中卫顶进涵施工方案.doc

第一章 编制说明
一、编制依据
1、国家《安全生产法》、《建筑法》、《建设工程质量管理条例》、《既有建筑地基基础加固技术规范》（JGJ123--2000）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79--2002）。
2、铁道部《铁路技术管理规程》、《铁路工务安全规则》、《铁路建设项目竣工文件编制移交办法》、《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运[2012]280号）、《铁路营业线施工安全管理补充办法》（铁运[2010]51号）、《关于公布〈铁路营业线施工安全管理补充办法〉的通知》(铁运〔2011〕63号）。
3、《兰州铁路局营业线施工安全管理实施细则》（兰铁办〔2013〕2号）、《兰州铁路局营业线施工安全管理补充办法实施细则》（兰铁办〔2010〕46号）、《兰州铁路局铁路营业线施工安全管理补充办法实施细则》（兰铁运〔2011〕87号）、《关于进一步加强营业线施工安全监控工作的通知》（兰铁安电[2009]325号）、《关于进一步加强营业线施工安全关键环节卡控的通知》（兰铁安电[2010]272号）、《关于加强临近营业线施工安全风险控制的通知》（兰铁安电〔2012〕393号）；兰州铁路局安全“高压线”、施工“十不准”。
4、铁道部现行的《施工技术指南》和《施工质量验收标准》。
5、交通部现行的《公路工程施工技术指南》和《公路工程施工质量验收标准》。
6、本工程招标文件及招标答疑说明。
7、中铁第五勘察设计院集团有限公司关于《中卫市卫谢路和滨河大道穿越包兰铁路立交桥工程施工图设计》文件。
8、包兰线运输现状及现场施工勘察资料。
二、编制范围：
中卫市卫谢路和滨河大道穿越包兰铁路立交桥工程框架桥、引道、排水泵站及附属、铁路四电拆改防护以及为完成上述工程所需的临时工程。
三、编制原则
1、严格遵守招标文件要求的原则
施工组织设计编制将严格遵守中卫市卫谢路和滨河大道穿越包兰铁路立交桥工程招标文件的各项要求。
2、确保工期的原则
根据招标文件中规定的工期，合理安排施工顺序，优化资源配置，并充分考虑气候、季节（特别是雨季、冬季、洪水和风雪天气）及交叉施工对工期的影响，精心组织，科学施工，力争提前完成合同工期。
3、争创行业一流、建造优质工程的原则
确定本工程的质量目标，制定创优规划，执行GB/T 19001-2000—ISO9001:2000标准，确保每道工序、每个分项工程质量均达到各专业工程质量《验标》的优良标准以上，建造一流的精品工程。
4、安全第一、预防为主的原则
确立安全目标，严格遵守施工安全规范和操作规程，遵循国家和交通部、铁道部关于安全生产规定。完善各项安全规章制度，强化现场的施工安全管理及安全措施的落实，采取安全有效的施工过渡方案和安全措施，确保既有线运营安全，实现安全生产目标。
5、文明施工的原则
因地制宜，以人为本。交通、电力、材料、施工场地规划，本着节约用地、少占农田的原则，减少污染。精心布置施工现场，合理安排施工便道，充分利用当地资源，降低工程费用。按照当地政府部门、设备管理和使用单位的要求，完善环境保护、资源保护措施，减少污染和降低噪音。创建文明施工工地。
6、力求施工方案的适用性和先进性原则
结合工程特点，运用流水作业和网络技术，做好劳力、材料、机械设备的综合调配。在保证质量，技术安全下，积极采新工艺、新机具、新材料及新的测试检验方法。力求方案的适用性、合理性、先进性和经济性。组织均衡生产。
7、遵纪守法和尊重地方风俗的原则
施工中遵守国家的法律、法规，兼顾地方和群众利益，尊重地方的风俗习惯，减少扰民。
第二章 工程概况
一、概述
（一） 工程概况
道路里程K0+000～K0+600范围内下穿包兰铁路K687+554处，施工采用挖机、风钻、风镐及人工配合开挖及自卸渣土汽车外运；井点降水排水；引道采用现浇钢筋砼U型槽施工；施工采用D16丙式高位与D24甲式高位便梁架空、2-11 m预制钢筋砼箱涵顶进施工及既有1-7m框架涵拆除。
（二） 桥址现状概况
桥址处位于包兰线柳家庄站与中卫站之间的区间上。交叉范围内包兰线为直线，交叉处铁路左线里程为K687+554.69，拟建公路里程为K0+286.85，交叉角度102°。既有包兰铁路为双线电气化铁路，桥位处线间距5.3m，无缝线路采用钢筋砼枕及60kg/m钢轨。铁路左侧南侧分别敷设有铁路光、电缆和联通光缆等通信、信号设备。桥区影响范围内路基上无接触网杆。
桥址处现有1-7.0m顶进施工的框架小桥，左右人行道宽0.6m，人行道外侧设防护栏杆，左侧防护栏杆外有管线。框架桥两侧为U型槽引道，其中右侧路面设置有集水井及排水措施，但因时间较旧，均已失去使用功能。道路引道设有限高3.8m的限高架。
二、工程量
框架桥主要工程数量
序号
工程项目及规格
单位
数量
1
框架桥主体
C40钢筋混凝土，抗渗指标≥P8
m3
1101.4
钢筋：HPB235
kg
10055
钢筋：HRB335
kg
169813
2
U型框架底板加强钢筋
C35钢筋混凝土，抗渗指标≥P8
m3
202
钢筋：HPB235
kg
2350
钢筋：HRB335
kg
38448
3
桥体
防水
箱体两侧聚氨酯防水层（含U型框架）
m2
350
箱体顶面聚氨酯防水层
m2
400
防水层保护层C40钢纤维混凝土
m3
40
M10水泥砂浆抹面
m2
400
4
框架间
填充
C20细石混凝土
m3
26.3
遇水膨胀止水条
m
40.8
5
工作坑
滑板C25钢筋混凝土
m3
201.7
滑板HPB235
kg
4146.2
锚梁C25钢筋混凝土/HPB235钢筋
m3/ kg
106.5/4120.4
导向墩C25钢筋混凝土
m3
3.1
导向墩HPB235/HRB335钢筋
kg
85.8/566.4
后背梁C25钢筋混凝土
m3
66.1
后背梁HPB235/HRB335钢筋
kg
336.1/2921.4
滑板下碎石垫层
m3
135
工作坑底板润滑层及隔离层
m2
672
基坑挖土方/后背夯填土
m3
11140/2460
顶进挖土方
m3
7730
顶进重量/顶进行程（2次）
t/m
1787/35.2
底板、后背梁钢垫板（2cm厚）
t
9.9
边坡喷混凝土防护（厚10cm）/HPB235钢筋
m2
1023/8184
集水井
口
4
6
钻孔桩
钻孔灌注支护桩
m/根
1020/51
钻孔灌注支护桩C25钢筋混凝土
m3
1188.3
钻孔灌注支护桩HPB235/HRB335钢筋
kg
11480.1/131666.7
钢护筒（2cm厚）
t
31.6
冠梁C25钢筋混凝土
m3
117
冠梁HPB235/HRB335钢筋
kg
3008/6007
泥浆外运/钻渣外运
m3
2299/2299
7
止水降水
双排φ50cm深层搅拌桩（水泥掺入量不小于12%）
m3/m
1765/8988
管井（井管φ30cm，L=13m）
口/m
59/767
挖除搅拌桩
m3
856
管井回填土方
m3
30.4
8
便梁加固
支撑桩数量
m/根
78/6
支撑桩C25钢筋混凝土
m3
138
支撑桩钢筋（HPB235/HRB335级）
kg
1081/10186
护壁C25钢筋混凝土
m3
83
护壁钢筋（HPB235/HRB335级）
kg
1092/2902
桩身挖土
m3
220
D24型便梁/D16型便梁加固
孔×次
4/4
9
防撞角钢
HRB335钢筋/钢材
kg
151.6/965.8
10
钢刃角
A3钢料（10mm厚钢板及配件）
kg
2452.5
11
沉降缝、
止水带
中埋式钢边橡胶止水带
m
101
背贴式橡胶止水带
m
91
钢板止水带/遇水膨胀止水条
m
144
冷自粘防水卷材
m2
870
单组聚氨酯密封胶/聚乙烯泡沫条
m
98
3cm厚沥青浸制木板
m2
81
12
无缝线路
无缝线路应力放散
股
2
无缝线路轨温锁定
股
2
补充道碴
m3
360
13
路肩边坡
护砌
与既有路基顺接土方
m3
4100
路基边坡护砌M10水泥砂浆砌片石
m3
630
14
桥梁附属
结构
栏杆及C25钢筋砼电缆槽(双侧)
m
52.2
挡碴钢板
kg
616
防护网
m2
114.8
更换新III型桥枕木
根
153
50kg/m护轮轨
直轨/梭头及弯轨
延米/一座桥
92/1
15
顶进前
路基注浆
小导管/二通接头
m/个
7798/1066
水泥-水玻璃
m3
1821
16
顶进后
路桥
过渡段
小导管/二通接头
m/个
1046/106
水泥-水玻璃
m3
298

引道主要工程数量

序号
工程项目及规格
单位
数量
1
U型槽
C35防水混凝土
M³
14294
HPB235钢筋
Kg
92742.4
HRB335钢筋
Kg
1612681.9
U型槽
引道路基
基坑降水
及止水
基坑开挖土方
M³
87440
基坑回填土方
M³
11340
C20混凝土垫层（20cm厚）
M³
2177
级配碎石垫层（30cm厚）
M³
3389
双排Φ50cm水泥搅拌桩（水泥掺入量不小于12％）
M³/m
17229/87768
双排Φ50cm高压旋喷桩（水泥掺入量不小于12％）
M³/m
946/4800
管井（井管Φ30cm，均长L=13m）
口/m
149/1937
挖除搅拌桩
m³
980
挖除支护桩及冠梁
m³
552
井管回填土方
m³
270
U型槽
栏杆
不锈钢栏杆
m
1552
止水带
沉降缝
中埋式钢边橡胶止水带
m
696
背贴式橡胶止水带
m
696
钢板止水带/遇水膨胀止水条
m
775
冷自粘防水卷材
㎡
4719.6
单组分聚氨酯密封膏/聚乙烯泡沫条
m
696/696
3cm厚沥青浸制木板
㎡
661.2
抗浮桩
抗浮桩C25钢筋混凝土
m³/m
1130.4/1440
HPB235钢筋/HRB335钢筋
Kg
12844.8/75009.6
钢护筒（直径1.35m，壁厚8mm）
t
72.4
泥浆/钻渣外运
m³
1243
2
机动车道
4cm细粒式沥青混凝土
㎡
10500
6cm中粒式沥青混凝土
㎡
10500
36cm水泥稳定碎石
㎡
10500
20cm级配砂砾
㎡
10500
U型槽与道路过渡石灰土
㎡
2555
路面
人行道
3cm厚M5水泥砂浆（压实度≥96％）
㎡
2056
20cm水泥稳定碎石
㎡
2056
15cm级配砂砾
㎡
2056
素土夯实，均厚1.5m
㎡
2056
纽西兰地砖
块
23296
条状盲道砖
块
9600

路面缘石
路缘石
M
1613
1:3水泥砂浆
㎡
242
三、施工队伍配备部署
为了保证本工程工期、质量、安全目标的顺利实现，项目分部设一个施工作业队,分别完成各分部框架桥的施工任务。
四、现场组织管理机构及职责
1.项目组织管理机构
项目经理部决策层由项目经理、总工程师、安质负责人、技术负责人组成，业务管理层设工程技术部、物资设备部、安质环保部、合同计划部、综合协调部、财务部，作业层设施工作业队，组织机构见下图。
序号
职务
姓名
资历、职称及职务等简述
1
项目经理

工程师
2
总工程师

工程师
3
安全负责人

安全员
4
施工负责人

工程师
5
技术员

技术员
6
质检员

技术员
7
材料员

8
资料员

资料员

第三章 施工方案
一、井点降水施工方法
1、根据场区水文地质条件及钻孔桩开挖深度、基坑开挖深度，本工程初步设置降水井59口，降水井沿基坑两侧布设，井位必须距现有铁路线一定的安全距离，降水井井侧距钻孔桩桩外侧不得小于3.00m。
2、降水井井点布置应避开铁路线；地面钻孔前，须探明孔位处确无地下管道线后方可钻孔，否则需根据瑞霞情况对降水井井位在0.5米范围内调整。
3、所有降水井必须经验收合格，方可投入运行，验收标准包括井结构参数、单井出水量和水的含砂量。
4、在降水井施工过程中及施工完毕后应进行单井及群井抽水试验，以调整设计用的水文地质参数和设计的井数、井位及井深，必须保证基坑区域每一点的降深均满足设计要求。
5、做好施工工期计划，选择合理的基坑开挖施工时机，避开丰水期。
6、安装好排水系统，采用管道排水，将抽出的地下水排入铁路左侧既有排水边沟，防止倒流。在离铁路左侧约50m处设立排水泵站一座。
采用250T-M型旋转钻机2台按施工图中设计降水井位置、要求进行钻孔：
7、施工流程
施工准备→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→终孔及清孔→成孔检查
8、施工准备
（1）场地平整和施工便道：
合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。平整墩位处场地，当墩位处于河沟内时，采用尼龙编织袋围堰筑岛。
（2）桩位放样
复测控制网导线，测放墩位和桩位；用十字线确定桩中心，对现场测量控制点，方向桩做好有效保护。
（3）材料机具进场
旋挖钻机、钢筋原材等材料设备按要求进场。
9、护筒埋设
（1）护筒制作
钢护筒采用5mm钢板卷制而成，护筒内径稍大于桩径，一般为20～40mm，护筒长度2～6m。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。
（2）护筒埋深
在岸滩上，黏性土、粉土布小于1m，砂类土不小于2m。当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
（3）护筒下沉
在岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土，并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒顶面中心与设计设计桩位偏差不得大于5cm，护筒倾斜度偏差不大于1%。确定桩中心后，方可埋设护筒，经监理检验后，方可开钻。
10、泥浆
（1）泥浆制备
泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，可优先采用膨润土造浆。为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定。
（2）泥浆性能指标
比重: 1.05～1.20（粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细
砂层：1.10～1.20）。根据现场地质最不利情况确定最大的泥浆比重。
黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
11.钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
12.钻进
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深小于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵石层时，先用螺旋钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。
在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，旋挖钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
13、井点管采用无缝钢管。管下端配滤管，滤管采用与井点管同直径钢管，井点管和滤管之间连接钢制管箍，与集水总管连接用耐压胶管，滤管钻梅花孔外包尼龙网(100目)、钢丝网，外缠20#镀锌铁丝。集水总管为无缝钢管，每节长4米，其间用橡皮套管连结，并用钢箍接紧，以防漏水，总管上装有与井点管联结的短接头，间距0.8米—1.2米。
井点管露出面0.2m左右，无论在任何情况下，滤管必须埋在透水层内，为了充分利用抽吸能力，总管的布置接近地下水位线，因而必须事先挖槽，水泵轴心标高与总管平行或略低于总管，总管具有0.25—0.5%坡度(坡向泵层)，各段总管与滤管分别设在同一水平面。首先排放总管，再埋设井点，管用弯联管将井点管与总管连通，然后安装抽水设备。埋设井点时及时在井点管与孔壁之间填灌砂滤层，以防止孔壁塌土。井点孔洞必须保持垂直，在口下一致，深度比滤管低0.5m左右，以防止拔出冲孔管时部分土回填而触及滤管，底部砂滤层选用粗砂，以免堵塞滤管网眼，并填至滤管顶上1.0—1.5m。砂滤层填灌好后，距地面下0.5—1.0m的深度内，用粘土封口以防漏气，井点系统全部安装完毕后，需进行抽试，以检查有无漏气现象。
井点降水使用时，昼夜不停降水，时抽时停，滤网易堵塞出水混浊，并引起附近建筑由于土颗粒流失而沉降、开裂，同时由于中途停抽，地下水回升，也可能引起边坡塌方等事故，抽水过程中，调节离心泵的出水阀以控制水量，使抽吸排水保持均匀，正常的出水规律是“先大后小，先混后清”，真空泵的真空度是判断井点系统工作情况是否良好的尺寸，必须经常检查并采取措施，在抽水过程中，还应检查有无堵塞“死井”(工作正常的井管，用手探摸时，应用冬暖夏凉的感觉)死井太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反复冲洗拔出重埋。
降水过程中随时观察线路状况，发现线路状况有变化及时通知工务部门整修线路。
二、止水施工方案
（一）施工准备
1、施工前技术、质检及现场施工负责人应组织班组作业人员熟悉图纸，学习规范、标准，以熟练掌握各种技术要求及施工方法。
2、根据旋喷桩数量配备施工机械，旋喷浆液的原材料规格、质量必须符合设计要求，并有出厂合格证，现场按要求进行验收。
3、按设计布桩形式，间距及维护结构范围按设计原则布置桩位，并绘制平面布置图，对各桩进行编号。
4、对施工机械设备进行检修与维护，使其符合使用要求。
5、 通过试喷校验施工设备的技术性能、工艺参数、试喷效果及其技术措施是否适宜，试桩数量不少于3根。
（二）施工前的工艺试验
旋喷桩正式施工前进行试桩3根。施工前的工艺试验主要是验证以下几个方面：
1、试喷结果能否达到设计所提要求；
2、旋喷桩施工工艺参数；
3、根据地质情况和设计桩径选择的施工机具、设备、施工工艺是否满足设计要求；
（三） 工艺流程与施工程序
1.工艺流程
施工工艺流程见“高压旋喷桩施工工流程图”。

高压旋喷桩施工工艺流程图

2.施工程序
（1）施工准备
场地平整
正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，其误差不大于2cm。在高喷灌浆轴线拐弯处应设固定桩，同时在施工轴线5～10m范围设控制桩。
修建排污和灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
（2）钻机就位
本项目拟采用2台MGJ-50钻机引孔造孔, 钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于1.5%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。
（3）引孔钻进
把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架、钻机的垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再开钻。钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔的钻进。
（4）下喷射管
本项目拟采用1台XPB-900喷射台车，将喷射台车移至成孔处，先在地面进行浆、气试喷，检查各项工艺参数符合设计要求后将喷射管下至设计深度，经现场质检人员检查认可后方可进行高喷灌浆施工，喷射过程中如遇特殊情况，如浆压过高或喷嘴堵塞等，应将喷射管提出地面进行处理，处理好后再进行施工。
（5）喷浆材料及制浆
采用42.5R普通硅酸盐水泥搅制浆，水泥应为新鲜无结块，通过0.08mm方孔筛的筛余量为≤5%，每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。旋喷桩每延米水泥含量大于250kg。旋喷桩必须满足《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002)，旋喷桩用水满足《混凝土搅拌用水》(JGJ63-89)要求，水灰比为1.1～1.3。
按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于30S，一次搅拌使用时间亦控制在4h以内。
（6）喷射提升
当喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的浆、气，待注入浆液冒出孔口时，按设计的提升方式及速度自下而上提升，直至提升到设计的终喷高程。喷射过程中，值班技术人员应随时检查各环节的运行情况，并根据具体情况采取下列措施：
①接、卸换管要快，防止塌孔和堵嘴；
②喷射因故障中断，应酌情处理:
a、因机械故障，要尽力缩短中断时间，及早恢复灌浆；
b、如中断时间超过1小时，要采取补救措施；
c、恢复喷射时，喷射管要多下至少0.3m，保证凝结体的连续性。
（7）回灌
喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止，保证高喷防渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。
（8）记录
  施工中钻孔、高喷灌浆的各道工序应详细、及时、准确记录，所有记录需按要求使用统一表格。
3.施工工艺参数
施工工艺参数见下表
旋喷桩施工主要技术参数参考表
项 目
技术参数
压缩空气
气压（MPa）
0.6～0.8
气量（m3/min）
0.5～2.0
水
压力（MPa）
≥20
流量（L/min）
80～120
喷嘴直径mm
2～3.2
水泥浆
压力（MPa）
≥25
流量（L/min）
100～150
水灰比
1.1～1.3
提升速度（cm/min）
20～25
旋转速度（r/min）
18～25
4.质量控制及检验
（1）质量控制
为保证旋喷桩的施工质量，根据施工条件、设计要求和相关行业规范，拟采取如下质量保证措施达到施工质量目标。
放注浆管前，先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工。
高喷施工时隔两孔施工，防止相邻高喷孔施工时串浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不少于48小时。
采用42.5R普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定,水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。
浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记,以确保浆液配比的正确性.灰浆搅拌应均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。
施工前进行成桩试验，由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径。
严格控制喷浆提升速度，其提升速度应小于0.20m/min 。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0.3米重复喷射接桩，防止出现断桩。
高喷孔喷射成桩结束后，应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降，以保证桩顶标高满足设计要求。
因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。
实行施工员随班作业制，施工员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量，风量，压力，旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发现和处理施工中的质量隐患。当实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况时，应详细记录，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。
5．质量检验
（1）旋喷桩施工技术标准
旋喷桩的施工技术要求见下表。

旋喷桩施工技术检查表
序 号
项 目 名 称
技 术 标 准
检查方法
1
钻孔垂直度允许偏差
≤1.5%
实测或经纬仪测钻杆
2
钻孔位置允许偏差
20mm
尺量
3
钻孔深度允许偏差
±200mm
尺量
4
桩体直径允许偏差
≤50mm
开挖后尺量
5
桩身中心允许偏差
≤0.2D
开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径
6
水泥浆液初凝时间
不超过20小时
/
7
水灰比
1.1～1.3
试验检验
（2） 施工检查内容
施工前检查
在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面：
a原材料（包括水泥）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果；
b浆液配合比是否合适工程实际土质条件；
c机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；
d检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于3孔，必要时调整喷射工艺参数。
e施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。
f施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。
施工中检查
施工中重点检查内容有：
a钻杆的垂直度及钻头定位；
b水泥浆液配合比及材料称量；
c钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；
d喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量；
e孔位处的冒浆状况；
f喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；
g施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。
施工后检查
施工后主要对加固土体进行检查，包括：
a固结土体的整体性及均匀性；
b固结土体的有效直径；
c固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置；
d固结土体的抗渗性。
(3) 成桩质量检查
质量检验时间、内容
施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。
质量检验数量、部位
检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。
检验方法
旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。
钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。
三、工作坑及滑板施工方案
（一）工作坑开挖
1．放线
必须根据设计图纸准确放线，定好开挖边线，做出标记。在土方开挖之前，首先进行放线，并对挖土方进行技术交底；其次由挖土方按照技术交底的内容和现场的放线进行开挖；第三由监理对开挖效果进行复核；复核合格则由支护单位按设计方案进行支护施工；最后再由业主和监理共同对支护效果进行验收。
2．坑外地面硬化排水系统要求及措施
为防止地表雨水渗入坑内，基坑周边地面设置卷边，卷边外设排水沟和坡顶倒坡，排水沟外由上部结构土建单位进行场区地面硬化处理，可采用C15细石砼，铺设厚度为80mm。
3．基坑开挖、修坡
放线定点后，确定开挖边坡线，然后分层分段自上而下的开挖边坡至规定深度，严禁超挖。
在各分区严格控制每层开挖深度，严格分层深度开挖。
开挖时需要提供锚杆成孔施工工作面宽度6～8m，铲头不得撞击支护结构。开挖时在坡壁留出10～20cm的土由人工修平至设计坡度。
在确保坡面和边界线符合设计要求的情况下，尽量保持边坡面的平整度，以免造成喷射混凝土不必要的浪费。
每天土方开挖所提供的工作面应符合喷锚支护施工的要求。
整个基坑开挖采取分层分段开挖的方式，宁可有条不紊地精心施工，也不要为赶进度而盲目快干，避免欲速则不达！开挖时加强监测，为信息法施工提供准确及时的监测数据。开挖时，先挖坑边，为支护施工提供场地，然后开挖基坑中间岛。这样可节省支护施工所占工期。
喷锚网支护施工的工艺流程如下图所示：

放 线

开挖第一层

修整壁面、排水

挂钢筋网、压筋
钢材材质检验

格不入 合格

喷 射 砼
砼原材料检验
合格

面层砼养护

开挖下一层

4．初喷射砼面层
如果在雨季施工，为防止边坡受雨水冲刷、坍塌，使钢筋胶结牢固，先喷射一层30mm的砼。喷射作业应分段分片进行，同一段内应自下而上进行喷射，喷射流应垂直喷射面，射距宜在0.8～1.5m范围之内。
喷射砼的水灰比宜为0.4～0.45，砂率宜为45%～55%，采用水泥：砂：石为1：2：2。
下雨天应做好水泥的防潮工作。瓜米石和砂必须用彩条布覆盖，瓜米石和砂含水量过大后容易造成喷射管堵管破管，影响施工进度。
不在雨季施工时，可以只作一次喷射砼成型，不必初喷射砼面层，但是必须在网筋下垫垫块以保证砼的保护层的厚度。
5．挂钢筋网
钢筋在使用前必须调直。网筋（φ6.5@250×250，方格网）与加强筋(φ16@1.6m，菱形)分段分层沿坡面铺设，钢筋网的搭接，采用焊接或绑扎，钢丝网绑扎的搭接长度不得小于30倍钢筋直径，加强筋焊接的搭接长度不得小于5倍钢筋直径。铺设好的钢筋网距坡面的距离不得小于3cm。
6．焊接钢筋
不同层及不同区段的网筋（φ6.5@250×250，方格网）之间用扎丝绑接后，必须焊接。网筋和加强筋必须与坡顶的土钉焊接。
7．第二次喷射砼
网筋、土钉、加强筋之间焊接好后，可以第二次喷射砼面达到设计厚度80±20mm。其相关要求与前面的“初喷射砼面”相同。
8．按以上程序进行下一层施工，喷锚支护部分下层土方开挖应待上层锚杆注浆36小时后方可进行。
各区各层流水施工作业，挖土和喷锚网施工协调配合。
9．养护
喷射的砼应做好喷水养护和坡面的补修养护。养护时间应根据气温和环境条件而定，一般为5～7天。
局部坡面由于水过大以至砼塌流，应增加塑料排水管，补修护面，加大砼的速凝剂含量。
局部坡面由于边坡的微量滑移而造成的裂缝，应及时用水泥浆修补，以免雨水渗入使土体强度下降而造成边坡失稳。
10．坑内排水要求及措施
基坑在开挖过程中采用明排水，在坑内坡脚30cm以外挖出临时排水沟（坡底排水沟作成盲沟）和积水坑，安排专门排水人员密切配合并及时排出坑内积水，坡脚不得积水，并给土方开挖提供施作条件。
基坑施工完毕如需在坡脚设固定排水沟，要立即对其进行硬化，以免坑内积水浸泡边坡坡脚，使土体变软而造成边坡失稳。
（二）滑板及后背梁施工
1、后背梁
（1）框架桥顶进后背采用钻孔桩及钢筋砼组合后背。待止水帷幕搅拌桩施工完7天后进行工作坑钻孔桩施工。钻孔桩桩长16m，布置形式见图。后背钻孔桩施工完成，待达到养生期后进行后背梁施工。
（2）后背梁用1.2m厚，高2.0米现浇C25混凝土充当后背，浇筑后背前应由测量班恢复基线并复测坑底标高,准确无误后,放出后背大样。施工人员方可挂线浇筑,以保证后背几何尺寸的准确性。浇筑完成后10－12小时以内及时洒水养护,防止早期干缩产生裂缝,当天气温低于5℃时,不得洒水。养护期为7－14天,以保证砌体圬工强度。
2、滑板施工
施工顺序：基坑清理→夯填碎石层→钢筋砼滑板→润滑隔离层施工。
工作坑机械开挖至坑底标高30cm高，采用人工清理基坑。
基坑清底后夯填10cm厚的碎石垫层，防止滑板不均匀下沉。
钢筋砼滑板制作前，先在板下挖出纵向、横向地锚梁，并予配筋，增加滑板的抗滑能力；滑板按设计要求设置钢筋，滑板钢筋须与后背分配梁钢筋连接；为控制框架顶进的准确就位，在滑板的两侧设置导向墩，用以控制框架顶进的中线偏离。导向墩在框体预制阶段暂不施工，以免导向墩影响框架预制，框架预制好后顶进前施工导向墩。
采取在滑板面设5‰的上坡，防顶进扎头，来控制框架的顶进高程。
滑板润滑隔离层由下向上铺设顺序为：铺石蜡（掺25%机油）一层、M10水泥砂浆抹面2cm、滑石粉一层、塑料薄膜一层、铺石蜡（掺25%机油）面层，

铺石蜡（掺25%机油），层厚4mm，先将石蜡加热至160℃左右，再掺入25%左右的废机油，搅拌均匀后，用扁咀喷壶浇在滑板上，用木板刮平，槽痕用喷灯烤合；
滑板面标高按设计标高低2～3cm控制，底层石蜡铺设完成后立即进行水泥砂浆抹面找平，确保滑板顶面平整；
在水泥砂浆抹面上洒滑石粉一层，厚3mm；
在其上铺塑料薄膜一层，搭接方向以顶进方向为准，搭接宽度为0.5m，并采用5cm的塑料胶粘带粘接成整体；
最后面层再铺设一层石蜡（掺25%机油）即可。
四、框架预制
框架的预制待滑板砼强度达到设计强度后进行，具体的施工顺序为：
测量放线→绑扎底板钢筋→安装边墙外模板→安放底板预埋件→灌注底板砼→搭设顶板模板支架→绑扎边墙钢筋→安装边墙及顶板模板→绑扎顶板钢筋→安放边墙及顶板预埋件→灌注边墙及顶板砼→框架砼养护→拆除框架模板→框架表面防水层。
框架内、外模板采用工程木模板作面板，纵、横方木肋将施工荷载传递至内外排架。本框架内排架用门式脚手架搭设，外排架为钢管脚手架。
模板接口应拼装严密，防止跑浆及变形。模板与砼接触面涂抹脱模剂，便于拆模。
为防止顶进时出现“栽头”现象，在底板的前端设上仰的“船头坡”，坡长为1m，坡率为5%。
钢筋的制作及安装严格按设