工 艺 工 序
阀门安装装
管沟放线

线

管道试验
管道安装
管沟开挖
施工准备备
管道防腐腐

井位砌筑
管道预制

管沟回填填
交工资料整理
检查合格验收
试验合格后焊口防腐补口、补伤
理

五、 工艺过程及技术措施
5.1施工前组织有关人员进行现场勘察，对现场情况做到心中有数，并参加有建设单位，监理单位，设计单位和施工单位参加的图纸会审。
5.2 施工技术人员及管理人员参加由建设单位组织的，并有设计单位、监理单位参加的图纸设计交底，了解图纸设计意图，熟悉图纸设计内容，并参照图纸，按照图纸设计要求，认真学习图纸设计规定执行的有关规程及规范。
5.3组织所有参战施工人员进行技术交底，认真学习图纸设计规定的有关规程、规范、以及施工操作要求，加强参战人员的质量意识。
5.4在所有参战施工人员中开展质量意识教育，严格公司三级质量体制的执行，完善施工现场的各级质量管理制度，建立健全的施工质保体系，并做好交工技术文件表格和质量检查表格的准备工作。
5.5开展各种业务培训，针对特殊工种，必须在施工前通过实际操作考试才允许上岗；电焊工上岗必须有焊工合格证，特殊工种上岗也必须有特殊工种操作证。
5.1.2安全准备
5.1.2.1组织所有参战施工人员进行安全技术交底，认真学习图纸设计规定的有关安全规程以及施工操作中的具体要求，加强参战人员的安全意识。
5.1.2.2健全施工现场的各级安全管理制度，执行公司的周一、周三、周五安全例会制度。
5.1.2.3对所有参战施工人员进行入场前安全教育，并通过安全培训，考试合格者方能进入现场施工。
5.1.2.4针对特殊工种，必须持证上岗，并定时参加安全教育。
5.1.2.5针对需要开挖段，必须做好昼夜警示标志；特别是针对过道路段，必须设置专人值勤看护和夜间红灯警示。
5.1.3现场准备
5.1.3.1保证现场的“三通一平”。
5.1.3.2进行文明施工教育，加强参战人员的环保意识，增强施工现场的环境保护。
5.1.3.4进行沟槽防护措施的准备，并按照图纸管线的要求，勘察现场，研究地质情况，做好管沟测量放线和开挖的准备。
5.1.3.5对现场的临时用电以及所要求使用的负荷进行测算，准备好现场的施工用电，并对所有电线进行架设或敷设，严禁直接泡入水中。
5.1.4机具准备
5.1.4.1所有进场机具必须进行检查，确保机具能正常使用，严禁不合格机具进入现场。
5.1.4.2所有进场机具必须手续齐全，其证件必须在国家许可的有效期内。
5.1.4.3所有进场机具必须按施工计划要求准时进场。
5.1.4.4所有进场机具必须由专职人员进行操作，特殊操作人员必须有国家认可的有效证件及进入现场的合格证书。
5.1.4.5计量器具必须在国家许可的年审范围内，必须出具计量器具的年审报告，其操作人员也必须具备特殊工种的操作证和进入现场经培训考试合格后的上岗证书。
5.1.4.6所有进场机具在使用过程中必须注意保养及维护，定期检查，及时排除故障及隐患，确保机具在施工过程中能够正常使用。
5.1.5材料准备
5.1.5.1所有进场的管道、管件、阀门等材料，必须具备材料合格证和质量检测报告，并经报检合格后，方可批准进入现场。
5.1.5.2钢管及管件表面不允许有裂纹、缩口、折叠、重皮、砂眼等缺陷；STSCP 复合管表面不允许有气泡、裂纹缺陷，其管壁薄厚均匀、色泽一致；
5.1.5.4阀门应进行外观检查，重点检查其壳体、阀门压盖、填料以及阀瓣的密封面等。
5.1.5.5手段性材料应定期检查其损伤程度，注意保养及维护。例如：钢丝绳、棕绳、脚手架、撑板等等。
5.1.6劳动力准备
5.1.6.1根据工程进度要求，优化组合现场项目管理人员，做到事事有人做，人人有事做。
5.1.6.2及时组织劳动力的入场教育，提高劳动力的素质。
5.1.6.3事前储备充足的劳动力来源，做好预案，保证工程工期的顺利完成。
5.1.7现场焊条库准备
按照公司规定，现场设立二级焊条库，库内设有焊条烘烤箱、除湿机、恒温箱、通风机、干湿温度计等，建立完善的焊条烘烤、发放台帐。
5.1.8现场施工临设保护准备
按照现场管道施工要求，布置现场施工的组对场地及预制场所，搭设电焊机工棚等。
5.2 施工阶段
5.2.1土方工程
5.2.1.1施工测量
a.桩橛交接
开工前，根据施工计划应组织到现场进行交桩工作，应针对现场备齐相关图表（包括基线桩、辅助线桩、水准基点桩等）进行逐个交桩。接桩后，立即进行复测，对其方格网点、水准点标高进行与临近的闭合。在接桩过程中应特别注意各主要桩橛的稳定性，护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，有条件的应尽快增设必要的护桩。
b.测量放线
给水管道放线，一般每隔20m设桩；排水管道放线，一般每隔10m设中心桩。给排水管道在检查井处、交换管径处、分支处、阀门井处均设中心桩，必要时要设保护控制桩。给排水管线测量工作应有正规的测量记录本，认真详细的记录，必要时要有示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容、参加人员的姓名等记录下来，测量记录均应有专门人员妥善保管，随时备查。
c.临时方格网点和水准点的设置
开工前，根据设计图纸和施工方便的要求，施工单位依据已交接的方格网点和水准点，在不受施工影响的稳固地点上设置临时方格网点和水准点。
其中临时水准点的设置要求：
c.1开槽敷设管道的沿线临时水准点，每隔200m不宜少于一个；
c.2临时水准点应与观测点靠近，并经常进行校核；
c.3临时水准点应在交通要道、主要管道和开挖范围以外，房屋和构筑物基础压力影响以及机械震动范围以外，严禁设置在现场堆料施工开挖处。
d.施工测量许可偏差符合下表要求。
项目
偏差许可范围
水准测量高程闭合差
平地
20L1/2
导线测量方位角闭合差
40n1/2(”)
导线测量相对闭合差
1/3000
直接丈量测距两次校差
1/5000
注：1-L为水准测量闭合路线的长度（km）2—n为水准或导线测量的测量站数。
e.施工测量注意事项
e.1两家施工单位在工程衔接处，所设的临时水准点应相互测校调整，以防差错。
e.2在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，并进行妥善保护。
e.3测量时，对仪器进行检查调整，对原始记录作详细校对。
5.2.1.2 土方开挖
a.土方开挖的准备工作
详细阅读施工区域的地质资料，研究土层的形成条件，以便合理地采取相应的开挖措施。针对已有的地下管线，应采用人工开挖；
拆除施工区内阻碍施工的障碍物；
部分地段设置管沟两侧撑板防护工作。
b.土方开挖
b.1土方开挖报告
在现场开始沟槽开挖之前，施工单位应提前将预定日期通知项目监理，并以书面的形式向项目监理提交一份沟槽土方开挖报告，得到认可签字后才可实施。
b.2土方开挖的质量要求
b.2.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；
b.2.2沟槽槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；
b.2.3沟槽上口中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
b.2.4沟槽槽底高程的允许偏差：20mm；
b.2.5机械挖土，应预留15cm~30cm一层土用人工清至设计标高。
b.2.6机械挖土，管沟以1：0.33的放坡系数放坡。
b.3土方开挖的注意事项
b.3.1向具体施工操作人员进行详细的施工交底，内容包括沟槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。
b.3.2采用机械挖土前，必须提前做好槽壁防护措施，并在过程中，对土质的变化进行监控，经常检查，作好原始记录，并绘出截面图。
b.3.3开挖应从上层到下层依次进行，随时保持一定的坡势，以利泄水，要有防止地面水流入沟槽的措施，挖深超过2米时应进行分层开挖。
b.3.4土方开挖时，应注意观测附近构筑物、道路、管线等的下沉和变形，并采取必要的防护措施，以免对现有的构筑物或挖土曲线以外的结构发生结构性损坏，在距任何建筑或其他结构10米范围内不得进行斜面挖掘。
b.3.5开挖时碰到地下管线和构筑物如不能搬迁，必须使其外露，并用吊拉等加以保护，最好设置沉降观察点 。
b.3.6土方开挖时，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障，在夜晚施工应挂警示灯。
b.3.7施工前后，应经常复核平面位置、标高和边坡坡度是否与设计相符。
b.3.8直径不超过400mm的管道，不论其管沟是垂直的、有斜坡和还是阶梯面的，管子安装就位后，从其管顶至设计标高部分应以最小可能的距离形成垂直侧面，并使管沟侧面与管之间的距离不超过300 mm，包括临时管沟支撑所需的空间。
b.4土方开挖的原则
b.4.1大面积沟槽开挖采用机械与人工相结合的方式开挖，以机械开挖为主，人工修整为辅；较小的沟槽开挖和不宜采用机械开挖的用人工开挖。
b.4.2沟槽开挖应水平分层进行；相邻管沟开挖，应遵循先深后浅的原则；对于需要同时进行施工的沟槽，应及时做好基础，避免对基土的扰动。如遇基底土质扰动或不符合要求时，必须与设计共同协商并处理，同时作出此段的工程隐藏记录。
b.4.3土方开挖过程中严格控制基底标高，严禁超挖，一般机械开挖到设计沟底标高以上200--300毫米，然后用人工开挖修整。
b.4.4土方就近堆放，堆土区距离沟槽边沿1m以外，使沟槽不受堆土的影响；如就近无土方堆放点或土方过多需对土方外运，外运堆放地点由甲方指定。
b.4.5土方开挖过程中遇到恶劣天气时，开挖作业应立即停止。
b.5土方开挖的几何尺寸
b.5.1管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中 B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）;D1——管道结构的外缘宽度（mm）；
b1——管道一侧的工作面宽度（mm），按下表采用；b2——管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）；
管道一侧的工作面宽度（mm）
管道结构的外缘宽度D1

管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D1≤3000
800
800
注 1—槽底需设排水沟时,工作面宽度b1应适当增加;
2—管道有现场施工的外防水层时,每侧工作面宽度宜取800mm.
b.5.2管道沟槽开挖高度以图纸设计标高为准。
b.5.3管道沟槽底部的开挖截面，以1：0.33的放坡系数形成倒梯形。
b.6土方堆土的有关规定和注意事项
b.6.1土方开挖，弃土就近堆放应保证沟壁的稳定性不受影响。
b.6.2土方开挖，弃土尽量堆在一侧，且不宜过高。
b.6.3土方堆土不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，以免影响正常施工。
b.6.4土方堆放示意图
防护围栏
h≤1.5m 堆土区

≥1m
管道

垫层
土方堆放示意图(堆土高度h可根据土质作调整)
5.2.1.3 土方回填
a.土方回填土的一般规定
填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优范围内。
b.土方回填前的一般规定
b.1强度试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；强度试验合格后，应及时对焊缝进行防腐并回填其余部分。
b.2清除沟槽内积水及有机物。
b.3管道基础和混凝土应达到一定强度。
b.4无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。
c.土方回填的一般规定
c.1土方回填按照基底排水方向由高向低分层进行，并在沟槽相对两侧同时进行。
c.2分两个阶段进行回填，并随时按照填充的进度逐渐拆除沟槽支撑。
c.2.1第一阶段：在管道的侧面使用手动振动器对材料层进行夯实，经夯实的回填层将要具有不低于0.94的压实系数。
c.2.2第二阶段：沟槽剩余部分将用粒度不超过75mm的挖掘材料进行均匀回填，并夯成不超过200mm厚的回填层。
c.3回填土或其他回填材料运入沟槽内时，根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，但不得在影响压实的范围内堆料。
c.4回填土的每层虚铺厚度按规范要求执行，使用木夯、铁夯时，每层虚铺厚度≤20cm；使用蛙式夯时，虚铺厚度≤20~25cm；使用压路机时，虚铺厚度≤20~30cm。
5.2.1.4检查井砌筑施工
5.2.1.4.1 检查井井底基础应与管道基础同时浇筑。排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。
5.2.1.4.2 在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定搞压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。
5.2.1.4.3 在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
5.2.1.4.4检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。
5.2.1.4.5 砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。
5.2.1.4.6 砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。
5.2.1.4.7 无机水排水检查井按照图纸要求应作玻璃钢衬里，安装时应先采用环氧树脂打底两遍，在依次进行三层玻璃布、四层树脂、两层面层料，安装时应注意基层应结合牢固，无起鼓，脱层和固化不均匀等现象。
5.2.1.4.8 检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。
5.2.1.6管道基础施工
5.2.1.6.1厂区排水玻璃纤维增强聚丙烯管管道采用150mm厚砂砾基础，钢骨架复合管（生活及低压消防水管）在弯头处应安装止推支墩具体做法参见CS345。
5.2.1.7过路管施工
5.2.1.7.1施工过程中管道需穿临时道路施工时，首先打报告经业主和监理协调审批以后，方可开挖。
5.2.1.7.2开挖过程中设置“正在施工”标识，并拉施工保护警戒线，集中力量争取在最短时间内完成，以利路通。
5.2.1.7.3 破路开挖时，不能同时在两条交通路上施工，以保证现场材料、机具的进退场顺畅。若必须同时多处破路时，要提前修好临时便道，达到现场机械正常运输时，才能施工。
5.2.1.7.4 过路管套管建议使用大一个等级的管道进行安装下管。
5.2.2安装工程
5.2.2.1管道安装
a.施工前检查管节、管件的材料、规格、压力等级、加工质量符合设计规定。
b.已防腐检查合格的管道运入现场，运输中要防止防腐层被破坏。
c.下管前先检查管节的防腐层，合格后方可下管。采用吊车下管时，为保证管道防腐不受勒坏，采用尼龙吊带。当小口径钢管采用人工下管时，一切抬管放管时轻起轻放，防止管道直接和地面接触摩擦破坏防腐层。
d. 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
e. 管道预制，应按单线图进行，预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
f. 对口时应使内壁齐平，当采用长300mm直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为0.2倍的壁厚，且不得大于2mm。
g. 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
1） 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右处。
2） 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。
3） 直管管段两相邻向焊缝的间距不应小于200mm。
4） 管道任何位置不得有十字形焊缝。
h.管道上开孔应符合下列规定：
1） 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔。
2） 管道上任何位置不得开方孔。
3） 不得在管节或管件上开孔。
i.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
j.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
k.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
l.当管道的预留管口，应有法兰进行及时封堵。
m. 管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
5.2.2.2法兰安装
a.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
b.法兰螺栓孔应跨中安装。
c.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
d.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
5.2.2.3阀门安装
1） 阀门在安装前要进行检查，并按规格和型号以10%的比例对壳体做强度严密性试验，每种规格和型号的阀门不得少于一个。
2） 阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节裕量。
3） 阀门安装前，应按设计文件校对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4） 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
5） 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
6） 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
5.2.2.4管道焊接
5.2.2.4.1管道焊接采用的焊条应符合下列规定：
1） 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。
2） 焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。
3） 焊条应干燥，应在温度为1500的烘烤箱中烘烤1小时，然后放置温度为80~1200的恒温装置中保存，电焊条表面不得有脱皮或明显的裂痕，电焊条由专人烘烤、发放，烘烤、发放记录齐全。
5.2.2.4.2管道焊接采用手工电弧焊，管道坡口采用V型坡口，坡口角度65~750，对口间隙1.5~2.5mm（焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定）。
5.2.2.4.3 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
电焊管端修口后各部尺寸
修口形式
间隙b
（mm）
钝边
（mm）
坡口角度
a（0）
图示
壁厚t（mm）
a

t
p
b

4~9

1.5~3.0

1.0~1.5

60~70

10~26

2.0~4.0

1.0~2.0

605
5.2.2.4.4 钢管点焊时应符合下列规定
1) 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
2) 点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
3) 钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊；
4) 点焊长度与间距应符合下表规定
点焊长度与间距
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350~500
50~60
5
600~700
60~70
6
≥800
80~100
点焊间距不宜大于400mm
5.2.2.4.5焊缝的设置应避开应力集中区，应符合下列规定：
1） 相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm。
2） 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
3） 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合下列规定：
当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
5.2.2.4.7 焊件的切割和坡口加工采用氧乙炔焰等热加工方法，在操作过程必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平不平处打磨平整。
5.2.2.4.8 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.2.4.9 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
5.2.2.4.10 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm；
5.2.2.4.11 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。
150
δ1 δ1
δ2 δ2
150
δ2 –δ1≤10mm δ2 –δ1≤10mm
（a ）内壁尺寸不相等 （b）外壁尺寸不相等
150
δ1 δ2
150 （c）内外壁尺寸均不相等
5.2.2.4.12 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.2.2.4.13 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
5.2.2.4.14 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
5.2.2.4.15 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.2.2.4.16 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
5.2.2.4.17 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。
5.2.2.4.18 焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
5.2.2.4.19 焊缝的外观质量符合规范规定要求。
5.2.2.4.20 管道外观检验合格后，对管径不小于800mm管环向焊缝进行煤油检验，不合格的焊缝应铲除重焊。
5.2.2.4.21 管道焊接完毕后应将焊后表面溶渣及其两侧飞溅物消除干净，并做好焊接施工记录，贴上焊接标识。
5.2.2.5 钢骨架STSCP复合管及给水排水FRPP管安装
5.2.2.5.1对进场材料进行检查其质量标准应符合以下规定：
a、管内表面质量应符合下表规定：
序号
名称
指示要求
图示
1
凹陷
h1≤2.5mm

2
凸起
h1≤2.5mm

3
沟条
h1≤1.5mm b3≤1.5mm
最大长度300mm

4
气泡
最大深度度1.0mm
b2≤120mm L≤200mm

b、管内径极限偏差应符合下表规定：
公称直径
下极限偏差
上极限偏差
公称直径
下极限偏差
上极限偏差
D300
-8
+4
D900
-23
+13
D400
-10
+6
D1000
-25
+15
D500
-13
+7
D1100
-28
+17
D600
-15
+9
D1200
-30
+18
D700
-18
+10
D1400
-35
+21
D800
-20
+12
D1500
-38
+22
5.2.2.7.2管道采用电熔或热熔连接。具体注意事项为：
1）检查焊机电源线接触是否良好，输出端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层。排除造成接触不良的各种因素。
2）用万用表测焊机的输入电压，是不在范畴内。
3）将焊机输入端插入到电熔套筒上，使之保持良好的接触。保持焊点与安装点的安全距离。
4）校对加热时间和温度，打开焊机调到所需电压。检查加热板的温度是否控制在工艺要求的范围（21010℃）之内。
5）连接机具与接头或管件应正确连接连通，操作过程中，不得移动管件或在连接件上施加任何力。
6）操作前应用无色无味的棉布擦干净管道连接面上的污物，管道连接面必须保证洁净、干燥。焊接时气温不得低于5℃，否则需采用预热或保温措施。
7）管道在垫板上对正后，将管道插口端做插入深度标记，检查插入深度标记不得少于10mm，然后将插口顶入（或拉入）承插口内，承插口应连接紧密。
8）注意观察套筒观察孔的变化及有无异常声音，接头变形及表面温度变化是否异常，如发现冒料应立即停机，分析原因，制定纠正措施并记录在案。
9）焊接完成后，当套筒表面温度降到接近环境温度时方可拆卸扶正器，但要保证接头不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。
5.2.2.7.3管道的装卸与运输
大口径管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸和运输管道。管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两个支撑吊点位置宜放在管长的四分之一处，以保持管道稳定。在管道装卸过程中应防止管道的撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护。
运输管道车辆要具有足够的本体长度，避免管道出现悬空，并在过程中进行适当的固定，必须遵照制造厂的推荐方法进行管道运输。
在任何情况下都不允许使管道发生坠落，互相碰撞，随意辊轧或在地上拖曳等现象。
5.2.2.7.4管道的临时存放
管道和管件装存放在高于地面的位置，并要进行认真的支撑、铺垫和固定，管道一般不能一根压一根直接放置。
管道直接放在地面上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，要有防止管道滚动的措施。不同管径的管道堆放时，应把大而重的放下面，轻的放上面，管道两侧用木楔或木板挡住。堆放时注意底层管道的承重能力，变形不得大于6%。管道在露天存放时应有遮蔽措施，严禁在阳光下曝晒，保持管道的空气流通，以防温度过高。在雨季应注意遮盖，防雨、防尘。严禁管道附近有长期明火。
在进行管道和管件安装施工之前，不得拆除端盖和保护部件。
5.2.2.7.5管道安装质量要求
管子切割采用木工锯或粗齿钢锯；管子切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸等；切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道在施工中径向变形率不宜超过6％，若超过，均属施工变形过大范围，可采取挖除管区填土，校正后重新填筑。但其管道径向变形率90％以上者，应更换管道。
5.2.3管道试验
5.2.3.1压力管道试验
1） 管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。
2） 压力试验前应具备下列条件：
a. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b. 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
c. 符合压力试验要求的水源已备齐。按试验的要求，管道已经加固。
d. 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
e. 待试管道上的安全阀、仪表元件、消火栓、水锤消除器等已经拆下或加以隔离，试验管段不得采用闸阀做堵板。
f. 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。试验方案交底中应包括：后背及堵板的设计；压力表的选择；排水疏导措施；试验管段的稳定措施；安全措施。
g. 水压试验前，除接口外，管道两侧及管项以上回填高度不应小于0.5m,水压试验合格后,应及时回填其余部分。
3） 试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间：对于铸铁管、球墨铸铁管、钢管，无水泥砂浆衬里不少于24h；有水泥砂浆衬里不少于48h。对于预应力、自应力混凝土管管径小于或等于1000mm，不少于48h；管径大于1000m，不少于72h。
4） 管道水压试验的试验压力应符合本方案管道一览表：
5） 水压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
6） 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。
7） 水压试验中，后背顶撑，管道两端严禁站人；试验时严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷；当试验过程中发现泄漏等缺陷时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
8） 试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放，要排入指定的排水点。
9） 管道试压简图如下：
进水管路图
压力表
p
盲板
试验管段

多级泵 排气孔

焊接

5.2.3.2 无压管道闭水试验
1） 管道闭水试验可参照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）中缺水地区进行1/3管段闭水抽检。
2） 试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。
3） 管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：
a） 管道及检查井外观质量已验收合格；
b） 管道未回填土且沟槽内无积水；
c） 全部预留孔应封堵，不得渗水；
4） 管道闭水试验按下列程序进行：
a） 试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；
b） 试验水头：
当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；
当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min；
c） 实测渗水量按下式计算：
q=W/TL
式中 q---实测渗水量（L/（min.m））; W---补水量(L)
T---实测渗水量观测时间(min) L---试验管段的长度(m)
简图如下：
排水管试水图
低处

≥2000
上层
砖
砖

5） 管道严密性试验应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合渗水量的规定时，管道严密性试验为合格。
5.3