压力管道施工技术说明.doc

施工技术说明

1、 管道材料及附件
1.1 钢管、管件及阀门应具备制造厂的技术说明。弯头、三通、凸型风头采用成品件。热弯弯管应符合《油气输送用钢制弯管》SY/T5257的要求，三通按照本工程机械加工图进行加工。等径三通异径三通及异径接头应符合《钢板制对焊管件》GB/T13401、《钢制对焊无缝管件》GB12459标准的要求。凸型封头应符合《钢制压力容器》GB150标准。各种管件与管道母材材质应相同或相近。管道附件不得采用螺旋焊缝钢管制作，严禁采用铸铁制作。
1.2 钢管应符合本工程钢管招标技术文件的要求。
1.3 阀门公称压力应不低于4.0MPa，应符合本工程阀门招标技术文件要求。
2管道防腐
2.1 根据本工程初步设计，管道防腐采用挤压聚乙烯防腐层三层结构。
2.2 挤压聚乙烯防腐层三层结构技术标准应依照《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413执行。三层结构的底层为环氧粉末涂料，其涂层厚度为≥100µm；中间层为胶黏剂，其涂层厚度为170µm -250µm；外层为聚乙烯，防腐层的最小厚度以《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.0.2为准。
2.3 钢管除应符合设计图中技术说明书的要求外，钢管焊缝的余高还不应超过2.5mm,且焊缝应平滑过渡。防腐厂应对钢管逐根进行外观检查，不合格的钢管不能涂敷防腐层。
2.4 防腐层各种原材料的质量应复符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413中3.2的规定。在适应前均应由通过国家计量认证的检验机构，按标准3.2节规定的相应性能项目进行检测。性能达不到要求的，不能使用。防腐层性能检测按标准3.3节规定的要求进行，各项性能满足要求后，放可投入正式生产。
2.5 在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40ºC-60ºC。表面预处理质量应达到《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级的要求，锚纹深度达到50µm -75µm.钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷。超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。
2.6 环氧粉末涂料应均匀地涂敷在钢管表面。胶黏剂的涂敷必须在环氧粉未胶化过程中进行。聚乙烯层的涂敷采用侧向环绕工艺，并应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，且防止压伤聚乙烯层表面。
2.7 防腐层涂敷完成后，应出去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为100mm-150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30º的倒角。管端处理后，应对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。
2.8 质量检验：
（1）表面预处理的质量检验应采用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面清洁度应达到本说明书第3.2.4条的规定。表面粗糙度应每4h至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度。
（2）防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无褶皱、无裂纹，色泽应均匀。
（3）防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kv，无漏点为合格，单管有两个以上漏点时该点为不合格。
（4）采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.0.2的规定，每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测一根。
（5）防腐层的粘结力应通过测定剥离强度进行检验，结果应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413中表3：3.2-2的规定。每4h至少在两个温度下各抽测一次。
2.9 挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙带或其他不损坏防腐层的吊具。堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4m---8m,支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面不得小于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数不得大于5层。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。
2.10 补扣采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，其基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。热收缩套（带）的厚度及性能应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413 中表7.1.2-1、表7.1.2-2及7.1.3的规定。
2.11 补扣前，必须对补扣部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级。补扣搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补扣部位进行加热。热收缩套与聚乙烯层搭接宽度不得小于80mm。
2.12 补扣质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
（1）补扣的外观应逐个检查，热收缩带（套）的表面应平整、无褶皱、无气泡、无烧焦碳化的现象；热收缩带（套）周向及固定片四周应有胶黏剂均匀溢出。
（2）每一个补扣均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。若有针孔，应重新补扣并检漏，直至合格。
（3）补扣热收缩带（套）的粘结力应按《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413的规定进行检验。每100个补口至少抽测一个，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测全不合格，则该段管线的补扣应全部返修。
2.13 弯管、清管三通等管件采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩带三层结构，防腐等级及性能应不低于补扣部位防腐层的要求。
2.14 管道补伤的方法及检验应遵照《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413中7.5的规定。
2.15 防腐管下沟前必须对外防腐层进行100%外观检查，回填前应采用电火花检漏仪100%检漏，检漏电压为15KV，并填写检查记录。
2.16 管道回填后，必须对防腐层完整性进行全线检查。
3 管道运输
管道下沟槽及沟内铺设过程中应避免碰伤防腐层，管道应使用吊带下管。吊带吊点最大间距不大于8米，运输中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。
4 管道沟槽开挖及回填
4.1 管道沟槽开挖前应按设计图纸注明的位置及坐标核对桩位。
4.2 管沟开挖深度需严格按设计施工图进行，如超挖或扰动地基，应回填砂或更换扰动土层。
4.3 管沟要求沟底平直，沟内无塌方、积水，转角应符合要求。如遇回填炉渣、软性土壤（淤泥及腐殖土等）应换土。
4.4 管沟开槽后与本管道交叉的其他管线应根据要求采取保护措施，并核对其高程，对于重要地下设施开挖前应征得其管理部门的同意，必要时应在其监督下开挖。
4.5 在耕作区开挖管够时，应将表面耕作土与下层土分别堆放，下层土放置在靠近管沟一侧。
4.6 开挖管沟时，应注意保护地下文物。一旦发现文物，应首先保护现场，然后向有关部门报告。
4.7 城市道路下管道沟槽开挖回填要求参照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33执行。非城市区域管道管沟开挖、回填要求详见《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369。石方区开挖段在安全允许范围内可采用爆破方法，但必须制定安全措施，由专人统一指挥。石方区管沟应超挖0.15m—0.20m,回填0.15m—0.20m细土保护管道防腐层不被破坏。
4.8 弯头、三通处基础的回填土的密实度应不低于相接直管段基础回填土的密实度。
4.9 回填后的管道沟顶应必须高出原地面0.2呈弧形，并做好排水，严防地表水在管线附近汇集。
5 管道加工及组装
5.1管道加工
5.1.1 钢管切割宜采用机械方法，如采用等离子弧切割和气割等热加工方法，必须将切割表面的淬硬层清除，清除厚度应不小于1~2mm。
5.1.2 管道坡口加工宜采用机械方法，如采用切割热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨，管道对接接头的坡口型式推荐采用《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369中10.2.1规定的坡口型式，如采用半自动或全自动焊接工艺，应以焊接工艺评定中规定的坡口型式和尺寸为准。
5.1.3 切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.6mm。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。
5.1.4 在作业、托运及安装过程中均应采取预防损伤管子的措施，避免凿伤或划伤管子和外绝缘防腐层。对管子外表面出现的槽痕和划伤等有害缺陷必须修正清除。
5.1.5 凡是大于公称直径2%的凹坑，凹痕必须将管子受伤部分整段切除，禁止嵌补或将凹坑敲击整平。
5.2 管道组装
5.2.1 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于1.0m。按设计的用管类型和选用的管子壁厚进行布管，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，布管应根据预制厂的编号按顺序排列。
5.2.2 组装前应对管子进行清扫，管内不得有石头、泥、沙等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防赃物进入管内。
5.2.3 管道焊接前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净。
5.2.4 管子组装对口，应使两对接面的错口值最小。
5.2.5 相同公称直径同一公称壁厚的管子组对时，其错口值不应超过管壁厚的度的10%。若因尺寸上的变化引起的任何较大错口，应使其均匀地分布于管子外圆周上。不得使用锤击等强行校正对口。
5.2.6 在阀室、绝缘接头、三通、弯头等连接处、地区等级变化处和穿跨越段与正常管段连接处，接口两侧公称直径相同而工程壁厚不相同的管端组装对口焊接应按以下要求执行。
5.2.6.1 管端内偏差不超过2.5mm时，勿需作端口的特别处理，只要焊透焊牢。
5.2.6.2 管端内偏差超过2.5mm时，应在两管之间或管子与管子之间加入一节壁厚居中的过度管段，其长度不得小于1m,以使管端内偏差控制在2.5mm内，并按6.2.6.1条进行组焊。如果管端内偏差超过2.5mm时，应根据《输气管道工程设计规范》GB50251附录H.0.3的规定选择相应的对接接头型式。
5.2.7 为了防止焊缝出现裂纹及减小内应力，不得采用任何方式的强行组对。
5.2.8 弹性敷设管道与相邻反向弹性弯管之间及弹性弯管和热煨弯头之间，应具有不小于1m长的直管过渡段。
5.2.9 管子对接的螺旋焊缝或直焊缝应错开0.1mm以上。
5.2.10 直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1倍管径。
5.2.11 采用对口器组装管道，用内对口器时，可不进行定位焊，定位焊按圆周120º分别进行，在定位焊总长度超过圆周50%后才能撤出外对口器。
5.2.12 管子对接偏差不得大于3º.
6 管道焊接
6.1 施工单位若对标段内所有管材无齐全的焊接性能试验报告，应根据设计文件提出的钢种等级、焊接材料、焊接方法和焊接工艺等进行焊接性能试验和工艺评定，根据试验和工艺评定结果，拟定焊接工艺规程并经审定，其内容按照《输气管道工程设计规范》GB50251中10.1.3执行。
6.2 管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接，焊工对焊接工艺规程所规定的内容，必须严格遵循。
6.3 管道焊接可以采用焊条电弧焊、半自动焊、全自动焊或上述任何方法的组合。
6.4 手工电弧焊根焊、热焊、填充焊均采用AWSA5.1E6010纤维素焊条；
半自动填充焊、盖帽焊 均采用AWSA5.29E71T8-K6药芯焊丝；
对于修补焊缝采用AWSA5.5E7018-A1低氢焊条。
6.5 焊条应具有出场合格说明书，并在使用前按说明书的要求进行保存。在使用过程中保持干燥，电焊条的药皮应无脱落或显著裂缝。
6.6 当焊接工艺规程中有要求或环境温度低于0º时，应对焊口中心两侧各100mm内的管段进行预热，预热方法应使被预热的管段加热均匀，预热温度不应超过150º，工作温度不应低于100º。
6.7 为减少残余应力，管道下向焊宜采用流水作业。每层旱道应由两名焊工同时施焊。
6.8 管道焊接应采用多层焊接，不同壁厚管子的焊接层数应根据焊接工艺评定确定。
6.9 两相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端应采用砂轮磨平。
6.10 每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合审定的焊接工艺规程的要求，一般层间间隔时间吧不应超过5分钟，温度在100～250ºC间。
6.11每个焊口焊完后，应在气流方向上方据焊口1m处防腐层表面用记号笔标出施焊焊工的代号，并做好记录，不宜采用钢印做记录。
6.12在下列任何一种环境条件下，若无有效防护措施，严禁施焊。
雪天、雨天；
低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；
酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s;
自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s;
气体保护焊，风速大于2m/s；
大气相对湿度大于90%；
环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
6.13当相邻两施工管段连接（碰死口）焊接时，宜将施焊时的环境温度控制在20ºC左右，以减少温差应力。
6.14焊接材料、焊前预热、焊后热处理等其他要求应严格按照《输气管道工程设计规范》GB50369中10. 1的一般规定、10.2管口组对与焊接的有关规定执行。
7 焊口质量检验
7.1 焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查执行《输气管道工程设计规范》GB50369中10.3.1的规定。
7.2 凡参加管道焊缝无损检测人员，必须经过焊接学会（省市级劳动局或无损检测学会）考试，并取得有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
7.3 所有焊接接头应进行全周长100%无损探伤检测。射线检测是首选无损探伤检验方法。焊接表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。
7.4 管道穿越河流、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝，三通与直管段焊缝以及未经强度试压的碰头焊口，均应进行100%的射线检测和超声波检测。
7.5 凡超声波和射线照相检测的焊口应是焊口的整个圆周。
7.6 无损检测执行《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的要求。根据焊评结果确定焊接方法，射线检测技术等级为B级，胶片为T2类。验收等级为综合二级为合格。
7.7 对所有管径，对不合格的焊缝应进行质量分析，确定处理措施进行修复。焊缝返修执行《输气管道工程设计规范》GB50369中10.3.7的规定。
8 管道穿越工程
8.1 管道穿越工程的施工及验收参照《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369及《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定执行。
8.2 水平定向钻
8.2.1 水平定向钻的钻头入地角度一般以8º~16º为宜。
8.2.2 水平定向钻的导向孔应该首先是一个直线段，其倾斜角度等于钻头入地时的入地角度。直线段需要深入到足够深度，然后在开始转向。转向时钻头向上沿着一条连续曲线进行，逐渐过度到水平段。水平段最终又转折为另外一条向上的连续曲线，并沿着直线段到达地点。后一个直线段倾角等于出土角，其取值介于5º到10º之间。
8.2.3 水平定向钻最终的钻孔孔径应该大约是管线直径再加上300mm。
8.2.4 水平定向钻施工单位应在施工方案上作出标记，指出设计钻孔和实际钻孔之间所有垂直和水平偏差。完工后提交完整的竣工图和操作员记录。
8.2.5 操作人员工作记录由钻机操作人员或者主管人员按日更新。记录本上应该包括定位员的注释以及采用转向和跟踪系统得到的孔道资料。操作人员工作记录本应包括钻杆编号、深度、斜度、转向指令和注释，还应包括钻机性能参数（例如钻机推进力、回托力、扭矩、钻液循环能力、钻液组成、底层状况、潜在的障碍物或者实际遇到的物体），要记录个班工作的起至时间，各班次的钻进尺数和其他参数。记录应该清晰、准确。
8.2.6 定向钻施工结束后，应该把入口坑和出口坑中的钻液及钻屑清理干净，并采用原土或者其他填埋材料填埋并且压实。另外还必须清除地表的钻屑、垃圾、用坏的或破损的钻具和设备。
8.2.7 定向钻工程的施工质量应符合下列规定。
（1）导向孔曲线与设计曲线的偏移量半径不应大于2m；
（2）出土点沿设计轴线的纵线偏差应不大于穿越长度的1%，且不大于5m；横向偏差应不大于2m.
8.3 顶管
8.3.1 在地下水位高的地段，开挖作业坑应采取有效的降水措施，保证顶管作业正常进行。
8.3.2 顶管作业时，第一节管顶进方向应认真加以控制，仔细检查和测量，轴线偏差不超过顶进长度的15%。
8.3.3 长距离顶管应对所加中继间的距离和数量进行控制。
8.3.4 顶管过程中顶管中线偏移纠偏时应根据穿管的要求进行控制，不能随意调整中线方向。
8.3.5 顶管作业开始以后，应连续进行，不宜中途停止。
8.3.6 工具管开始顶进5~10m的范围内，允许偏差应为：轴线位置3mm，高程0~+3mm。当超过允许偏差时，应采取措施纠正。
8.3.7 在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3~5节管与工具管连成一体。
8.3.8 顶进管道的施工质量应符合下列规定：
（1）管内清洁，管节无破损；
（2）允许偏差应符合表9-1的规定；
表9-1 顶进管道允许偏差表（mm）
项目
允许偏差
轴线位置
50
管道内底高程
-50~+40
相邻管间错口
钢管道
≤2
钢筋混凝土管道
不大于20
对顶时两端错口
50
（3）钢筋混凝土管道的接口应填料饱满、密实且与管节接口内侧表面齐平，接口套环对正管缝，贴紧，不脱落；
（4）顶管时地面沉降或隆起的允许量应符合主管部门的规定。
8.3.9 采用中继间的长距离顶管工程完工后拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间外壳若不拆除时，应在安装前进行防腐处理，防腐宜采用环氧粉末喷涂，其涂层厚度应≧200µm。
8.3.10 采用触变泥浆减阻措施时，触变泥浆的置换可采用水泥砂浆或煤灰水泥砂浆。
9 管线清管、测径及减压
9.1 一般规定
9.1.1 输气管道在下沟回填后应清管和试压，清管和试压应分段进行。
9.1.2 输气站和穿越大中型河流、铁路、二级及以上公路、高速公路的管段应单独进行试压。
9.1.3 分段试压合格后，连接各管段的连头焊缝应进行100%超声波检测和射线检测，不再进行试压。经单独试压的线路截断阀及其他设备可不与管线一同试压。
9.1.4 试压中如有泄露，应泄压后修补。修补合格后应重新试压。
9.1.5 管线清管、测径、试压施工前，应编制施工方案，制定安全措施，并充分考虑施工人员及附近公众与设施安全。清管、测径、试压作业应同意指挥，并配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。
9.2 清管测径
9.2.1分段试压前，应采用清管球（器）进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。
9.2.2 分段清管应设临时清管器收发装置，清管器接收装置应选择在地势较高且50m内没有建筑物和人口的区域内，并应设置警示装置。
9.2.3 清管球充水后直径过盈量应为管内径的5%-8%。
9.2.4 清管前，应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。
9.2.5 清管时的最大压力不得超过管线设计压力。
9.2.6 清管器应适用于管线弯管的曲率半径。
9.2.7 如清管合格后需进行测径，测径宜采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90%，当测径通过管段后，无变形、褶皱为合格。
9.3 试压
9.3.1 试压介质：试压介质选用无腐蚀性洁净水。
9.3.2 允许高差
根据GB50251中的要求，低点环向应力取小于0.9σs作为控制要求。各种地区等级对应的试压应力见下表：
地区等级
钢管外径
（mm）
钢管壁厚
（mm）
设计压力
（mm）
最低试验压力（Mpa）
管材最低屈服强度
（Mpa）
允许水柱高差
0.9σs
二级地区
406.4
6.4
4.0
5.0
360
530
三级地区
406.4
6.4
4.0
5.6
360
470
四级地区
406.4
7.1
4.0
6.0
360
540
9.3.3 试验压力
管段分段水压试验时的压力值、稳压时间及允许压降值应符合下表的规定。
表10.2 输气管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准
地区等级
强度试验
严密性试验
一级地区
压力值（Mpa）
1.1倍设计压力
设计压力
稳压时间（h）
4
24
二级地区
压力值（Mpa）
1.25倍设计压力
设计压力
稳压时间（h）
4
24
三级地区
压力值（Mpa）
1.4倍设计压力
设计压力
稳压时间（h）
4
24
四级地区
压力值（Mpa）
1.5倍设计压力
设计压力
稳压时间（h）
4
24
合格标准
无泄漏
压降不大于1%试验压力且不大于0.1Mpa
9.3.4 试压要求
1）水压试验应符合现行国家标准《液体石油管道压力试验》GB/T16805的有关要求。
2）输气管道必须分段进行强度试验和整体严密性试验。试压管段应根据地区等级并结合地形按照表10.1中的要求分段试压。
3)分段水压试验的管段长度不宜超过35km，试压管段的高差不宜超过30m；当管段高差超过30m时，应允许高差见表10.1.
4）应在试压管段首末两端安装压力表和温度计，其安装位置必须在无阳光直接照射之处，压力表精度不低于0.5级，温度计分度值不大于1°C。
5）试验宜在环境温度5°C以上进行，否则应采取防冻措施。
9.3.5 试压程序
（1）注水：注水过程中，需在试压末端建立背压，预制安装试压头并在试压头预先放置1-2枚注水机械双向清管器。
（2）强度试压：水压实验应按以下程序进行，并按业主的规定做好记录。先升至30%强度实验压力，稳压15分钟，稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度实验压力70%，进行双减压操作，对管道内的空气进行进行测试，实验段内空气含量不超过2%，认为气量合格，继续升至强度实验压力，稳压4小时，无泄露为合格。
（3）严密性试验：强度试压完成后，缓慢开启卸压阀，将压力降至严密性试验压力，稳压24小时，压降不大于1%试验压力值且不大于0.1Mpa为合格。
（4）排水：试压完成后，先通过卸压阀将管道压力卸除，利用管道内原有的双向清管器用空压机将管道内的水排出。向河流中排放试压水，排水口要安装污水过滤器，排放水质要达到水管部门的排水标准。
10 管道的干燥及保护
10.1 当采用水作为试验介质时，为有效的防止管道内的水蒸气和残余水份对管内壁造成腐蚀，在清管合格后应尽快对管道进行干燥。管道的干燥可采用空气、甲醇真空等方式进行。具体要求参照《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369中15输气管道干燥和《输气管道工程设计规范》GB50251中10.3干燥的规定执行。
10.2 若业主不能确认在管道建成后立即投产，为确保管道的安全和寿命，对先期完成的管段或全线应及时采用惰性气体对管道内壁进行有效的长期保护。
11 标志
11.1 管道施工完成后，应在管道沿线设置永久性地面标志，包括里程桩、转角桩、分支桩、交叉和警示牌等。
11.2 线路标志桩在管线前进方向一侧1m处设置。
11.3 阴极保护测试桩可同里程桩结合设置。
11.4 在城市道路下埋设的规定，取消永久性地面标志。管道回填土夯实至管顶0.5m后，将一条黄色并印有文字的管道塑料标志带平敷在管道位置的上方，并分别与管道两侧外沿投影平齐。每段搭接处不少于0.2米，标志带中间不得撕裂或扭曲。
11.5 管道的竣工图上除标注坐标外还应标注桩的位置。
12 环境
12.1 管道工程施工应严格限制在施工便道及施工作业带的占地宽度内。应对表层土、水源、风景、自然保护区、文物古迹和化石资源等进行保护。应清理和妥善处理施工废弃物及生活垃圾，应尽量避免泄露和扬尘。
12.2 对管道工程中造成的土地、植被等原始地貌、地表的破坏，应尽量按原样给予恢复。
13 竣工验收
工程竣工验收应按照《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369中19工程交工验收的规定执行。
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