飞仙关水电站2×630kn坝顶双向门机安装方案方案.doc

XX省华能飞仙关水电站
机电及金属结构设备安装工程

飞仙关水电站2×630KN坝顶双向门机安装方案

编写：

审核：

批准：

XX水利水电第X工程局有限公司
飞仙关水电站安装项目经理部
二〇一二年十月五日

1.概况 3
2.编制依据 3
3.坝顶门机施工场地要求 3
4.施工措施 3
4.1 吊车选择 3
4.2钢丝绳选择 4
4.3 坝顶双向门机拼装顺序如下： 5
4.4 门机安装 6
4.4.1 大车运行机构安装 6
4.4.2 下横梁吊装 6
4.4.3 门腿吊装 6
4.4.4 主梁吊装 7
4.4.5 小车架吊装 7
4.4.6 小车起升机构安装 7
4.4.7 小车机房安装 7
4.4.8 电气部分安装 8
4.4.9滑轮组、钢丝绳等安装 8
5. 质量技术要求 8
5.1 门架安装技术要求 8
5.2 大车运行机构质量要求 8
5.3 小车轨道安装技术要求 9
5.4 小车架与小车运行机构安装技术要求 9
5.5 起升机构安装技术要求 9
5.6 齿轮联轴器安装技术要求 9
5.7 坝顶门机轨道安装技术要求 9
6. 门腿与主梁焊接 10
6.1编制说明 10
6.2. 对焊工和焊接条件的要求 10
6.3 焊接检验 10
6.4 焊接工艺要求 10
6.4.1 焊前准备 10
6.4.2 定位焊 10
6.4.3 施焊工艺 10
6.6 焊接变形的监控 12
7.门机载荷试验 12
7.1 门机试运行前检查 12
7.2 空载试运行起升机构和行走机构应分别在行程内上、下往返三次，并检查下列电气和机械部分： 12
7.2.1 电动机运行应平稳，三相电流应平衡。 12
7.2.3 限位开关保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 12
7.2.5 当大、小车行走时，导电装置应平稳，不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 12
7.3 门机载荷试验时的重量配备 12
7.4门机载荷试验 13
8.施工人员的配备 13
9.主要工器具及量具配置 13
10. 安全施工措施 14
11.工期计划 14
12. 危险源辨识、风险评价及控制策划表（FXG2012－1） 16
附图一：吊物竖井封盖示意图 19
附图二：门机吊装示意图（一） 20
附图三：门机吊装示意图（二） 21
附图四：门腿临时爬梯及支撑架布置图 22
附表一：中联QY100H—3汽车起重机额定起重量表 23
附表二：中联QY130H—1汽车起重机额定起重量表 25

飞仙关水电站2×630KN坝顶双向门机安装方案
1.概况
　　飞仙关水电站坝顶▽630.8m布置一台2×630/100kN双向门式启闭机。门机轨道轨距9000mm，全长230m，分布于整个厂房及右岸坝段。该门机主要担负着厂房坝段进水口检修闸门、拦污栅清污机、右岸冲砂闸、泄洪闸检修闸门的启闭和检修工作，该门机主要由行走机构、门架、附属金结部分、小车及电气部分组成，单机总重为276800kg。坝顶门机吊钩分为主钩、副钩，其起重量分别为2×630KN、100KN。门机最大安装高度距轨道面以上25.34米。为确保施工安全顺利的进行，根据坝体上升及现场的场地布置情况结合现有的起吊手段，综合安全、经济、进度和设备到货等多方面的因素，特编制本施工措施。
2.编制依据
　1.1坝顶门机埋件布置图及相关的土建施工图；
　1.2《2×630/100kN双向门机》设计图册；
　1.3《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL/T5019-94。
　1.4《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36－92；
　1.5招标文件及合同相关要求
3.坝顶门机施工场地要求
3.1 厂房坝段的吊物竖井需要用槽钢和竹跳板封盖，以满足门机的安全拼装，临时栏杆要拆除，吊物竖井的封盖详见附图一，共需材料：① [100×48×5.3槽钢38根，每根7米，共计266米；② 竹跳板若干。
3.2 坝顶公路要满足运输车辆和起重机械的通行，在施工部位挂（施工重地严禁游人进入）警示牌。
3.3 130t汽车吊在坝顶左端进行吊装作业，所以坝顶左端混凝土强度应该满足要求。
3.4 130t汽车吊安装场地和布置详见附图二、附图三。
3.5 在门机安装时根据车轮直径用20＃槽钢和钢板现场制作4个临时斜楔，分别垫在4角车轮外侧。
3.6在门机安装时，由于门机高度较高，达到了25.34m，门机安装过程中要协调土建单位，注意K80塔吊的使用，杜绝塔吊作业过程中与门机部件发生碰撞。
4.施工措施
4.1 吊车选择
门机在坝顶进行组拚，组拚部件如下：

序号
名称
单重
数量
备注
1
大车行走机构
4037.75kg
4

2
下横梁
5297.4kg
2

3
中横梁
2163.5kg
2

4
门腿
6829.37kg
4

5
小车架
19712kg
1

6
小车起升机构
23093kg
1
各部件（左右卷筒、减速器等）分别吊装
7
小车机房
5847kg
1

8
端梁
3404kg
2

9
主梁
10085kg
2

门机安装过程中，需分别将上、下游侧的两根门腿、一根中横梁、组装好后整体吊装，其组合件重量为6829.37kg×2+2163.5kg=15822.24kg；小车架吊装前，应先将小车运行机构和小车架拼装在一起后进行吊装，其组合件重量为：19712kg+4424kg=24136kg。因此，整个吊装过程中最重部件为小车运行机构和小车架组装的组合件，24136kg。因此，应对吊装小车架、小车运行机构组合件进行计算选择汽车吊。
4.1.2 根据小车和小车运行机构组合件重量24136kg，小车架安装高度为18.09米，又因为小车架宽度为9.86米，门架宽度为10.06米，加上主小车架吊至最高点时，汽车吊主臂安全距离有1m，所以，经计算吊车回转中心距离吊点中心为11.539m，吊高为37.214m，汽车吊吊臂长度应为38.962m。查100t汽车吊额定性能表：回转半径为12m，主臂长41.3m时，起重量为18.5t，小于小车架、小车运行机构组合件的重量24.136t，所以100t汽车吊无法满足双向门机小车架、小车运行机构组合件吊装要求。查130t汽车吊额定性能表：回转半径为12m，主臂长39.3m时，起重量为26.5t，大于小车架、小车运行机构组合件的重量24.136t，满足双向门机小车架、小车运行机构组合件吊装要求。
综上所诉，本次双向门机安装应选择130t汽车吊（100t、130t汽车吊性能表见附表）。
4.2钢丝绳选择
S=K1K2K3Q/n≤P/K
S—钢丝绳拉力
K1—动载荷钢丝绳，一般取K1=1.1；
K2—不均衡系数,一般取K2=1.2-1.3；
K3—整定系数，钢丝绳与重心线所成夹角，K3=1/sinα,
一般取α=65°，K3=1.1
Q—吊装设备的重量；
n—吊索的分支数；
P—钢丝绳的破断拉力
K—钢丝绳安全系数，K=6；
双向门机吊装最重件为小车运行机构和小车架组装的组合件，24136kg，当α=65°,查表K1=1.1，K2=1.2, K3=1.1, 选用四股钢丝绳吊装，n=4,则每根钢丝绳的拉力
S = 1.1×1.2×1.1×26.978×10÷4 =97.93KN
P = KS =6×97.93KN= 587.58KN
我部现有6×37+IWR-1870 型号钢丝绳，直径为32毫米，钢丝绳的最小破断拉力610KN＞587.58KN，满足最重件吊装要求。
4.3 坝顶双向门机拼装顺序如下：
大车运行
机构安装

下横梁安装

上、下游侧
门腿-中横梁组装

门腿-中横梁组合件吊装

主梁、端梁吊装

小车架-小车运行机构
组装

小车架-小车运行机构
组合件吊装

小车起升机构安装

小车机房安装

双向门机
电气部分安装

滑轮组、钢丝绳安装

门机荷载试验

4.4 门机安装
4.4.1 大车运行机构安装
a．如图所示，运行机构吊装前，应先选择门机安装位置，确定车轮在轨道上的位置点，测量四个点的高差并做出记录，以后在测量上部平台平面度时要考虑此高差。

b．运行机构吊装就位后将上平面用水平尺调平，检查车轮倾斜度，将车轮用斜木固定，，防止在拼装过程中移动。
c．大车运行机构位置调整准确后，分别对四个车轮组上部连接板位置采用20#A型工字钢钢斜支撑固定加固。加固支撑在上下游方向成“八”字型。
4.4.2 下横梁吊装
a．大车运行机构加固完后，对上下游的两根下横梁进行吊装，并与大车行走机构进行螺栓连接把合。
b．两根下横梁安装完后，用水准仪检查下横梁四个门腿部位的高差和共面度，测量两横梁中心跨度，合格后将上、下游横梁用临时20#A工字钢焊接固定，增加下横梁和大车运行机构组合件的稳定性，预防吊装门腿时下横梁变化。（如图）。
4.4.3 门腿吊装
a．先拼装上游侧门腿-中横梁组合件（组合件成H型），后拼装下游侧，部各件按拼装顺序运输，门腿运输时注意装车方向和门腿上的平台位置，对所有连接螺栓进行把合。
b．门腿吊装前应在门腿上焊接临时爬梯和支撑架，以便门腿竖立后吊装主梁时调整、定位、焊接的安全性（爬梯和支撑架布置详见附图四）。
c．门腿-中横梁组合件吊装应在左右两端拉风绳。
d．将门腿-中横梁组合件竖立起来后，按图纸尺寸调整门腿垂直度（调整方法如图所示），调整完成后对门腿进行加固，采用Ф89mm的钢管对上、下游门腿做X形支撑。

4.4.4 主梁吊装
a．主梁吊装前应确保门腿上的临时爬梯和支撑架已焊接完毕，并且牢固可靠。
b．主梁吊装首先吊装右侧主梁，然后吊装左侧主梁，将主梁点焊固定在门腿上，每根门腿点焊4～6点；其次吊装下游侧端梁，最后吊装上游侧端梁。吊装时需合理摆放汽车吊的位置，合理控制汽车吊主臂的仰角。吊装过程中需在梁的两端拉风绳，防止各梁在吊装过程中随风摆动幅度过大，甚至碰撞吊车臂。
c．上下游侧端梁与左右侧主梁通过M24×70螺栓把合，作业人员在搭设好的脚手架上拧紧螺栓，施加在扳手上的拧紧力矩应不小于235M/N·m。
c．将左右两根主梁和上、下游的两根端梁拼装成一个整体后，需对门腿与主梁进行焊接，具体焊接方式见第6条.
4.4.5 小车架吊装
a．小车架分2件在坝区进行组拼，对所有连接螺栓进行把合。拼接时，应先用定位销定位后，再穿高强螺栓，然后再将定位销换成高强螺栓。拧紧高强螺栓的次序是：先拧紧中心部位的高强螺栓，然后对称地向四周依次拧紧其余的高强螺栓，施加在扳手上的拧紧力矩应不小于235M/N·m。
b．将小车架和小车运行机构连接在一起，安装时应先将车轮与减速器安装调整好，最后再将减速器支架与小车架焊接。
c． 用130t汽车吊将小车架和小车运行机构组合件吊装到主梁小车轨道上。吊装过程中在两个对角处拉风绳。
4.4.6 小车起升机构安装
a．将小车起升机构的各部件，包括左右卷筒、减速器、制动器、电动机、定滑轮等安装到小车架上指定位置(如以上部件到货时已在小车架上，小车架吊装前应将左右卷筒、减速器、制动器等较重部件卸下后再吊装)，不连轴。在穿完左右卷筒上钢丝绳后才进行连轴工作。
b．清除卷筒绳槽中的毛刺、棱角，安装后应转动灵活。检查卷筒上的压板、螺栓头应完好无损，螺栓应有防松装置。
4.4.7 小车机房安装
a．机房在门机上平台上组装，预留排风扇安装位置。
b．底架现场安装时和门架焊牢，焊缝高不小于被焊件的最小厚度。
4.4.8 电气部分安装
a．盘柜、箱及各电气控制元件安装：根据厂家图纸检查门机配电室内各盘柜、箱及电阻器等安装位置是否正确，各电气元件是否有损伤；安装各控制箱、端子箱及各控制元件；门机电线管及电缆桥架的安装应牢固可靠，尽量安装在隐蔽位置。
b．门机上的电缆敷设：电缆按引出的先后顺序排列整齐，尽量避免交叉；强电与弱电电缆宜分开敷设；固定电缆的电缆卡应牢固，支持点距离不应大于1米；橡胶绝缘电缆的弯曲半径应大于电缆外径的6倍。
c．门机配线：导线或电缆穿钢结构的孔洞处，应将孔洞的毛剌去掉，导线应有保护措施；导线或电缆最易机械损伤、热辐射或有润滑油滴落的部位应加保护；接于屏、箱及控制器等装置上的导线应排列整齐，并在导线两端有接线编号。
4.4.9滑轮组、钢丝绳等安装
a.清除滑轮组、卷筒绳槽中的毛刺、棱角，滑轮组装配时应使润滑油孔位于不受压的方向，安装后应转动灵活。检查卷筒上的压板、螺栓头应完好无损，螺栓应有防松装置。
b.钢丝绳的缠绕应符合图纸要求，不应有任何损伤和不符合要求的现象，缠绕钢丝绳时，应对其进行破劲处理，以防门机吊钩打转。钢丝绳的裁截长度，应满足吊钩在设计的下极限位置，卷筒上还应留有3～5圈的要求。
4.4.10 门机荷载试验
门机荷载试验见第7条，门机荷载试验方案。
5. 质量技术要求
5.1 门架安装技术要求
5.1.1 高强度螺栓连接结合面抗滑移系数≥设计值；
5.1.2 螺栓连接的端面或发兰连接面局部间隙，未装螺栓前≤0.3mm，间隙面积≤总面积的30％，周边角变形≤0.8mm，螺栓拧紧后，螺栓根部无间隙；
5.1.3 门腿在跨度方向的垂直度（倾斜方向应对称，且门腿下部宜向内倾斜）≤1/2000门腿高度；
5.1.4 单侧两门腿实际垂直中心线与基准中心线偏差±3.0mm；
5.1.5 两侧门腿实际垂直中心线相对差≤3.0mm；
5.1.6 门腿安装后上部结构四个对角顶点标高与设计标高偏差±10mm；
5.1.7 门腿安装后上部结构四个对角顶点标高相对差≤5.0mm；
5.1.8 门腿安装后上部结构四个对角顶点对角线差≤5.0mm；
5.1.9 侧门架对角线差≤5.0mm；
5.1.10 主梁跨中上拱度（0.9～1.4）L/1000 L：主梁跨度；
5.2 大车运行机构质量要求
5.2.1 门机跨度偏差±8.0mm；
5.2.2 两侧跨度相对差≤8.0mm；
5.2.3 大车车轮与轨面接触状况，不允许有车轮不着轨现象；
5.2.4 车轮垂直偏斜≤L/400（只允许车轮下轮缘向内倾斜）；
5.2.5 车轮水平偏斜≤L/1200；
5.2.6 车轮同位差，同一平衡梁下≤1.0mm，相邻平衡梁的相邻车轮≤2.0mm，其它车轮之间≤3.0mm。
5.3 小车轨道安装技术要求
5.3.1 小车轨距偏差±3.0mm；
5.3.2 小车轨道两端轨距相对差≤3.0mm；
5.3.3 小车轨道接头高低差≤1.0mm；
5.3.4 小车轨道接头侧向错位≤1.0mm；
5.3.5 小车轨道接头处间隙≤2.0mm；
5.3.6 小车轨道侧向局部直线度≤1/2000；
5.3.7 小车轨道侧向全长直线度≤4.0mm。
5.4 小车架与小车运行机构安装技术要求
5.4.1 小车跨度偏差±3.0mm；
5.4.2 小车两端跨度相对差≤3.0mm；
5.4.3 小车架对角线差≤5.0mm；
5.4.4 小车架安装后，四个对角顶点相对高差≤5.0mm；
5.4.5 全长范围内空载小车车轮工作面与轨道顶面间隙，4500kN主小车≤12.0mm，1200kN副小车≤6.0mm，主动轮必须与轨道接触；
5.4.6 小车轮垂直倾斜≤L/400,只允许车轮下轮缘向内倾斜；
5.4.7 小车轮水平倾斜≤L/1000；
5.4.8 车轮同位差，同一平衡梁下≤1.0mm，同一端梁下≤2.0mm（两轮），≤3.0mm（三轮及以上）；
5.5 起升机构安装技术要求
5.5.1 卷筒中心线与基准线偏差±2.0mm；
5.5.2 吊点实际中心线与基准线偏差≤3.0mm；
5.5.3 块式制动器，制动瓦中心线与制动轮中心线偏差≤3.0mm；
5.5.4 块式制动器，制动轮与制动衬垫接触面积≥75％；
5.5.5 块式制动器，制动轮径向圆跳动≤9级；
5.5.6 盘式制动器，制动盘与制动衬垫接触面积≥75％；
5.5.7 盘式制动器，松闸时制动衬垫与制动盘间隙1.0mm;
5.5.8 盘式制动器，制动盘端面圆跳动≤0.5mm；
5.5.9 吊点在下极限位置时，钢丝绳在卷筒上的安全圈数＞2圈；
5.5.10 卷筒上钢丝绳排列，不得挤叠或乱槽；
5.5.11 双吊点多层缠绕钢丝绳要同步换绳。
5.6 齿轮联轴器安装技术要求
5.6.1 齿轮联轴器倾斜角，鼓型齿轮联轴器≤1.5°；
5.6.2 齿轮联轴器倾斜角，直齿轮联轴器≤0.5°；
5.6.3 减速器与卷筒之间联轴器≤1.0°；
5.7 坝顶门机轨道安装技术要求
5.7.1 轨道中心线与基准中心线偏差，≤3.0mm；
5.7.2 轨道的轨距偏差，≤5.0mm；
5.7.3 轨顶工作面纵向倾斜度，≤1/1500；
5.7.4 轨道顶工作面高程偏差，≤±4.0mm；
5.7.5 同一断面轨道轨顶高低差，≤5.0mm；
5.7.6 轨道的侧向举报弯曲，≤1/2000；
5.7.7 轨道顶面横向倾斜度，≤（120）/100；
5.7.10 轨道接头处的侧向错位，≤1.0mm；
5.7.11 环境温度20℃时轨道接头处的间隙，2.0mm；
5.7.12 两轨道的接头错开位置，≠车轮基距；
5.7.13 大车车档安装位置，要求两侧轨道车档与缓冲器均能接触。
6. 门腿与主梁焊接
6.1编制说明
飞仙关水电站坝顶门双向是大坝正常运行的关键设备之一，安装于坝顶▽630.8m高程，门机主梁与门腿采用焊接。此组合焊缝属II类焊缝。在保证焊缝质量的前提下，重点还需控制其焊接变形。为确保该焊接工作顺利实施，特编制此焊接工艺指导书，要求所有参与该项目施工的人员必须共同遵守。
6.2. 对焊工和焊接条件的要求
6.2.1 所有参与该项目施工的焊工均应经过基本理论和实际操作技能培训、考试，并取得相应I、II类焊缝焊接的有效合格证书；
6.2.2 所有焊工均必须接受本焊接工艺的技术交底，明确该项目的结构特点和焊接要求；
6.2.3 所有焊工必须遵守安全操作规程；
6.2.4 焊工必须严格执行工艺，严肃工艺纪律和工艺作风，高度重视本项目焊接质量控制的意义；
6.2.5 构件焊区表面潮湿有水时，必须清理干净方可施焊。
6.2.6 主梁必须调整合格，经过验收后方可进行焊接施工。
6.3 焊接检验
6.3.1 本项目主梁与法兰盘连接的组合焊缝为II类焊缝，主梁上加强筋板焊缝为III类焊缝，焊后作100%外观质量检测；
6.3.2 焊缝表面打磨圆滑过渡，并用焊缝检测尺检测焊缝尺寸；
6.3.3 对II类焊缝须进行超声波抽样检查，抽检比例为20%，必须达到GB11345BII级要求；
6.3.4 焊工应对所焊焊缝负责，确保本人所焊接的每条焊缝质量。每条焊缝必须作上标记，其焊接情况必须载入施工记录。
6.4 焊接工艺要求
6.4.1 焊前准备
（1）坡口及两侧各50mm内清理干净，打磨去除毛刺、防腐涂层至露出金属光泽；
（2）焊条选用E5015，焊条须经350°～400℃1h焙烘，置于保温筒内，随用随取。
6.4.2 定位焊
　　定位焊要求同正式焊缝。其焊高不大于焊缝高度的1/2，焊长为60～100mm，间距350～450mm。并应注意填满弧坑。定位焊的裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷，焊前必须彻底清除。
6.4.3 施焊工艺
（1）焊接顺序。应由四名焊工在同一主梁的两个法兰盘处，分两组进行施焊。各组焊接顺序按图1中所示1→2→3→4顺序和方向同时分段退步焊接封底。待封底焊全部结束后再进行第二道的焊接，待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后再进行第三道焊接，依次类推直至全部焊接结束。
① 采用多层多道焊，层间必须清理干净。每层焊道施焊，应连续进行。
② 焊接电源采用直流反接形式。坡口底层焊道宜采用φ3.2mm的焊条，焊接电流取100~130A，底层根部焊道的最小尺寸应不低于5~6mm；
③ 盖面必须与母材圆滑过渡；
④ 每个法兰面的四条带坡口T型接头组合焊缝施焊完毕后，装焊加强筋板，注意加强筋板必须与主梁及法兰盘贴合紧密。
6.5 焊后检查
① 清除熔渣飞溅，必要时作打磨修整；
② 焊缝外观检测。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝外观检测标准见附表5.4-1；
③ 焊缝的外观检查，必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-1995)的要求；
④ 根据施工图要求对II类焊缝进行超声波抽样检查。对检验不合格的焊缝，应按《建筑钢结构焊接规格》规定的办法进行返修后必须再进行超声波检查。
表6.4-1 焊缝外观质量检测项目及合格标准
序号
检测项目
合格标准
1
裂纹
不允许
2
表面夹渣
不允许
3
咬边
不允许
4
气孔
不允许
5
角焊缝焊脚尺寸K

6
角焊缝余高
0~+1.5
7
电弧擦伤
不允许
8
残留飞渣
不允许
9
焊疤
不允许
10
漏焊
不允许
6.6 焊接变形的监控
考虑到主梁与法兰的焊接会产生焊接变形，其变形必将对主梁的几何控制尺寸产生影响。为此，在焊接过程中必须加强过程的监控。焊接监控的主要措施是采用监测的数据进行分析，必要时进行合理调整主梁焊接工艺，以达到满足主梁的焊接变形控制的要求。待封底焊缝焊接全部结束后，及时加设水准仪进行检测主梁四个法兰处的焊接变形相对差，若无明显差距，可进行主梁各法兰处的第二道焊缝焊接。若变形相对差超过2mm，需分析原因及时调整焊接工艺参数和顺序，以保持主梁四个法兰面焊缝收缩的一致性。待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后也需及时进行检测其焊接变形相对差，依次类推每焊接一道都需进行检测，并作下记录，发现变形异常及时调整和处理，直至全部焊接结束。
7.门机载荷试验
7.1 门机试运行前检查
7.1.1检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置及润滑系统的安装、注油情况，其结果符合要求，清除轨道两侧杂物。
7.1.2 检查钢丝绳绳端的固定应牢固，钢丝绳缠绕方向正确。
7.1.3 检查运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。
7.1.4 用手转动各机构制动器，不应有卡阻现象。
7.1.5 检查电缆卷筒装置运行是否正常，并检查接地是否良好。
7.2 空载试运行起升机构和行走机构应分别在行程内上、下往返三次，并检查下列电气和机械部分：
7.2.1 电动机运行应平稳，三相电流应平衡。
7.2.2 电器设备应无异常发热现象，控制器的触头应无烧灼现象。
7.2.3 限位开关保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。
7.2.4 当大、小车行走时，车轮不允许有啃轨现象。
7.2.5 当大、小车行走时，导电装置应平稳，不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。
7.2.6 所有机械部件运转时，不应有冲击声和其它异常响声。
7.2.7 运行过程，制动轮（盘）和不应有任何摩擦。
7.2.8 所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度不得超过65℃。
7.3 门机载荷试验时的重量配备
门机载荷试验时的重量配备表（单位KN）
部位
额定起重量
1.1倍额定起重量
1.25倍额定起重量
备注
主小车起升机构
2×630
2×693
2×781.5

7.4门机载荷试验
7.4.1主小车起升载荷试验顺序
（1）起升额定载荷试运行，运行一切正常后。
（2）起升1.25倍额定载荷，进行静负荷试验。
（3）起升1.1倍额定载荷，进行动载荷试验。
7.4.2起升1.1倍额定载荷进行动载荷试验，试验时按设计要求的机构组合方式应同时开动两个机构，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少1h。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠，各零部件应无裂纹损坏现象，各连接处不得松动。
8.施工人员的配备
序号
工种
数量
序号
工种
数量
1
技术员
1名
5
铆工
4名
2
焊工
4名
6
起重工
2名
3
电工
4名
7
仓库保管
1名
4
管理人员
2名
8
普工
4名
9.主要工器具及量具配置
序号
名称
规格
数量
备注
1
130t汽车吊

1辆

2
60t平板拖车

1辆

3
20#A工字钢

36米

4
钢管
φ89
80米

6
全站仪
莱卡
1台

7
水准仪
莱卡
1台

8
电焊机
ZX7系列
4台

9
焊条烘干箱

1台

10
磨光机
150
2台

11
大锤
12p
2把

12
钢板尺
1m
2把

13
盘尺
30m
1把

14
风绳
40米/根
2根

15
千斤顶
5t
2台

16
螺纹钢
φ20
250米
门腿搭设脚手架
17
槽钢
[100×48×5.3
266米
封盖储门槽
18
竹跳板

若干
封盖储门槽

力矩扳手

1

电动扳手

2

手拉葫芦
3t
4

10. 安全施工措施
10.1 高空作业人员必须系好双保险，配戴好安全带、帽，并按相关要求做好劳动保护。
10.2 涂装现场禁止吸烟，禁止用火，并配备相应的消防器材；
10.3 涂装施工用电应符合有关规定；
10.4 涂装施工中的易燃废弃物应妥善存放，定期烧毁；
10.5 施工过程中应指派专人看护专用施工工装，并严禁抛投杂物；
10.6 施工搭设平台应满足国家安全标准，经安全监理验收合格后开始工作；
10.7 施工挂梯和吊篮在使用前应仔细检查挂钩和焊缝质量，合格后才能使用。同时在使用过程中还应对挂梯和吊篮进行不定期检查；
10.8 同一吊架上作业人员不得超过4人，同一作业位置上施工人员不得超过2人。
10.9施工前，应对全体施工人员进行安全技术交底，严格按照技术方案施工，不得擅自改变技术方案，若需改变方案必须上报上级技术主管部门，批准后方可实施。
10.10坚决服从现场安全员的管理，吊篮上的作业人员必须系双保险绳，吊架上应敷设安全防护网及设置栏杆。
10.11正确选取吊具，不能以小代大，以次充好。
10.12 吊篮严禁超载，每次作业人员应不超过2人，吊篮上的施工人员严禁将身体探出吊篮以外。
10.13 起重作业要专人指挥，专人监查；指挥信号要统一、明确、清晰。
10.14 严格按照指挥部各项安全作业管理规定执行。
11.工期计划
坝顶双向门机机安装计划时间表
序号
安装项目
计划时间
备注
1
门机轨道安装
2012年10月01日至2012年10月5日

2
大车运行机构安装
2012年10月13日至2012年10月13日

3
下横梁安装
2012年10月14日至2012年10月14日

4
门腿吊装
2012年10月15日至2012年10月27日

5
主梁、端梁吊装
2012年10月18日至2012年10月24日

6
小车架吊装
2012年10月25日至2012年10月27日

7
起升机构安装
2012年10月28日至2012年10月31日

8
机房安装
2012年11月01日至2012年11月05日

9
电气部分安装
2012年11月05日至2012年11月14日

10
滑轮组、钢丝绳安装
2012年11月15至2012年11月19日

11
门机荷载试验
2012年11月20日至2012年11月30日

25

12. 危险源辨识、风险评价及控制策划表（FXG2012－1）
危险源辨识、风险评价及控制策划表（Fj431－1）
序号
工序
作业
活动
危害
事件
状态
危险源
现有控
制措施
评价
方法
评价
依据
评价
等级
控制
方法
正
常
异
常
紧
急
1
安装准备
孔口封堵
高处坠落
*

跳板未绑扎
按规范和作业指导书
要求进行孔口封堵
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
工具房接电源
触电
*

带电作业，电缆损坏未包扎，电缆裸露，无电工资质证操作
加强规范操作，持证上岗，安装漏电保护器
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
2
汽车吊吊装
运行
可能吊重时车辆倾翻伤人
*

停车时操作杆位置不符合规定
严格安全技术规程
D=LEC
D=42
2
现场监督检查
3
汽车吊吊装
运行
可能倾翻伤人
*

起重臂伸长后起重回转
严格安全技术规程

D=LEC
D=90
3
现场监督检查
4
汽车吊吊装
运行
人员伤害
*

制动不灵可能引起溜钩
严格安全技术规程

D=LEC
D=42
2
现场监督检查
5
汽车吊吊装
运行
容易倾翻伤人
*

正常工作时，如停放坡度过大
严格安全技术规程

D=LEC
D=42
2
现场监督检查
6
汽车吊吊装
运行
可能引起起重臂损坏，导致人员伤亡
*

变幅起重时，仰角过小
严格安全技术规程

D=LEC
D=42
2
现场监督检查
7
门机二次运输
装车
起重伤害
*

未按重量安全选用吊具，装车偏重且未捆绑，吊车制动失灵，
起重臂下站人，违规指挥
按作业指导书提供的重量选用吊具、观察周围环境，正
确指挥装车
D=LEC
D=45
2级
加强车辆保养，检查及现场监督
运输
交通事故
*

刹车失灵，操作失误，违规行使，爆胎，大件运输尾部碰挂
加强交通法规学习
认真驾驶车辆
D=LEC
D=45
2级
加强车辆保养，检查
8
门机部件组拚
门机部件组拚
起重伤害
*

未按重量安全选用吊具，门机制动失灵。
安全选用吊具
D=LEC
D=45
2级
加强门机保养，检查
高处坠落
机械伤害
*

将手脚放在组合面上挤伤，未设立施工平台、栏杆、跳板未
绑扎。
指挥吊装就位时提醒现场施
工人员，规范搭设施工平台
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
9
门机部件吊装
门机部件吊装
高处坠落
机械伤害
物体打击
*

大锤伤害，未设立安全通道、栏杆、跳板未绑扎、工器具未
放在安全部位。
大锤周围严禁站人，高空作业必须系安全带，规范搭设
平台
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
10
门机部件焊接
门机门腿、梯子、栏杆安装及焊接
高空坠落
火灾
烫伤
*

电弧光伤害，烟雾伤害，未带安全带，电焊烫伤， 未劳保着装，电焊引起火灾。
防护用品穿戴齐全，高空作业必须系安全带，现场配备
灭火器，
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
11
门机电器安装
电器安装
高空坠落
触电
*

高空作业未系安全带，施工平台未按要求搭设，违章用电
高空作业必须系安全带，
规范搭设施工平台
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
12
门机试运行
门机试运行
高空坠落
机械伤害
触电
*

限位开关、制动器失灵
加强电器、机械保养
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
13
门机载荷试验
门机载荷试验
高空坠落
机械伤害
触电
*

限位开关、制动器失灵、指挥错位、司机违规操作
加强电器、机械保养、统一指挥、司机认真操作
D=LEC
D=90
3级
现场监督
检查
14
门机防腐
门机防腐
高空坠落
火灾
中毒
机械伤害
*

抽烟引起火灾，未设立安全通道、栏杆、跳板未绑扎、个人
防护不到位引起中毒，空压机维护不到位
高空作业必须系安全带，
施工人员佩戴防毒面具
现场施工人员严禁烟火，使用空压机正确
D=LEC
D=240
4级
现场监督
检查
15
门机验收
门机验收
高处坠落

未设立安全通道、栏杆、跳板未绑扎、
高空作业必须系安全带，规范搭设施工平台
D=LEC
D=45
2级
现场监督
检查

附图一：吊物竖井封盖示意图
附图二：门机吊装示意图（一）
门机吊装示意图

附图三：门机吊装示意图（二）

附图四：门腿临时爬梯及支撑架布置图

附表一：中联QY100H—3汽车起重机额定起重量表
不带活动配重时

带活动配重时

附表二：中联QY130H—1汽车起重机额定起重量表