路面基层、沥青混凝土面层、水泥混凝土面层施工技术方案.docx

水泥稳定碎石基层施工技术方案一、开工前准备工作：1、拌和厂场地准备：在厂拌设备安装调试完毕后，料场及厂拌设备周围进行“硬化处理”，各种规格的材料用浆砌砖墙隔开堆放，防止各种集料污染。2、机械设备准备：厂拌及摊铺机等主要机械设备均进行安装调试，其中水泥稳定混合料拌和楼的电脑计量装置调试精确，并经计量部门检验校正。拌合站配备的施工机械必须完全满足每个工点及每日连续正常生产要求，且机械、设备均处于良好的工作状态。3、材料准备 碎石基层设计工程数量为14425m，用于水泥稳定碎石基层石料规格应符合下表4.3-1要求： 水泥稳定碎石基层集料规格 4.3-1规格公称直径31.526.519.016.09.54.752.360.60.075S11931.51004070015S29.51910090100407001505S34.759.510090100407001505石屑4.7510090100699540705154、测量及试验仪器准备试验室和测量队是保证工程质量的重要职能部门，配备先进的检测仪器，搞好试验仪器设备安装、调试、测量、试验仪器在使用前均经国家计量部门的检验校正，保证其正常运转。5、下承层准备：底基层表面应平整、坚实，具有规定路拱，底基层表面高程、宽度、平整度、弯沉等均应符合设计要求，有现场监理工程师工序验收的合格签认。底基层表面不能有积水、松散杂物等情况。 二、技术准备 1、对原材料的质量要求均应符合技术规范的要求。 水泥：每批必须有出厂质量保证书，并经监理工程师批准方可进场。实际指标工地试验室要随机取样检测，以验证结果。 砂砾：水泥稳定砂砾混合料中基层砂砾其颗粒组成符合规范要求，为确保路面用砂砾满足工程需要和质量要求，将派专职材料人员在砂砾供应商的料厂对材料生产进行监控，实行源头控制，同时在工地现场验收时严把质量关，不合格的材料不得接收。2、混合料配合比组成设计：取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，组成混合集料的级配应符合下表的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围 骨架密实水泥稳定碎石级配 4.3-2层位通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）37.531.519.09.54.752.360.60.075基层10090100607040502838162881526取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。制备不同比例的混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料的用量；根据施工时气候条件限制含水量。根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定砂砾混合料，按要求压实度制备混合料试件，在标准确条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度的代表值应5.0MPa。取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量及最大干密度，经监理工程师批准，以指导施工。3、主要机械的要求和投入状况首先做好施工机械与质量检测仪器的准备工作，配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。4、铺筑试验路段规范要求在大面积正式开工之前，应铺筑基层试验路段，长度200-300m左右。并做好总结和提供各项技术数据。路面基层采用厂拌法施工，由于加宽部分较窄，铺筑碎石须使用小型摊铺机。试验路段的拌和、混合料的运输、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范进行。试验路段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，经监理抽检合格，即可进行大面积摊铺作业。三、具体施工方法1、施工工艺： 下承层整理 清扫下承层表层 放样支钢模板拌和运输摊铺碾压检测养护开放交通。2、水泥稳定级配碎石拌和 试验室通过配合比设计确定了目标配合比，并报总监办审批，我项目将根据批准后的配合比通过拌和机试拌，在传送带上取一米长的混合料进行筛分试验，反复调试，通过电机轮的转速来控制生产配合比。根据设计要求的强度，做好各项试验准备，确定混合料的最大干密度和最佳含水量以及最佳的水泥用量，保证混合料的七天强度达到设计要求。试验人员按照先期确定的水泥稳定级配碎石配合比，在现场进行石料的筛分试验，控制水泥、石料进仓速度和比例，同时进行混合料的筛分和水泥剂量试验，达到设计配合比后，才能加水进行混合料的拌制作业，拌和时要严格控制含水量和水泥剂量，使出仓混合料的含水量略高于最佳含水量0.5-1。3、混和料的运输根据实际情况,每个作业面配备12辆15T自卸汽车进行混合料运输，运输汽车要性能可靠，状况良好，装料前把车厢清扫干净，车厢底板不得有杂物，土块粘连，进入拌和站运料时应随放随挪动汽车位置，以减少粗细料分离。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运输车要有足够的数量。以确保摊铺机能缓慢地，均匀地连续摊铺。在卸料过程中，料车应在摊铺机前10-30处停住不得撞击摊铺机，卸料时应挂空档靠摊铺机推动前进，运料车应配备相应的防雨防尘设备，以免混合料遭到雨淋，或被尘土污染。4、混合料的摊铺：摊铺前底基层顶面要充分洒水湿润，防止底部松散。为保证水泥稳定级配碎石的摊铺质量和摊铺机连续摊铺作业，在前盘存有足够混合料时，摊铺机开始摊铺作业。这样做即可减少摊铺机的停顿时间，避免摊铺机停止影响摊铺平整度。混合料摊铺时采用双侧挂钢线法单幅摊铺，根据实际铺装宽度组装摊铺机，采用小型摊铺机，基层总厚度为36cm，分两次铺筑，每次铺筑厚度18cm，铺筑严格控制摊铺厚度及高程。松铺系数拟定为1.3，松铺厚度23.4cm，混合料的摊铺速度初步拟定为1.5米左右/分钟之间。在摊铺过程中不能随意改变摊铺速度，保证与拌和站的拌和能力和运输情况协调一致，保证摊铺连续性。在摊铺过程中不允许人工反复修整，对于结构物接头和个别加宽部位要用装载机配合平地机进行联合作业，确保摊铺质量。摊铺过程中应注意的事项：、严格控制松铺厚度，并应经常校核松铺系数，因松铺系数会随摊铺机的机械参数如振幅、振频、混合料的级配、含水率等变化。、严格控制摊铺速度，不能时摊时停，摊铺速度根据拌合站产量确定。、严格控制摊铺机的各种机械参数，如布料器高度、转速、摊铺机的振捣频率、振幅等。5、混合料的碾压 压路机应紧跟摊铺机后碾压，摊铺过程中先用静压路机对路边缘的50厘米宽进行碾压,以防振动压路机碾压时模板支撑变型，压路机组合为二台振动压路机，一台胶轮压路机。具体碾压程序如下：、先用轻型压路机静压两遍，碾压由边到中，这样可以消除振动压路机碾压容易形成的错台。、再用20T振动压路机弱振二遍，每次错轮1/2宽。、20T压路机强振两遍，每次错轮1/2宽。、碾压：最后用胶轮碾压，遍数应满足要求，碾压好的路面应平整、密实。、检测：碾压过程中，实验人员采用灌砂法检测压实度，压实度达不到要求的要继续碾压直到检测结果满足要求。在水泥稳定碎石的施工过程中要注意各道工序的紧密、衔接，混合料出厂后4个小时内必须完成碾压，根据碾压设备确定碾压段长度，超过终凝时间的混合料应废弃。应时常检查水泥的初终凝时间，拌和站对出厂的每车混合料，均应标明出厂的时间，以便摊铺，碾压时作为依据。碾压过程中应注意的事项、混合料一经摊铺后，应立即在全宽范围内进行碾压。碾压方向应与路中线平行。直线段由边到中，超高段由低侧到高侧，依次连续均匀碾压。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并应有准确的断面和横坡。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“掉头”或紧急制动，以保证稳定层表面不受破坏。、凡压实机械不能作业的部位，应采用夯机夯实，使之达到规定的压实度。、碾压过程中，稳定层表面应始终保持湿润，若有蒸发，应及时补洒适量的水。若有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻松重新拌合，或铲除换料重铺，使其达到质量要求。、由于施工等其他原因，其任何未经压实或部分压实的混合料未扰动的放置2h以上或被雨淋湿的部分，均应清除并更换。清除的混合料应废弃，不得利用。、施工现场，按规范要求进行压实度、表面平整度和层厚检验。压实度不符合要求的路段，必须根据具体情况，分别采取补充碾压，或采取其他有效措施，使其达到标准。表面平整度和层厚检验超过规定误差，均应返工，并达到规定标准。 6、养护及交通管制：、碾压完成立即覆盖养生，养生期不少于7d，气温较低时适当延长，养生期间必须始终保持表层潮湿。、养生方法根据具体情况采用土工布覆盖养生。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。、养生期内如出现病害，及时挖补，整修到规定的要求，挖补的压实厚度应不小于10cm，严禁薄层贴补。、在养生期内，如遇气温降至5以下时，必须采用覆盖保护措施，以防冰冻。、严禁与施工无关的人员及机械进入摊铺层施工作业范围。在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，严禁控制其他施工车辆的通行，洒水车的行车速度不得超过20Km/h,并不得紧急制动，车辆行驶应在全宽范围内均匀分布。、养生期满后，基层及时施工，施工时，只允许通行本路段的基层施工作业车辆。 7、检验试验人员监理在场情况下，现场取水泥稳定级配碎石混合料，并在试验监理的监督下制备强度试件，并在标准养生条件下养生7天，做强度试验，确保底基层7天强度不小于5.0MPa。碾压完成后，及时恢复中线与边线，检测几何尺寸及标高，用检测尺检测平整度，用灌沙法检测压实度，自检合格后，报监理验收，各项技术指标合格后方可进行下道工序。五、质量检验及质量标准1、基本要求：、集料符合图纸和规范要求。、用量控制准确。、混合料拌和均匀。、碾压达到要求的压实度。、养生及时。2、质量检测项目： 水泥稳定碎石基层实测项目 4.3-3 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值基层一级公路1压实度（%）代表值98每200m每车道2处3极值942平整度（mm)83m直尺:每200m测2处x10尺23纵断高程（mm)+5,-10水准仪:每200m测4个断面14宽度（mm)符合设计要求尺量:每200m测4处15厚度（mm) 代表值-8每200m每车道1点3合格值-156横坡（%）+0.3水准仪:每200m测4个断面17强度（MPa)5.0按JTG F80/1-2004附录G检查33、外观鉴定： 、表面平整密实,无坑洼、无明显离析。 、施工接茬平整、稳定。 六、接缝处理：基层施工时，采用一台摊铺机全宽度铺筑，不存在纵向接缝，正常施工造成的横接缝一律采用直接缝，并且每次施工前要用3米直尺测量，对于翘头或厚度不足部分全部清除，用细料修补、整形后，压路机横向逐步推进反复碾压，使新旧路接茬处在一个平面，达到接缝平顺。在压实新铺路面时要从压好的路面上横向碾压，一般新路面叠压1米左右后再纵向碾压。沥青混凝土路面施工技术方案一、施工方案采用沥青混凝土间歇式搅拌站集中拌制，大吨位自卸汽车运至现场，两台摊铺机成梯队半幅全宽铺筑。铺筑中的调平方法，采用滑移式基准梁法。二、开工前的准备工作沥青砼面层施工前主要做好以下几项准备工作(1)、场地准备：为防止集料被污染和混用，料场及拌和设备周围的场地全部用贫砼硬化，减少对场内集料的污染，同时各种集料之间设置砼挡墙，避免材料污染和混合，同时搭建防雨棚。(2)、设备准备与调试：必须配齐施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。拌和楼及摊铺机等主要设备进场后均应进行安装调试，使机械设备处于良好的工作状态。(3)、材料准备：按照图纸设计AC-20加抗车辙剂7495.8m，SBS改性沥青AC-13共5195.8m,中粒式沥青混凝土（AC20）1818.7m。沥青混合料沥青、碎石、矿料等主要材料提前采购、储备，作好储料的一切准备，如沥青储备库场地、油料库、矿粉罐、地磅等设施的安装以保证沥青路面的正常铺筑，并在进料同时按技术规范的要求分期、分批抽检、报验，从原材料质量上把好第一道关。(4)、试验检测：试验室是保证工程质量的重要质检部门，应配备先进的检测仪器并搞好试验室的仪器安装、调试、计量认证、建立制度等工作，使其能承担正常的业务，配备施工经验丰富、业务能力强的试验检测人员，投入原材料的检验及各种配合比设计工作中。(5)、技术准备工作：对原材料的技术要求，均应符合技术规范。沥青：沥青采用质量符合规范要求的A70号石油沥青，技术要求如下“表4.4-2” A-70 道路石油沥青技术要求 表4.4-2种类单位指标针入度（25，100g，5s)0.1mm60-80针入度指数PI - -1.5+1.0软化点4660动力粘度(Pa.S)18015延度cm100蜡含量（蒸馏法）2.2闪点260溶解度99.5残留针入度比（25）61残留延度（10）cm6粗集料：应采用石质坚硬、清洁、近立方体颗粒的碎石，碎石与沥青材料应有良好的粘结力。其技术指标和骨料规格要求应满足表4.4-3、4.4-4”要求。 沥青混合料用粗集料质量技术要求 表4.4-3指标单位一级公路试验方法表面层其他层次石料压碎值 ，不大于2628T 0316洛杉矶磨耗损失 ，不大于2830T 0317表面相对密度 ，不小于-2.62.5T T304吸水率 ，不大于2.0 3.0 T 0304坚固性 ，不大于1212T 0314针片状颗粒含量（混合料），不大于1518T 0312 水洗法0.075mm 颗粒含量 ，不大于11T 0310软石含量 ，不大于55T 0320 沥青混合料用细集料质量要求 表4.4-4 项 目单位一级公路试验方法表观相对密度 ，不小于-2.5T 0328坚固性（0.3mm部分），不小于12T 0340含泥量（小于0.075mm的含量），不大于3T 0333砂当量， 不小于60T 0334填料：采用石灰岩等碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，并不含泥土、杂物和结块的颗粒。矿粉质量技术要求应满足技术规范的有关规定。拌和机回收粉均不采用，全部弃掉，以确保沥青面层的质量。(6)、沥青混合料配合比设计每层沥青混合料均按三阶段进行配合比设计。即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比设计验证阶段。通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种的可用性以及矿料级配和最佳沥青用量。(7)、铺筑试验路段，做好技术总结沥青各面层施工开工前，均需先做试验路段，验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性。如松铺系数、机械配置等控制数据，确定本工程的施工方法为沥青路面施工提供技术依据。试验路段宜选在主线段，长度不少于100m。试验路段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加。待铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，提出试验路段总结报告，由驻工监理工程师审查，经监理工程师确认后，即可申报正式开工。三、沥青路面面层的施工工艺（1)、测量放样测量放样是直接影响路面平整度、高程的关键工序，面层施工外观尺寸的依据，它可分为复测水准点，中线放样，基平测量和敷设弦线基准等几个步骤。复测水准满足精度要求后，在原始水准点基础上每500m处需设一个临时水准点。敷设弦线基准也是一个关键步骤，它既要保证钢丝挠度小于1mm。下面层摊铺机采用两边走钢丝控制摊铺厚度、高程及横坡的方式。由于摊铺机带有自动找平装置，测量人员在铺筑下面层底口边线外20Cm设置控制规定纵坡的参考弦线，每隔10m中桩定点，即用2.5mm弹簧钢丝用张紧器拉紧，张力一般控制在100KN，每根长度100m左右，让自动找平仪传感器的触件沿着弦线移动。（2)、沥青混合料的拌和 严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料温度,根据现场情况可按下表参照选择： 沥青混合料施工温度（） 4.4-5工 序70号沥青SBS改性沥青沥青加热温度155165160165成品改性沥青加热温度，不大于-175集料加热温度矿料加热温度比沥青温度高510190220沥青混合料最高温度（废弃温度）195195混合料储存温度贮料过程中温度降低不超过10拌和出料后降低 不超过10摊铺温度，不低于正常施工135160初压开始温度，不低于正常施工 130150碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机 7090开放交通时的路表温度，不高于5050 拌和料控制室逐盘打印沥青及各种矿料的计量和测量进行校核，每天应用拌和总量检验矿料的配比和沥青混合料油石比的误差。 要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有无花白、冒烟、离析等现象，如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试样的混合料而取得。要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比控制不当而产生泛油或松散现象。拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检查油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性能。油石比与设计值的允许误差0.2%，采用抽提法检测沥青用量，应采用下述两种方法予以校核：一是由工地试验室检查每天的沥青用量及混合料产量进行总校核；二是测定试验室拌制沥青混合料中实用油石比与抽提法得出的油石比的差值，建立该试验抽提法测得油石比的修正值。每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。平时重视拌和机的保养工作，每天拌和前进行检查，使各动态仪表处于正常工作状态，定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合技术规范的要求。（3)、沥青混合料的运输、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150mm，在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。、拌和机向运料车放料时，每装一斗料，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前进方向应有五辆以上的运料车等候卸料。、运料车用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温防雨或避免污染环境。、连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10-30Cm处停住不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。（4)、沥青混合料的摊铺本项目在主线正常段上采用两台ABG型摊铺机成梯队作业两台摊铺机一前一后相距15-20米进行同步摊铺，形成热接缝。后一台摊铺机摊铺的混合料重叠在前台摊铺机摊铺的沥青混合料上约30Cm，并用热熨平板将接缝熨平，然后一起进行碾压。摊铺时特别注意接缝处的平整且紧密顺直，既不能下凹也不能凸出，并宜设置样桩控制厚度。连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按2.5m/min左右予以调整选择。做到缓慢、均匀不间断摊铺。不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭应分批交替轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位置，并使料门开度、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨平板的挡料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺层出现分离现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺前应将熨平板预热到规定温度(不低于85)，摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。要注意摊铺机接料斗的操作程序， 以减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10Cm厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。严禁雨天、夜间无照明设施摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（5）、沥青混合料的压实成型沥青混合料的压实是保证沥青上面层质量的重要环节，压实必须在摊铺后紧接着进行，不得等混合料稍冷以后碾压。在初压或复压过程中，采用同类压路机并列成纵队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20Cm，当采用静载压路机，压路机轮迹应重叠1/3-1/2的碾压宽度。压路机应以均匀的速度碾压，采用振动压路机碾压，应采用高频、低幅操作，终压时不得开振。压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。初压采用钢轮静碾一次，振动三次，温度不低于140，速度2.5KM/h，复压应紧接在初压后进行，复压采用轮胎压路机静压4遍，至稳定无明显轮迹，速度3.0KM/h，复压温度下面层控制在130以上，终压采用双轮压路机静压二遍，以消除轮迹。沥青混合料摊铺和碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度。碾压长度控制在20m-30m。压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压不得使用轮胎压路机。为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止必须减速缓行，对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，采用小型压路机或手扶振动压路机或手扶振动夯趁热压实。初压时应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。复压后用三米直尺检查平整度，发现问题用压路机集中处理压平。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机及其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专人检查。压实完成14小时之后，表面温度在50以下时，方能允许施工车辆通行。（6)、施工接缝的处理本项目沥青混合路面摊铺采用两台摊铺机摊铺，两台摊铺机中间重叠部分加宽约10Cm，首先为接缝创造有利的准备条件。针对横缝接缝时出现的表面粗料较多，离析较大的情况，建立岗位责任制，专人负责，并加强专业人员的质量意识和技能。针对摊铺机和路缘石处接缝情况，要求摊铺机和路缘石间距缩小至3-5Cm，协助人员用竹扒再进一步处理，确保该接缝处饱满密实。两台摊铺机摊铺时中间纵缝处厚度稍微偏薄的情况，重新调整两台摊铺机拱度，确保中缝处厚度。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝应在前部已摊铺混合料部分留下10Cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除痕迹。横向施工缝全部采用平接缝。碾压终了后，用3m直尺沿纵向位置在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，摊铺层与直尺相交处为切缝的最佳位置，用锯缝机割齐后铲除，继续摊铺时将接缝锯切时留下的灰浆冲洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢轮式压路机先进行碾压，每次推进10-20m，等到在新铺层压实长度超过压路机2/3轮宽时(采用横斜相结合碾压法)，再在头一天已好的油面层上调头纵向碾压。横向施工缝远离桥梁毛勒缝50Cm以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。水泥混凝土面层施工技术方案一、 施工准备 1、 施工前对施工人技术培训，学习公路水泥混凝土路面施工规范，熟悉设计图纸，进行技术交底。2、 混凝土的配合比根据设计弯拉强度，耐久性、耐磨性、和易性、抗冻性等要求及经济合理的原则，选用材料；采用正交试验法，通过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单位体积中各种组成材料的用量。 3、 水泥砼的水灰比：最大不大于0.45,其单位水泥用量不小于300kg/m3和不大于450kg/ m3。 4、 备足所用材料，并要求达到以下标准： （1） 水泥：采用不低于42.5强度等级的硅酸盐水泥，水泥的物理性能及化学成分应符合规定。 （2） 砂：应质地坚硬，耐久洁净，其含泥量不大于3%，云母含量不大于1%，符合规定级配，细模数宜在2.5以上。（3） 粗集料：采用石灰碎石，质地坚硬，耐久洁净，符合标准级配范围，最大粒径不应超过40mm。（4） 水：不低于饮用水标准，要求水中含盐量不得超过500mg/L，硫酸根含量不得超过2700mg/L，不充许含有油、糖、酸、碱等有害物质，浑浊度不得超过2000mg/L。（5） 钢筋：钢筋的品种、规格应符合设计要求；所用的钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕；表面油污和粒状或片状锈蚀应清除。二、施工方法：1、 混凝土的搅拌及运输：混凝土拌合物必须用机械搅拌施工。投入搅拌机每盘的拌合物数量必须分别准确过称。磅称每班开工应检查校正。严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。混凝土拌合物的最短搅拌时间为2分钟，最长搅拌时间为5分钟；自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料为止的连续搅拌时间。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌合物的运输最好采用自卸机动车运输。混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。已初凝的混凝土不得使用。不允许用加水或其他办法来改变混凝土稠度。浇注时坍落度不在规定限界之内的混凝土禁止使用。2、 支模（前提是其基层的标高、平整度、压实度等各项技术指标达到规范要求）：（1）浇注混凝土前，应认真核对钢模板的间距，模板的高度应与混凝土板的设计厚度一致，采用一定措施保证模板连接牢固可靠，使其浇注混凝土时以经受捣实和饰面设备的冲击和振动。 （2）模板高度允许误差为2mm，企口舌部或凹槽长度允许误差为1mm，立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平现象，并且模板接头在任何方向都不应活动；模板在整个长度上紧压在基层上，不得漏浆；另外，模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土前涂上隔离剂。 3、 摊铺混凝土宜采用配有自动找平系统的摊铺机进行摊铺，摊铺在整个宽度上连续进行，若采用人工摊铺时严禁抛掷和耧耙，以防离析。中途如因故停止，应设施工缝。根据路面设计厚度，一次摊铺成型。4、 混凝土拌合物的振捣：振捣机具主要是2.2kw和1.1kw的平板振动器,振频不低于12000r/min的插入式振动器以及用于振平提浆的条式振动梁。振动器在每一位置的振捣时间应以拌合物停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥浆为准,两种振动器配合使用时,应先用插入式,再用平板式。路面振实以平板振动器为主，插入式则主要用于板块接缝或企口处的振捣。为提高混凝土路面的平整度及耐磨力，在混凝土基本振平后，用振动梁进一步振平（凹处随时用拌合物补平）提浆；然后用无缝钢管振动梁精平提浆。精平提平后，先用木抹将路面揉压平整，同时对局部路时或凹坑进行处理，待其表不面泌水后，均匀乳浆；然后用铁抹将浮砂压入浆面，抹光。填补板面应选用碎石较细的混凝土拌和物，禁用纯砂浆填补找平，必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。修整作业应在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行。为了增加混凝土表面的耐磨能力，防止其起砂和裂纹，作业时必须做到不洒水、不撒干水泥粉及不用砂浆找平，在烈日和雨雾天必须搭遮盖棚，在棚内作业。 5、 表面压纹为了保证混凝土板面平整、耐磨，应采用压纹机进行表面纹理制作，且必须有尺规，禁止采用拉毛法。压纹的最佳时间：压纹机向前运动时砂浆滚柱，但不积集。如果压纹机前进后漏石则达到压纹清晰，均匀一致，绝对不允许出现局部不均，纹理杂乱。另外应经常清洗压纹机上的水泥浆，以防硬结。 6、 立模和拆模（1） 立模在预定的路面纵、横向分块线的交点处做10cm10cm的M10水泥砂浆“塌饼”，用水准仪定其高程。待砂浆凝固后用经纬仪放出模板内面脚线，据之立模，模板接头用螺栓连接好后用预制混凝土块稳住，在其外侧垂直打入钢钎作为模板支撑，木楔将模板调正后，将模板与预制混凝土块用预设的钩、环勾住固。再检查尺寸，确认无误后方能浇注混凝土。（2） 拆模（a） 拆模时先拆支撑，再须平放，拆模时间应在切缝之前，在混凝土的强度达到设计强度的25%以上或凝固时间超过规定才能拆模。(b) 拆模不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后，任何蜂窝麻面及板边的损坏应予以修整，并应及时横向胀缝沿混凝土面板边通开至全部深度，并报监理工程师认可。7、 切缝及接缝 切缝：（1）先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝墨重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用34mm厚的刀片切割至设计深度）。（2） 保证切缝质量的关键在于准确掌握好切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落，过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。我们多次观测和试验，得出切缝时间与气温的关系。 8、接缝：（1） 纵缝纵缝应按图纸要求设置，并应符合下列规定。 平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应切割或压成规定深度的缝槽。 企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边，缝壁应涂刷沥青，浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。 整幅浇筑纵缝的切缝或压缝，切缝应在混凝土强度达到25%30%时，用切缝机切割，切锯产生的粉末在其干燥前清除干净，压缝应在混凝做面后，立即开动压缝机压缝。纵缝设置拉杆应设置在板厚中间，位置要准确。（2）横胀缝 横胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直。缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。 胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直。 多车道路面横胀缝应做成一条连续缝。 （3）横缩缝 缩缝的形式、尺寸、间距应按纸的规定设置； 高速公路水混凝土路面缩施工应采用切缝法。当路缘石与混凝土面层整施工时,接缝及其密封应延伸到缘石面上5CM.(4)施工缝每天结束或浇筑工序中断超过分钟混凝土已初凝时，应设置平接施工缝 ； 施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直，多车道路面的施工缝应避免设在同一横断面上。 施工缝应按横胀缝的要求处理。9、填缝（1） 混凝土面板所有接缝槽都应按图纸规定，用填缝填料。填缝材料和填缝方法经监理工程师批准。（2）缝槽应在混凝土养生期满候及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清结，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝前应经监理工程师检查。（3） 填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为34cm当深度大于34cm时，可填入多孔柔性尘底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平；在冬季则应低于板面。（4）在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。10、养生养生一般在压纹2小时以后开始，一般做法是用湿麻（草）袋覆盖，不断洒水保持其湿润，养护期不少于14天。五、冬季施工和夏季施工注意事项、冬季施工，根据当地多年气温资料，当室外日平均气温连续五天低于5时，混凝土板的施工按下列规定进行：（1） 混凝土板在抗折强度尚未达到1.0或抗压强度尚未达到5.0时，不得遭受冰冻；（2） 冬季施工水泥应采用42.5强度等级以上硅酸盐水泥或普通水泥，水灰比不应大于0.45； （3）混凝土拌合物搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备； （4）材料加热，在任何情况下，水泥都不得加热； （5） 混凝土板浇筑时，基层应无冻结，不积水不结冰，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料，且搅拌时间应比规定的时间适当延长。(6) 混凝土终凝后，可改用草帘等保温材料覆盖养护，洒水时应移去保温材料，洒水后覆盖。(7) 冬季养护时间不应少于天。允许拆模时间也应适当延长。2、夏季施工，当混凝土拌合物温度在时，混凝土板的施工应按下列规定进行：(1)混凝土板合物浇筑中应尽量缩短运输、摊铺、振捣、作业等工序时间，浇筑完毕应及时覆盖、洒水养护；(2) 搅拌站和混凝土施工时应有遮棚，模板和基层表面，在浇筑混凝土前应洒水湿润；(3) 气温过高时，宜避开中午施工，可在上午或下午进行。六、质量控制与安全生产、质量控制（1）通过路面试验段确定劳动组织和技术措施，