桥梁桩基施工工序质量控制措施.doc

桥梁桩基施工工序质量控制措施1、概述1.1工程概况本标段起讫桩号K185.681K195.641，起点为大沙湖大桥，终点燕窝镇团结村，线路全长9.96公里，采用路基宽度33.5m，设计速度100km/h。1.2主要工程项目及工程量本工程桥梁基础均为钢筋混凝土灌注桩基础，采用桩径为1.2m、1.5m和1.8m摩擦桩，其中主线高架标准段桩基桩径为1.8m，渐变段桩基桩径为1.5m，匝道桩基桩径为1.2m。桩长4050m，桩身混凝土强度等级为C30，桩基总计1416根，总长8.08万m。表1.2-1：桩基工程量统计表桩径（m）桩总长（m）1.213681.5200801.859416合计808642、质量控制依据及原则2.1依据公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；桥梁桩基施工方案。2.2原则按照招标文件的质量及进度要求编制。建立建全质量保障体系，事前控制为主、过程中严密监控的原则，实现质量动态管理目标和施工质量的管理目标。3、工程地质、水文条件3.1区域内的地质构造与桩基施工有关的地层及岩性特征拟建道路区域内与桩基施工有关的地层主要有四层，自上至下依次为：粘性土层、淤泥质土层、粉细沙层、砾砂圆砾层和强风化泥质砂岩层。粘性土、淤泥质土层：本层以粘性土为主，局部为淤泥、淤泥质土代替层，厚度一般为10m20m，在粘性土层中局部夹有粉细沙和淤泥质土透镜体，强度低，易钻进，适合回旋钻机施工。粉细沙层：本层为区内第四系主要沉积层，总厚度在20m30m之间，层位稳定连续，局部在其下部发育有薄层中粗砂（K189+230K190+500，厚度1.0m2.0m）。本层比较松散，在钻进过程中容易引起塌孔，为防止塌孔事故，在钻进过程中泥浆比重应增大，清孔过程中不能将泥浆比重降得太低，适合回旋钻机施工。砾砂圆砾层：本层在施工区内普遍存在，厚度有几米至十几米不等，是桩基底部主要持力层之一，砾石成分主要为脉石英，其次是硅质岩、变质辉绿岩，砾径一般为12cm，依据设计图纸，个别桩基进入本层近10m左右，适合采用旋挖钻机或冲击钻机施工。强风化泥质砂岩层：本层为泥质砂岩和砂质泥岩的强风化层，层位稳定，岩质较软，易软化，在砾砂圆砾层去时段往往利用该层作为桩底持力层，适合采用冲击钻和旋挖钻机施工。3.2水文条件拟建道路沿线内雨量充沛，水系发育，河溪纵横，库塘星罗密布，主要有东荆河、内荆河、四湖总干渠及大沙湖等。4、钻孔桩施工质量控制措施4.1施工前准备施工人员数量满足工程施工需求，资质证件齐全，已上报监理工程师审批。进场的设备、材料数量满足工程施工需求，与监理一起进行检验及检测，将检验及检测报告上报监理工程师审批。测量控制网及加密网点符合设计及规范要求，测放桩位及护桩精度及设置方式满足施工要求，并上报监理工程师审批。组织参加施人员进行施工规范、质量标准、项目管理质量计划的学习，使施工人员明确质量方针和目标。做好施工前的其它保证措施。4.2施工流程质量控制灌注桩施工流程：施工准备测量放样护筒埋设钻孔清孔验收钢筋笼安装浇注混凝土凿桩头桩无损检测。4.3原材料检查及检验混凝土原材料：针对拌和用骨料与监理一起对料源地及混凝土拌和站料仓分别进行检查，对粉料罐内水泥及粉煤灰进行检测。质量管理部及试验室共同进行，监理进行现场监理，检验后出据检验报告，监理进行确认签字，确保原料质量。根据监理批复的配合比进行拌和施工。钢筋原材料及连接件：钢筋原材料及连接件进入钢筋加工场后，质量管理部、工地试验室及监理进行现场随机抽检，并将所取试样报送中心试验室进行相关性能检测，试验合格后出据试验合格报告，确定此批原材料可以使用。如试验不合格，进行另外抽检，严格控制原材料质量，不合格材料不允许用于工程中。声测管：原材料进场后，质量管理部、工地试验室及监理进行现场随机抽检，并将所取试样报送中心试验室进行相关性能检测，试验合格后出据试验合格报告，确定此批原材料可以使用。如试验不合格，进行另外抽检，严格控制原材料质量，不合格材料不允许用于工程中。安装过程中，严格检查其焊接部位或连接部位，保证其密闭性，防止混凝土浆流入，保证声测试验顺利进行。4.4测量放样质量控制钻孔桩基础施工之前，测量队对提供的导线点、水准点首先进行测量复核，确认无误后使用。桩基础中心位置桩采用“十字交叉”法测放，按设计图纸所示的桩位坐标，采用全站仪对钻孔桩的桩位中心及控制桩进行标定，打入标记，并标出高程，作为控制护筒及钻机对位和施工时测桩深度的依据。桩位中心及控制桩经现场监理复核后方可使用。4.5护筒及护桩埋设质量控制护筒采用机械配合人工挖埋。护筒采用10mm钢板制作，内径一般应比桩径大2030cm。采用十字中心吊锤法将护筒垂直固定于桩位处，护筒中心轴线与设计桩位中心偏差不得大于5cm，达到要求后埋设，埋设护筒时底部及周边应超挖20-30cm，并回填粘土分层夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不位移。护筒顶部高出地面30cm或水面1.02.0m。为保证钻机就位、正常钻进及下放钢筋笼对中的准确性，每桩应埋设护桩。护桩采用十字交叉法布置在护筒四周外2m以上，埋设护桩时根据现场地形及施工情况选定位置，防止机械或人为破坏。护桩上钉入铁钉，交叉拉线，两线的交点即为桩心。4.6泥浆池、沉淀池质量控制为保证钻孔桩施工质量及顺利进行，必须设置泥浆循环系统。泥浆循环系统由泥浆流槽、沉淀池、储浆池、泥浆泵、泥浆管组成。流槽可采用薄铁板制作，其断面、长度及布置根据施工现场确定。沉淀池布置于施工干扰小，不影响后续施工作业的部位，平面大小根据施工现场使用情况设置，储浆池与沉淀池必须分隔，中间由一宽、深约0.5米的沟连通。钻碴沉淀后及时挖除。泥浆采用循环利用，施工中严禁将泥浆排至水渠、鱼塘及农田内，避免淤塞河道、污染农田及造成环境污染。泥浆循环系统泥浆采用粘土调制。为了保证护壁功效和排渣能力，冲孔钻进时泥浆相对密度可适当放大，二次清孔时调低，混凝土灌注前控制于1.151.2之间。泥浆性能指标及泥浆循环系统具体详见表4.6-1泥浆主要性能指标要求。表4.6-1 泥浆主要性能指标要求（正循环钻孔）地层情况泥浆性能指标相对密度粘度含砂率胶体率酸碱度Pa.s%Ph一般地层1.051.2016228496810易坍地层1.201.4519288496810备注：造浆后由质量管理部、试验室及监理进行检测其性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，随时观察地质变化，根据地质情况变化调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。4.7钻机就位质量控制钻机就位前，对主要机具设备进行检查和维护，确保各项工作安排到位。钻机安装必须水平、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动，底座必须支垫坚实平稳，防止位移或沉陷。钻机就位后设置桩基施工标识牌，注明机号、墩号、桩基参数、现场管理人员姓名等信息，并悬挂安全操作规程。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定，钻架就位后确保纵横向水平（即钻架底盘的纵横向水平），质量人员及施工人员采用水平尺进行校正施工平台的水平度和转盘的水平度。同时采用吊线锤校核垂直线，确保钻杆中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到三点一线，保证钻孔竖向垂直度偏差1。经监理复核无误后方可进入下道工序。4.8回旋钻机钻孔质量控制初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，避免因停钻时间过长而增加孔底沉淀，甚至引起塌孔。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，故宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵盘、稀泥浆钻进。在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，故宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵盘、稠泥浆钻进。钻进过程中，质量检测员、试验员全程跟踪检测泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标，泥浆性能指标：泥浆比重1.021.1，粘度1822s，含砂率4%。可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标。钻孔过程中，每天采用全站仪对桩位及护桩进行复核一次，并采用护桩拉十字经常检查钻孔中心位置是否偏移。正常钻进时，要严防各类事故。钻进作业必须保持连续性，拆除和加接钻杆时力求迅速。操作人员必须贯彻执行操作规程和施工质量管理规范。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，监理确认后进入下一道工序。按规定或在地层变化处，在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。4.9终孔及清孔钻孔达到设计深度后，通过钻渣，验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认。如满足设计要求，质检人员及监理对孔深、孔径进行检查。成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度，利用测绳测量孔深，两者对比，测定实际孔深。清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不允许下放钢筋笼。表4.9-1 成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求备注：换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准，孔径不小于设计孔径，倾斜度1%孔深，质检人员及监理人员现场确认后方可进行下一工序施工。4.10钻孔记录及渣样收集钻孔记录从开钻到桩基混凝土浇筑完成由班组作业人员依次详细填写，记录内容包括：墩号、桩基设计参数、护筒顶及转盘顶标高、起止时间、接钻杆数、钻进深度、泥浆性能检测指标等。交接班时交待钻进情况及注意事项，并在记录上签字，要求钻孔记录全面详细。4.11检孔桩基终孔后采用检孔器进行检测，检孔器长度现场采用桩径的5倍（9m），主筋用22的钢筋14根，等间距布置，笼内采用22的钢筋焊10道加强箍，间距为100cm，两端钢筋向内弯曲。检测过程中不可采用加重压或强插检孔器的方法检孔。当检孔器不能正常下放时，要考虑可能发生了斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，检孔合格后进行一次清孔。4.12钢筋笼制作与下放质量控制4.12.1钢筋笼制作钢筋的规格和质量应符合设计要求，并附有质保书，原材料和连接件质量按施工规范要求取样送检。桩基钢筋笼在各区段钢筋加工厂统一加工制作，平板车运输至施工部位安装成型。钢筋笼采用分节制作，钢筋笼每节长度9m，采用加强筋成型法。先根据设计图纸要求，确定加强筋的尺寸，然后根据尺寸制作加强箍的模具，用模具弯曲加强箍。制作前应将主筋校直，清除表面污垢等，钢筋下料准确，控制下料长度。主筋均匀布置，确保同一断面连接接头不大于50%，且相邻两断面间距不小于1m，加强筋自身搭接部分采用双面焊，制作时加强筋焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊或绑扎于主筋上，每根加强筋四周按设计要求均匀布设定位钢筋。成型后的钢筋笼平整，焊点牢固。4.12.2钢筋笼下放检查钢筋笼采用25t汽车吊分段吊装入孔，钢筋笼下放过程中应保持垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，确保吊放位置准确无误。吊装过程中轻提缓放，防止变形，如有变形必须调整加强，否则不许入孔。为了吊装时有足够的刚度，吊点主筋与加强箍筋必须焊接牢固，并设置十字支撑钢筋，防止钢筋笼变形。如放入困难，应查明原因，不得强行插入。第一段放入孔内用钢管临时固定在护筒口，再起吊另一段，分段处采用镦粗螺纹连接，接头错开，同一断面的接头、质量必须符合施工规范要求。对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，下放完毕后采用两根16钢筋将钢筋笼顶部与护筒对称焊接连接进行固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高要求符合设计图纸，其误差不得大于5cm。钢筋笼下放后，将声测管注水并封闭管头，避免浇筑混凝土时漏浆堵管。4.13声测管安装检查为确保灌注桩质量，桩基均要求沿钢筋笼内侧等间距预埋3根热轧无缝钢管供超声波检测用。预埋钢管时需保持钢管竖直接触孔底，各段需绑扎紧密，使浇筑混凝土时不堵孔、不漏浆。钢管需焊接接长时，应采用大直径钢管套接，并用密封圈包裹密实，确保对全路段所有桩基逐根进行混凝土质量检测。钢筋笼下放后，将声测管注水，同时用木塞或盖子封住声测管口，防止异物进入堵塞声测管，声测管长为桩长+0.5m。4.14导管安放检查当钢筋笼下放完毕后，要求立即安放导管，导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径30cm，内壁应光滑、顺直、无局部凹凸，并经密水性试验合格。最下节长4m，中间节长2.6m，最上节配置0.5m、1m、1.5m非标准段。导管接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用O型密封圈密封。导管安装时应仔细检查连接丝扣，变形和磨损严重的不得使用，导管长度按实际孔深确定，吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。每套导管需进行水密性试验，各项完成后，保持稳压10分钟，接头及接缝处不渗漏即为合格。导管安装逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，防止灌注过程中出现导管进水等现象。导管安装注意事项：管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，使用非标准节导管。导管下放竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼并记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较。下放导管到孔底后，检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并置于钻孔中央。4.15二次清孔检查安放导管后，须进行第二次清孔，为尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土，为浇筑水下砼创造良好条件。二次清孔后，采用泥浆性能指标：泥浆比重1.031.1，粘度1720s，含砂率2%。沉渣厚度200mm。二次清孔完毕后，必须在30分钟内灌注混凝土。4.16水下砼浇筑控制桩基混凝土标号为C30水下混凝土，粗、细骨料级配及要求严格按配合比进行施工作业，不合格料严禁入仓。孔底沉渣经检查满足要求后方可进行水下砼浇筑，混凝土由商砼站或自建拌合站集中拌制，由混凝土运输罐车运至现场浇筑，混凝土运至浇筑地点时，现场检查其均匀性和坍落度。首批混凝土浇筑前，计算好储料斗的储料体积，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。首批灌注混凝土的数量须满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。首批混凝土下落后，混凝土应连续浇筑。在浇筑过程中，现场安排专人测量孔内混凝土顶面高程，及时地调整导管埋深，导管的埋深控制在2m6m为宜，防止导管提升过猛而使管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋入过深，而导致管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止浇灌而断桩。浇筑过程中要经常检查混凝土的坍落度，并按规范制作试块，进行养护。在浇筑临近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确保浇筑的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度。孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。注意事项施工材料控制混凝土的坍落度在施工配合比规定范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 钻孔桩施工过程严格按桩基施工方案进行控制执行，保证桩基施工质量。4.17桩基检测灌注完成7天后凿除多余的桩头进行桩身完整性检测（声测或小应变检测）、和桩位检查，桩检合格之后可实施接桩和桩顶系梁施工。凿除后的桩头顶面要求密实、平整，并伸入系梁10cm左右。（桩头凿除时注意对声测管进行保护）。桩基检测采用声测法检测，灌注过程中注意保护声测管，防止堵管或管身受损。5、质量管理及保证措施建立健全的质量保证体系，严格按照质量保证体系文件中工作程序进行质量控制和管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。项目部对工程工序施工质量实行施工队初检、施工员复检和质检员终检“三检”。各施工队质检员对工序施工过程进行合格控制，项目部施工员对工序进行复检，合格后通知项目部质检员，质检员对工序质量检查合格后，及时填写检验质量验收记录，报监理验收。建立各级、各部门责任人岗位职责考核制度，明确各责任人的职责范围和所承担的责任。在施工的全过程中实行全面质量管理并制定专项质量管理制度。进行岗前培训，加强员工的质量意识教育，增强全员质量意识。对主要技术工种的施工人员进行定期培训，提高职工队伍的整体素质。在确保施工质量的前提下抢进度、讲效益。按科学化、标准化，程序化作业。实行定人、定点、定岗位。健全各工序的检查验收制度，确保每道工序，每项工程一次合格，全面创优。实行工序交接制度，上一道工序未交接验收，绝对不允许进入下一道工序的施工。进一步建立和完善ISO9001质量管理和保证体系，推行TQC全面质量管理，积极开展群众性的QC小组活动，使构成整个工程的各个环节，各种因素都得到有效的控制。开工前，应做好施工图预审会审工作，编制完善的施工方案。组织学习各种有针对性的规则、规范，严格掌握工程质量验收标准。现场施工技术人员必须认真学习设计图纸和施工方案内容，严格按照建筑桩基技术规范、建筑地基基础工程施工质量验收规范等有关规范施工。确保竣工质量最终验收等级合格。实行自检、复检与终检三级检查制度。施工全过程认真按工序质量指标控制施工质量，严格工序交接审签制度，凡上道工序不符合要求时, 严禁转入下道工序。建立和完善内业资料的管理制度，加强工地技术资料的管理工作，做好有关定位记录、桩孔施工记录、钢筋笼隐蔽记录及混凝土浇筑记录等记录，做到工程技术资料与工程进度同步。施工过程中由测量员对主要轴线、位置、标高、尺寸等进行复核校对，经复核校对无误后，方可进行下一工序的施工。严把材料采购关，进场材料、成品及半成品等要专人验收，并有质量保证书或质量合格证书，对不合格材料一律予以拒绝验收，确保进入工地材料质量。现场应严格执行配合比配料，砼试块要按规定进行养护并按期送试验室试验。桩身浇注时严格控制砼坍落度，并按水下砼的要求进行施工。项目部每星期进行一次质量大检查，并开例会总结施工质量情况，解决技术难点及施工中出现的问题，对各施工队提出质量要求。附： 现场质量检测工具准备1. 砼塌落度检测筒及钢尺等附属工具二套；2. 泥浆比重计二套等；3. 砼试件五组；4桩基检孔器采用桩径的5倍（9m）一套；5