悬臂浇筑连续箱梁施工.doc

6.2 悬臂浇筑连续箱梁施工6.2.1连续箱梁工程概况本区段有连续箱梁12处，其中(32+48+32)m连续箱梁4处，(40+56+40)m连续箱梁1处，(40+64+40)m连续箱梁2处，(48+80+48)m连续箱梁5处。其中6处采用挂篮悬臂浇注。6.2.2施工计划安排本区段拟2008年7月至2009年8间完成挂篮悬臂施工。总工期计划380天。异步平行施工。 悬臂浇注箱梁施工投入的主要机械设备见表2、6.2.3支架搭设与预压6.2.3.1 支架搭设本区段所有悬臂浇注的连续箱梁 0#梁段和直线梁段施工均在支架上进行。支架全部采用碗扣脚手架，承台襟边宽度不足时，适当延伸到地面一定宽度。深度为1.5m。地基回填材料选择渗水性能好的砂性土，并分层填筑分层夯实，距地面层50cm范围内铺设两层12mm钢筋，浇筑C25混凝土层，厚度20cm。6.2.3.2支架预压 为消除支架的弹性和非弹性，合理的确定预拱度，梁段混凝土施工前均采取对支架进行预压，0号块拟在桥下采用预应力张拉预压，现浇段拟采用砂袋预压。加载采取分段分批加载，每5小时加载一次。首批加载按加载总重量的20%计, 第二批加载按总重量的15%计, 自第三批之后，每次加载均以总重量的10%计。自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批。6.2.3.3沉降观测支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每2小时观测一次，一天之后每6小时观测一次，一直观测3天，若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-下沉量）关系曲线。预压时间和卸载自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。6.2.3.4支架搭设和预压注意事项1) 支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。2) 支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架垫木采用楔形木垫块，并用U型螺栓固定牢靠，拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。3) 预压材料采用袋装砂袋码砌，用砂量多且码砌高度大，必须逐层咬边错缝码砌。禁止任意堆砌和带撞击式加载。防止堆砌高度过大门生倾倒事故。若条件允许，选择比重较大的钢材，或采用水箱预压，稳定性较好。4) 支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压以防发生意外。6.2.4支架现浇0#梁段施工0#梁段在支架上现浇，为挂篮拼装提供足够长度的作业平台。6.2.5 永久支座和临时支座安装永久支座和临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕，且临时支座较永久支座高35mm。其安装程序和技术要求分述如下：6.2.5.1 永久支座安装1) 支座达到现场后，要认真检查核对门口合格证，附件清单和支座规格型号，及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查；2) 检查确认无误后对支座进行组装，清除相对滑动部位尘垢，并涂以黄油，检查上下结合部是否密贴。若支座组装时发现高度有偏差时，应注意在安装时对支承垫石标高进行适当处理；3) 根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法；4)支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；5)支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm；6) 208#墩右侧号固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心要对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm；7) 208#墩左侧号与209#左侧号、右侧号活动支座安装时，上下座板横向要对正，、号纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于50；纵向的错动量要根据当时合拢时温度与设计温度差计算确定，并考虑预应力施加情况，施工工期等因素确定合理的支座预偏量，其偏差不大于3mm。支座纵向预偏量的计算方法： =（1+2），其中： 支座处的纵向预偏量；1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的支点处的偏移量（本桥1值见下表8）；2为支点由于体系温差引起的偏移量。表1支座纵向预偏移量表支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量1(mm)701621方向8) 安装支座时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后，安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联妆牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；等0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。9) 支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不30GPa，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；10) 支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围内：支座中心线与支承垫石十字线的纵向错动量15mm；支座中心线与支承垫石十字线的横向错动量10mm；支座板每块板边缘高差1mm；支座螺栓中心位置偏差2mm；同一端两支座横向中心线间的相对错动5mm；螺栓垂直梁底板；四个支座顶面相对高差2mm；同一端两支座纵向中线间的距离；当误差与桥梁设计中心线对称时为：+30mm、-10mm；当误差与桥梁设计中心线不对称时为：+15mm、-10mm。6.2.5.2 临时支座的布置与安装1、临时支座的布置临时支座每墩为4块，前后左右对称布置，临时支座设计承受16912K的竖向力，每个支座布置单排5根32的精轧螺纹钢，以抵抗不平衡荷载及不平衡弯矩产生的拉力。临时支座与梁体及墩底接触面铺以塑料薄膜或油毡隔离，各垫石标高顶面保持一致，并与永久支座平齐略高35mm，避免临时支座拆除时，梁体下落使当梁体受震动，在临时支座与永久支座垫石之间隔一层石棉布，防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久垫石。2、 临时支座安装步骤（1）在浇筑墩身混凝土时，按设计位置埋好每个支承垫石的5根精轧螺纹钢筋，钢筋预埋深度为1.2-1.5m。（2）按照设计位置尺寸对临时支座进行放样，并用高标号水泥砂浆找平。（3）安装临时支座模板，浇筑底层砼（30cm厚，C40混凝土）（4）铺设一层硫磺砂浆（8cm厚），并预埋电阻丝。（5）浇筑临时支座顶层混凝土（C40）（6）拆模养护3、 临时支座精轧螺纹钢的埋设（1）设置精轧螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体施工中可能发生的偏载而产生的拉力，钢筋下端埋入墩身1.2m，底部加螺帽、垫板及螺旋筋穿入45mm的铁皮管，穿过梁体底板及顶板，待梁体强度达到设计强度的90%以上时，张拉并锚固在梁面上，钢筋预埋要保持垂直并和梁体纵横向预应力管道的关系。4、 临时支座硫磺砂浆的浇筑待下层混凝土强度达到10MPa以上时，将预先制好的硫磺砂浆灌入到临时支座模板内，摊平到设计厚度，并在硫磺砂浆中预埋30mm钢管。硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，表面初凝后，要覆盖保温，待完全凝固后再浇筑上层混凝土。5、 临时支座拆除向预埋在硫磺砂浆内的钢管里安装电阻丝，接通电源，电阻丝加热后，硫磺砂浆熔化，临时支座分离为上下两块。由于支座与梁底及墩顶间有隔离膜，很容易就用风镐将其凿除。预埋在临时支座内的钢筋用氧焊切割掉。图1支架搭设示意图表2连续梁施工拟投入的机械设备表序号名称规格型号产地数量（台/套）性能状况备注小计其中自有租赁新购特别制造二梁部施工机械设备17菱形挂篮套12良好18汽车吊25t台2良好19混凝土输送泵台2良好20电焊机台80良好21卷扬机15t台12良好22液压千斤顶35t台60良好23液压千斤顶5t台4良好24塔吊台12良好25高压抽水机扬程50m台2良好26插入式振捣器台60良好27平板振捣器台12良好28附着式振捣器台12良好29卷扬机5t台24良好30卷扬机0.3t台12良好31手动倒链10t台6032手动倒链5t台6033纵横向预应力张拉设备YDC240Q型千斤顶套1234压浆设备连续式套635竖向张拉设备YC60A型千斤顶套1236各类扳手各类使用型号套26.2.6 钢筋和波纹管道安装6.2.6.1钢筋的绑扎及安装0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行桥面板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋间距顶腹不大于60cm，低板不大于45cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm，其他均为35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁线绑扎绳结实，必要时也可点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm；低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍盘间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量20mm；6.2.6.2波纹管安装本梁预应力钢束纵向和横向采用镀锌铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰进，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线线段当适当加密到0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束，顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道高三通管，边跨底板束在距支座约10cm附近管道设三通管。钢束长超长60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏进，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。6.2.6.3 钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。本梁体纵向设有备用孔道Ty、By，Dy。其中T表示顶板钢束，Ty表示顶板备用钢束，B表示边跨底板钢束，By表示边跨底板备用钢束；D表示中跨底板钢束，Dy表示中跨底板备用钢束；F表示腹板钢板钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。6.2.7 模板制作及安装0#梁段模板由施工单位自行制作及安装，模板材料选用竹胶合板加工制作。6.2.7.1 模板的加工制作底模基本制作成两种形式，铺设联结在一起，先铺2.5m6.34m平模，直接铺设在经标高调整后的支架铺面板上，中间留出永久和临时支座位置空洞；并用棉絮和胶布密封缝隙，以防漏浆；在铺两端6.343.5m的曲模，曲率按抛物线形。曲模的形成，以底模下三角支架顶面形成的抛物线形，钉薄胶合板并加肋固定在底模下三角支架上；侧模和翼缘底板交角处作成R750阳倒角。在侧模和底模隅角部位加设R300的三角棱条。 内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装。模板在加工制作时，每20cm加一条竖肋，侧模竖向和水平向每1.0m设一条拉杆，梅花形布置，并用螺帽栓紧，模板孔内以双面胶密封严密，以防漏浆，侧模和翼缘板底模形成独立支架并支撑在碗扣架的方木上，使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保梁段混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保持各部结构尺寸正确不变形，预埋件的位置准确不移动。侧模、底模和翼缘板底模要平整光洁，无凹凸变形，接口处应清洁整齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈，所有转角处均作成倒角。拼缝有错台时应打磨光滑、圆顺。6.2.7.2模板安装0#梁段支架标高调整准确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。为减轻模板吊装和安装重量，侧模上的附着式振动器。在模板加工制作时，预埋底脚螺栓和钢板，在侧模安装就位后再安装上附着振动器。振动器布置要交错安设牢固，安装位置应能使振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板，以使混凝土受振动力均匀。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，再检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板的相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。 0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为： 模板垂直度不超过3mm； 模板轴线位置不超过2mm； 两端底模标高不超过3mm； 梁底横向预拱度不超过2mm； 两模板内侧宽度不超过5mm。6.2.8 混凝土浇筑和养护6.2.8.1 混凝土生产与浇筑1） 本区段悬臂箱梁施工混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不超过2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在80120mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。2） 混凝土运输采用混凝土搅拌车，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕。且在混凝土初凝前浇筑全部完成。3）混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过5h，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。4）在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过20。浇筑时间尽量选择在当天的气温较低时段浇筑。5） 混凝土振捣采用插入式振动器和附着式振动器相结合，以插入式振捣为主。使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，即防止漏振又要防止过振。腹板部位采用侧振并辅以插入式振捣。侧振时间不宜过长，一般510s。插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，并于侧模保持510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。需要移动水平位置时，边振边竖向缓慢提出振动棒，不准放在混凝土内平拖移动。每振点的振捣时间一般为2030s，以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。6.2.8.2混凝土养护4.4.2.1 混凝土养护采用自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境不超过30以上，或混凝土内部温度不超过60时采取自然养护法。养护期间主要是以土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。4.4.2.2 降温养护：在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内、外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。6.2.8.3混凝土拆模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的100%时拆除底模；内膜和预留孔洞的模板在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生掉块和裂缝时拆除。但在混凝土水化热过高，或混凝土内部与表层、表层与环境温度大于20，或气温剧变时均不宜拆模。拆模要按立模顺序逆向进行，且不得损伤混凝土，不准碰坏模板，拆模后对混凝土继续进行养护。6.2.8 预应力施加及压浆6.2.8.1预应力施加1）本区段连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用OVA系列锚具；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，锚固体系采用BM15-4（）锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形式采用内径7019mm 扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25mm高强度精扎螺纹钢，型号为JL785，极限强度fpk=980MPa，屈服强度0.2=785 MPa，伸长率7%，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形式采用内径35mm铁皮管成孔。2） 纵向预应力钢束数量及伸长量见表6，一个梁段横向、竖向预应力筋数量见表7。3）预应力筋下料时，根据表6和表7所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。4）预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套指标，配套使用，不准混用，配套标准期一般不大于6个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。本项目若业主和局指另有规定，按业主和局指规定执行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失试验，以保证预应力筋准确。5）施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋不进行冷拉。张拉应力在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁段混凝土龄期大于5天；张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再在横向，并及时压浆；施加预应力采用双控制，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量一致。实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在6%以内。6.2.8.2管道压浆1） 预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满充实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。2） 压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺加适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制的浆体初凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层管道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于0.5MPa稳压期，其稳压期不小于2min，最大压力不小于1.0MPa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.30.4MPa。当气温高于35时，在夜间进行压浆。6.2.9悬臂浇筑施工工艺流程检验合格浇水养护浇筑12h后上节梁段穿预应力束安装锚固轨面找平、铺轨道 并固定安装倒链松开侧模、内模拆端模梁段混凝土凿毛 张拉横向、竖向预应力筋张拉纵向预应力筋纵向筋压浆横向、竖向筋压浆松开后模、后锚挂篮前移、就位调整底外模板标高邦扎底板及腹板钢筋安装纵向波纹管道、竖向螺纹筋立内膜邦扎顶板钢筋安装横向波纹管道浇筑梁段混凝土图2 梁段施工工艺流程图 6.2.9.1 挂篮安装及1#、1#梁段浇筑1、挂篮安装1）挂篮加工试拼预压完成后，即可在已浇筑张拉完毕的0#梁段上进行拼装安装。2） 首先将0#梁段的箱梁腹板顶面混凝土找平，铺好轨枕，从0#梁段的端部向中间各安装两节短轨，使露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨道底板预留孔内，抄平轨道顶面，量测轨道中心距，确认轨距与挂篮设计轨距一致后，用轧锚具把轨道锁定；3）安装轨道前后支座；4）分片吊装菱形挂篮主桁架，并安装主桁架之间的联结系，即门架与平联；5）用25的精轧螺纹钢筋及扁担梁将主桁架后端锚固在轨道下的轨枕上；6）吊装前横梁，安装前后吊带；7）吊装底模板架，并销接前后吊带，铺设底模板；8）吊装内外模吊梁，并安装后吊装置；9)吊装外模板；10)调整立模标高，根据挂篮测试的自身弹性变形值，加上线性控制挠度值，确定梁段的立模标高。2、挂篮预压为加快施工进度节约时间，提高效率，挂篮可采用地下张拉代替预压，具体做法为找一块平地，把两挂篮组合，在组合的六个点位置浇筑六个作业平台，放好挂篮，在挂篮后锚的位置将两挂篮锚用32精轧螺纹钢锁定，然后在前掉点位置处穿入钢绞线，用千斤顶进行张拉。张拉时要分段进行，按50%、30%、20%、10%逐级加载直到最大使用荷载的1.3倍，检查各杆件焊缝有无开裂情况，同时记录力与位移数据，根据试验测出结果，绘制力与位移关系曲线。用来指导施工。见图3。3、1#和1梁段浇筑挂篮安装调试完毕，即可分别在挂篮上进行1#和1#梁段施工。1） 现场绑扎或分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道；图3主桁架测试图2） 将内模安装就位；3） 根据1#和1#梁段的高度调整下部模板；4） 在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置，预留位置进行捣固；5）安装端模板，并与内外模板连结；6）绑扎顶板钢筋；7）安放预应力管道；8）对称灌筑1#和1梁段混凝土，两悬臂梁段混凝土重量差包括其他施工荷载差额不得超过20t；9）养护、拆模；10）纵向、横向和竖向预应力张拉；11）压浆。6.2.9.2挂篮前移及2#、2#至n#、n梁段浇筑1、挂篮前移当1#和1#梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且纵、横、竖向预应力筋张拉压浆12小时后，即可将挂篮前移下一节梁段施工。1） 将刚浇筑梁段腹板顶面找平、铺设轨枕和轨道，抄平并锁定；2） 放松底模架前后吊带使底模板脱模，底模架后横梁用2个10t倒链分别悬挂在两侧外模吊梁上；3） 拆除后吊带与底模架的联接；4） 放松外吊梁后端锚固螺杆和前端倒链，使外侧模板脱模；5） 轨道顶丰安装两个5t倒链，人工用倒链牵引前支座，使挂篮向前移动；此时应注意两边挂篮要对称同步缓慢前移，误差不大于40cm；6） 移动到位后，安装后吊带，将底模吊起；7） 解除外模吊梁上的一个后吊杆，将吊架移至前一梁段顶板预留孔外，然后与吊杆联接，同样将另一吊架移至前一梁段外；8） 调整立模标高后，即可作梁段混凝土施工。6.2.9.3 2#和2#至n#和n#梁段浇筑当挂篮前移到位并调整立模标高无误后，进行第2#和2#梁段施工，其施工顺序和方法同1#和1#梁段。完成后将挂篮前移到第3#和3#梁段并进行3#和3#梁段混凝土浇筑，及预应力施加，直到n#和n#梁段混凝土浇筑和预应力张拉全部结束。利用挂篮浇筑悬臂梁工作基本完成。6.2.9.4挂篮拆除及挂篮施工注意事项n#和n#梁段施工完毕，即转入梁段合拢阶段。合拢梁段，边跨合拢在支架上进行，中跨合拢利用自制悬吊架进行，合拢梁段底模和侧模可利用挂篮底、侧模稍加改制而成。内模必须另加相当重量的平衡物体，在合拢梁段混凝土浇筑过程中，边浇筑边拆除（卸载）相应重量；也可暂不拆除一端挂篮，留用作平衡物体，若利用挂篮侧、底模板，别一组挂篮可拆除，以同等重量的平衡物体作配重。1、挂篮拆除其拆除顺序原则与安装顺序相反。先安杆件后拆，后安杆件先拆。拆除可以使用汽车吊，也可在梁顶面安装捲扬机。吊外侧模前后吊杆缓慢放至地面上，或先放底模架后放外侧模；内模、走行梁拆除；然后拆上横梁和主桁架，最后拆除轨道部分。2、挂篮施工注意事项1）挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全防护措施，进行安全教育，随时进行安全检查；2）创造高空作业安全条件。悬空作业人员必须系牢安全带，危险处要设安全防护网，人员操作处要设吊栏或栏杆，上下梯需固定牢靠。所有作业人员必须带安全帽，以策安全。3）使用的机具设备，要随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要有足够的安全系数，若有断丝、硬伤等不符合使用条件者要立即更换，不准凑合、马虎使用。所以动力、照明电路，应按规定和上级单位要求铺设，定时检查确保安全。4）现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告；5）检查竖向顶应力钢束的埋设位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直等；6）施工中应加强观测标高，轴线及挠度等，并分项做好详细记录，每梁段箱梁施工后，都要绘制出挠度曲线。6.2.10边跨直线梁段和合拢梁段施工技术本区段悬臂现浇箱梁全部为一联三跨连续箱梁结构，两边跨直线梁段长8.0 m，边跨合拢梁段和中跨合拢梁段长均为1.5m。合拢顺序，采用先边跨后中跨的顺序合拢。合拢梁段混凝土等级较其他梁段混凝土提高1个等级，并采用微膨胀混凝土，混凝土浇筑时间要在当天温度最低的零晨时间进行，以保证合拢段在终凝前处于升温受压状态，避免新浇混凝土受冷拉裂。6.2.10.1边跨直线梁段浇筑边跨直线梁段在支架上浇筑。浇筑方法同0#梁段。6.2.10.2边跨合拢梁段合拢及体系转换1、边跨合拢梁段合拢当直线梁段和悬臂浇筑梁段混凝土强度规定强度的时，进行合拢梁段施工。临时锁定墩上永久支座；利用预先在直线梁段和悬灌梁段，在靠合拢端底、顶板与腹板交界位置上埋设和铁座；或在腹板中心线顶、底板梁体外设置的牛腿上，以4台50t千斤顶同时加压至0.50fcMpa，合拢梁段宽度约增加34cm时，用4根22工字钢打入合拢梁段底顶板铁座面支顶合拢端，形成临时刚性连结构构造。然后在合拢梁段内支立模板，绑扎钢筋，安装波纹管道和穿顶应力钢束。选择当天温度最低的零晨浇筑混凝土并开始养生。浇当混凝土达到设计强度的100%，张拉并锚固纵向预应力束及横向、竖向预应力筋；张拉0#梁段另一半横向预应筋并压浆等。2、边跨连续梁体系转换当边跨梁段合拢工序全部完成后，切断工字钢并封堵混凝土，解除墩上图4内刚性支撑横断面示意图支座锁定装置，并拆除墩上靠边跨侧临时支座固结，即边跨箱梁由超静定结构转换为静定结构简支梁，同时由临时支座受力转换为永久支座受力，完成受力体系的转换。在混凝土浇筑过程中，逐拆除边跨挂篮，最后拆除边跨碗扣支架。6.2.10.3中跨合拢梁段合拢及体系转换1、中跨合拢梁段合拢当最后一个梁段悬臂浇筑完成后，两套挂篮暂时停在原位置不动，为便于最后一个梁段施加预应力和养护，底模和侧模可松开脱离最后一个梁段并利用一套底侧模改制成合拢段梁段底侧模板并加配重，内模抽出。在边跨合拢梁段现浇完毕并完成边跨体系转换后，开始施工中跨合拢梁段。将中跨侧墩上的永久支座临时锁定，利用预先埋入四节最后一段箱梁合拢端底、顶板上的铁座，以4台50t千斤顶同时向相反方向加压至0.5fcMpa，中跨合拢梁段增加一定宽度，用4根22工字钢楔入合拢梁段底顶板面，使中跨合拢梁段形成临时刚性构造；在箱梁最后两个梁段的悬臂端安装悬吊支架，在支架上支立模板，绑扎钢筋，安装波纹管道和预应力钢束，选择当天温度最底的凌晨浇筑中跨合拢段混凝土并开始洒水养护。当混凝土达到设计强度的100%，张拉并锚固纵向预应力束及横向、竖向预应力筋，压浆等工序全部完成后，切断工字钢并用混凝土封堵缺口。2、中跨连续梁体系当中跨合拢梁段全部完成并完成全部预应力钢束张拉工序后，解除武装墩上中跨侧支座锁定装置，并拆除该墩临时支座固结，使连续箱梁由临时支座受力体系，全部转换为永久支座受力体系。即完成了连续梁的体系转换工作。在混凝土浇筑过程中，为使连续箱梁受力均衡另一套挂篮和平衡设施逐步拆除，并拆除中跨合拢段浇筑悬吊支架，全连续梁悬臂浇筑施工完毕。6.2.10.4支座应力调整调整顺序：先边跨再中跨。调整方法：用4台千斤顶分别放置在边跨墩顶支座前后方向的梁体腹板下，并在支座前后方向分别安装1台百分表，同时给千斤顶徐徐加油，将梁体顶起刚好离开支座顶板1-2mm，同时落下千斤顶。在顶起梁体前后各读一次百分表读数并记录在表内。同样方法将中跨墩梁体顶起落下，即完成支座应力的释放和自动调整。6.2.11连续梁悬臂浇筑线形控制技术梁段悬臂浇筑过程中，影响梁段线型变化的主要有：梁段自重，挂篮重量和变形，施工荷载，预应力施加和松弛，混凝土的收缩、徐变，以及温度的变化等都会对梁段线形产生影响，因此，施工中每一阶段都必须控制好线形变化挠度值，以正确确定立模标高和中线位置。6.2.11.1理论线形挠度值在施工各阶段还应实测各点挠度变化，若与设计数值不同时，应及时通知设计单位，研究调整措施。6.2