桩基施工.docx

7.2桩基施工采用钻孔灌注桩基础，施工时采用旋挖钻机成孔。7.2.1施工程序与工艺流程7.2.1.1施工程序 平整场地测定孔位埋设护筒钻孔第一次清孔钢筋骨架的制作和吊放导管安装第二次清孔灌注水下混凝土。7.2.1.2工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图平整场地 测定孔位岸上场地平整挖埋护筒 护筒加工泥浆制备旋挖钻机就位泥浆循环、滤渣钻进中间检查终孔提钻终孔清孔 填表、监理报验测孔制作钢筋笼填表、监理报验安装钢筋笼安装导管测指标、监理报验二次清孔灌注混凝土凿桩头桩基检测 7.2.2测量放线场地平整后放线定桩位，桩位经复核无误后方可进行钻孔施工。 7.2.3埋设钢护筒护筒采用512厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大 20cm。钢护筒的顶标高应高出地面0.5m， 护筒埋置深度不小于2m。 护筒周围夯填粘土至护筒底口0.5m以下。 护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1。护筒采用人工配合旋挖钻机施工，基坑内径比护筒外径大2030cm，中心与桩基中心重合。 7.2.4泥浆制备旋挖钻成孔采用泥浆护壁工艺施工。泥浆池平面尺寸10*20m左右储浆数量保证两根桩基，四周用素土填坝，高出施工平台1m，并做钢管防护。保证泥浆不外泄漏进入华北河。泥浆采用粘土泥浆，选用塑性指数25，小于0.074mm的粘粒含量50%总量的粘土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可用性能略差的粘质土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘质土，在泥浆中掺入碱粉、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验决定，一般碱粉的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%-0.4%。 钻孔施工中，做好泥浆的回收和循环利用，以降低泥浆对环境的污染，泥浆采用泥浆泵或专用运输车倒运，当泥浆使用结束后，用专用运输车运至指定地点存放晾晒。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重： 一般地层为 1.11.3g/m3； 粘 度： 一般地层 1622s，松散易坍地层 1928s。 含 砂 率： 新制泥浆不大于 4%。7.2.5钻孔（1）钻机就位后，调整桅杆的竖直度及钻机机身的水平，将钻斗对中孔位，人工依据控制桩拉十字线进行校核。向护筒内注射泥浆液，缓慢放下钻杆开始钻进，钻进过程中及时向孔内补充泥浆，泥浆面确保低于原地面不超过20cm并高于地下水位2m以上，钻孔过程中随时注意检测泥浆的各项指标，如泥浆有损耗、漏失或指标不符合要求时，及时补充合格泥浆。（2）通过砂层时，由于泥浆在使用过程中不断受到污染，致使含砂率增大，泥浆指标不易控制，因此在钻进过程中要加大各项泥浆指标检测频率，及时补充性能指标合格的泥浆，以防止塌孔。钻机钻至砂层时要变档换速，利用液压缩进装置加压调整一次水平、垂直仪器，使气泡居中，有效保证成孔的垂直度。（3）在钻进过程中经常检查钻斗，尤其在中粗砂较密和砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。（4）钻进过程中，对于粘土层、砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进取渣，遇到砾石层时，先用钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。（5）钻进至设计孔深时，钻斗底部加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂。钻进施工时及时填写钻孔原始记录表，主要填写内容包括：工作项目、钻进深度、钻进速度、孔底标高、地质状况等，钻孔原始记录表由专人负责填写，交接班时填写交接班记录。（5）在钻进过程中，钻斗取出的原状土用自卸车运至指定的地点进行风干、晾晒。（6）为保证桩基混凝土灌注的质量，钻孔灌注桩，应在相距5m以内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。7.2.6检孔钻孔至桩基底面设计标高后，用检孔器和测绳对孔深、孔径、孔形和倾斜度进行检查，检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置，如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检查合格后，将检查结果报请监理工程师复查。7.2.7 钢筋笼制作、安装（1）钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工棚内制作。 钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。 桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。 分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于 10d，双面焊不应小于 5d（d 为钢筋直径）。 焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。（2）钢筋笼的安装钢筋笼使用前按照钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB1499.1-2008）和钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（GB1499.2-2007）规定进行试验，试验合格后方可使用。所用焊条型号与所焊钢筋级别相配套，按照铁路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的规定选用。螺旋箍筋与主筋采用扎丝按照梅花状进行绑扎，扎丝甩头一律向内。制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼运输炮车运至现场。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支撑点，支撑点采用高度相同的木方。骨架在炮车上放好之后，左右各用5T的导链将其与炮车连接牢固，导链前后间距不超过3m。钢筋笼采用吊车吊装入孔，骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度。在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。 骨架就位焊接完毕后，还要核对每节骨架入孔的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符。 当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要切断定位骨架竖向钢筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。钢筋骨架制作在开钻前完成2个以上的成型骨架，并经监理工程师检查验收合格。 7.2.8 安装导管（1）灌注水下混凝土采用钢导管灌注，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。（2）导管采用内径30cm钢管，每节 23m,配 1-2节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。 按自下而上顺序编号和标示尺度。（3）导管长度按孔深和工作平台高度决定。 漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。 导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装后，其底部距孔底有 25-40cm 的空间。7.2.9 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时柱桩不大于 5cm；摩擦桩不大于 20cm。 如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。7.2.10 灌注水下混凝土（1）计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为 25-40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否上浮。（2）打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。（3）桩基混凝土灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。 在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结， 致使测探不准确； 应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 2-4m。 同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。 要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。 已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 循环使用导管 4-8 次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管， 以免在导管内形成高压气囊， 挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施，尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 于当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m-5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）， 通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 50cm 左右，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。7.2.11 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。