大同市公安局指挥中心钢结构施工方案.doc

大同市公安局指挥中心及业务用房
钢结构工程施工方案

1. 编制目的与依据
1.1 编制目的：
　　本施工组织设计编制的目的是：为“山西省大同市公安局指挥中心及业务用房钢结构专业工程”项目投标阶段，提供较为完整的纲领性技术文件，一旦中国北车集团大同电力机车有限责任公司中标，将在此基础上进行深化，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
1.2 编制依据：
　　1、仪标单位山西省第一建筑工程公司的议标文件、施工图纸等资料。
　　2、大同市有关建筑工程安装文明施工规范、标准。
　　3、大同市公安局指挥中心及业务用房钢结构工程项目施工节点图集、ISO9001质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验、技术力量。
　　4、根据中国现行的有关标准和规范要求：
　　（1）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
　　（2）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
　　（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
　　（4）《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）
　　（5）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
　　（6）《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）
　　（7）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）
　　（8）《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
　　（9）《型钢混凝土组合结构构造》（04SG523）
(10) 《工程建设施工现场焊接目视检验规范》（CECS71:94）
(11) 《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）
(12) 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
(13) 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
(14) 《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
(15) 《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）

2. 工程概况及特点
2.1工程概况
（1）承制单位：中国北车集团大同电力机车有限责任公司
（2）工程名称：山西省大同市公安局指挥中心及业务用房钢结构工程项目
（3）工程地点:  迎宾路与文兴路交叉口
　　（4）设计单位:  北京市建筑设计研究院　　　　
工程简况：
　　①结构形式：本工程为10层型钢混凝土组合钢结构。
　　②材料选用：本工程钢结构部分柱、梁等均采用Q345钢板制作。
2.2 工程特点：
　　1、工期紧：本工程根据计划，从施工到交工验收共计180日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。
　　2、施工范围大：本工程10层型钢混凝土组合钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。
　　3、构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。

3.  施工部署
3.1 实施目标
　　为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，承制单位将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员。按项目法施工管理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:
　（1）质量等级：优良。
　（2）工期目标：钢结构安装工期180日历天。
　（3）安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明标化工地。
　（4）科技进步目标：为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技的作用，在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。
3.2 施工准备工作
3.2.1 设计阶级：
　（1）根据设计单位意图，了解其总体设想，并根据经议标单位审核批准的二次深化设计施工图进行施工。
　（2）积极参与图纸会审，及时提出问题请求答复，并积极向议标单位及设计单位推荐优秀建筑节点图集。
　（3）设计过程中，根据设计单位的意图，积极协助议标单位对各种材料进行选型、定货。
3.2.2 原材料供应阶段：
　（1） 根据经议标单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。
　（2） 原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同议标单位联系，在议标单位签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
　（3） 所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。
3.2.3 制作运输阶段：
　（1） 钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
　（2） 技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
　（3） 因本工程钢构件为在承制单位制作，现场安装，所以钢构件制作应详细区分各安装单元构件，制作完工后根据（GB50205-2001）验收签发构件合格证。
　（4） 钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。
　（5） 钢结构制作完工发运前2天，应联系好各种运输车辆，及时将各种材料检验装箱后运输。
3.2.4 安装阶段：
　（1） 材料到达工地现场前2天承制单位将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。
　（2） 因本工程安装原则为承制单位技术人员指导，并组织安装力量，故开工前承制单位将派人作好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
　（3） 工程开工前，承制单位应会同议标单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。
　（4） 安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
3.2.5 竣工验收：
　　（1）承制单位的现场管理部门作好与议标单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地点、方式。
　　（2） 竣工验收前承制单位的现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及整理工作并出具《竣工报告》、《工程综合评定表》及其它资料。
　　（3） 竣工验收后，承制单位应将竣工资料送交议标单位及质监单位签字确定工程等级，并送至相关部门存档。
3.3 施工协调管理
3.3.1 与设计公司的工作协调
　　① 承制单位将在施工过程中积极与设计公司配合，解决施工中的疑难问题。
　　② 积极参与施工图会审，充分考虑到施工过程中可能出现的各种结构问题，完善图纸设计。
　　③ 主持施工图审查，协助议标单位会同建筑师、供应商（制造商）提出建议，完善设计内容和设备物资选型。
　　④ 对施工中出现的情况，除按建筑师、监理的要求及处理外，还应积极修正可能出现的问题，并会同议标单位、建筑师、监理按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收，中间质量验收、竣工验收等。
　　⑤ 根据发议标单位的指令，组织设计单位、议标单位参加设备及材料的选型，选材和订货。
3.3.2 与议标单位的协调
　　① 按照与议标单位签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。
　　② 会同议标单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。
　　③ 主动接受议标单位施工过程中的监督，定期向议标单位汇报工程进度状况；对于施工中需要议标单位协调工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。
3.3.3 与土建、水、电施工单位的协调
　　① 根据议标单位的总体安排，积极与议标单位配合并指导土建单位作好预埋件的埋设、校正、复核工作。
　　② 根据施工图纸及合同要求，向有关单位通报施工计划，并按规定对土建基础进行复测并作好记录。
　　③ 施工过程中，积极配合水、电等安装单位作好在钢构件上吊点位置标注的指导工作，监督各吊点接情况。
　　④ 在施工过程中，还应积极与土建、水、电安装单位配合作好各种安全防护工作，并且服从议标单位对各施工单位的统一协调指导及监督工作。
3.3.4 与监理公司的配合
　　① 监理公司在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。
　　② 安装工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工。
　　③ 安装设备具备调试条件时，在调试前48小时通知现场监理工程师，调试过程由专人作好调试记录，调试通过双方在调试记录上签字后方可进行竣工验收。
　　④ 在具备交工验收条件时，应提前10天提交“交工验收报告”通知建设单位及监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。
3.3.5 协调方式
　　① 按进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本节点实施的情况，制订、修正、调整下一个节点的实施要求。
　　② 由项目经理部负责施工协调会，以周为单位进行协调。
　　③ 本项目管理部门以周为单位编制工程简报，向议标单位和有关单位反映、通报工程进展及需要解决的问题，使有关各方了解工作进行情况，及时解决施工中出现的困难和问题。根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会，协助议标单位与社会各业务部门的关系以确保工程进度。
3.4 施工现场平面布置
3.4.1 临时设施及材料堆场布置：
　　工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设（起重机行走路线）是关键。由于本工程位于大同市，交通便利，为保证施工过程中不影响市区环境卫生，必须合理布置办公区、职工宿舍、食堂、材料仓库等临时设施。
3.4.2 解决临时用水、用电：
　　主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水（由业主免费提供）外基本无须用水。
3.5 临时设施占地计划
施工临时设施主要有：临时办公和生活用房、临时道路材料堆场等：㎡
  序号    用途　         所需面积（㎡）  需用时间　    备注
1　  值班、办公室　     80　        自开工到竣工　 由业主提供
2　  食堂 　       160　       自开工到竣工　 自建
3　  宿舍　　       200　       自开工到竣工　 自建
4　  临厕浴　           10　         自开工到竣工　 由业主提供
5    工具、材料仓库　 200 　      自开工到竣工　 由业主提供
6　  材料堆场　        1500　     自开工到竣工　   由业主提供
7　  合计：　         2150  
3.6 劳动力计划
　　根据本工程特点共安排以下6个工种级别共50人：
　1、起重工（4人）； 
  2、安装工（16人）；  
3、电焊工（10人）；
4、油漆工（4人）；  
5、电工（1人）；   
6、普工（10人）；
以上人员不包括项目部管理技术人员在内。

4.主要项目施工方案
4.1 钢结构制作工艺
4.1.1 材料的一般要求
⑴ 钢板材料主要为Q345的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700和《普通低合金钢》GB1591的相关要求。同时符合本工程设计依据和其他规范对于结构钢材的要求。所有材料应具有材料证明书、材质保证单。
⑵ 焊接材料
a焊接材料如果图纸设计有要求时按照设计要求执行，无要求时按照下表进行选用

焊接方法
材 质
焊材牌号
焊接位置
手工电弧焊
Q345B
E5015/E5016
定位焊
Q345B
E4313/E4315
埋弧自动焊
Q345B
H08MnA+HJ431
对接、角接
Q345B
H08A+HJ431
CO2气体保护焊
Q345B/Q235B
E50/E43
定位焊、对接、角接

b焊接材料焊接前必须进行烘干处理。处理温度如下表所示：
焊接材料温度烘干表
焊接材料牌号
使用前烘培条件
使用前存放条件
焊剂HJ431
150-250℃，1h
100-150℃
焊条E506
350-400℃，2h
100-150℃

4.1.2 焊接型材加工制作工艺
4.1.2.1坡口加工：
① 坡口的加工采用火焰切割机及锁口机，对切割后的坡口表面进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，直接影响焊接质量，因此应予以清除干净。
② 坡口的形式见设计图纸。
4.1.2.2 焊前准备：
① 在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它对焊接有害杂质。
② 在本工程中，钢板材料为Q345B，在定位焊及补焊时，手工电弧焊焊条选用E506(Φ3.2mm或4mm)碱性焊条。
③ 定位焊不得存在缺陷，定位焊缝长度40-50mm焊道间距为250-300mm并应填满弧坑。
④ 埋弧焊所用焊剂(HJ431)应保持清洁，粒度均匀适宜，并进行烘干处理，对回收的焊剂必须除去焊渣等杂物。
⑤ 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上的气孔、裂纹等缺陷时，应在查明原因后，清除干净后重新点焊。
⑥ 对接直焊缝两端必须加焊引弧板和引出板，引弧板和引出板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、引出板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能削除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和厚度及坡口的形式应与母材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处的质量，防止产生弧坑裂纹。
4.1.3 埋弧焊焊接操作：
采用MZ-1000B型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前先检查定位焊缝有无裂纹，确定无裂纹后才正式焊接，采用Φ4mm的H08MnA焊丝、焊剂HJ431，焊前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。
根据产品的结构形式采用先焊正面，然后背面清根，最后再焊反面的原则，正、反面均用埋弧焊焊接，焊接工艺参数如下表：

焊道层次
焊丝直径(mm)
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度(m/h)
焊丝干伸长(mm)
正面
第1道
Φ4
600
26
18-25
30-35
第2道
Φ4
600
26
18-25
30-35
反面
第1道
Φ4
700
29
18-25
30-35
第2道
Φ4
600
26
18-25
30-35

⑴. 正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心。
⑵. 采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理，每焊完一道应进行焊缝检查，如坡口母材边缘形成深凹槽则用砂轮打磨至覆盖焊道能充分焊透为止，若发现有咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。
⑶. 背面采用碳弧气刨清根，应特别注意碳刨后的坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平或形状不规则处应打磨修整。
⑷. 埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引弧板和引出板，并打磨。
在焊接中要注意：
① 多层焊时，层间温度控制在150-200℃范围内，超过200℃应停止焊接，冷却10-20分钟后再进行焊接，以减少焊接变形。
② 所有焊接的引弧一律放在焊接区之外进行，决不允许在母材表面引弧，如一旦发现母材表面有电弧击痕(裂纹或伤斑)，应对其打磨光滑，并做检查，保证其无损伤。
4.1.4 焊接检验：
① 所有的检验必须在焊缝冷却到室温以后才可以进行。
② 焊接后，对焊缝质量进行100%外观质量检查，焊缝质量检验标准为一级。
③ 若出现质量问题，应及时返修，焊缝的焊波应均匀、平整、光滑，焊接区无飞溅物。
④ 检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合国家现行标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
⑤ 认真填写检查记录，并作为技术档案资料存档。
4.1.5 H型钢制作工艺
生产流程如下：
翼缘剪切下料→检查→腹板剪切下料→检查→组对成型→半自动CO2气体保护焊→检查→校正→检查→钻孔→检查→装焊其它零件→检查→抛丸处理→检查→涂装→检查→标识、包装、发运。
4.1.5.1 板材下料
⑴ 领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否与资料一致，下料前对板材的不平度进行检查，一般对钢板的要求为：厚度小于15mm时在一米长度内的不平度不天于1.5mm，厚度大于15mm时在一米长度内不大于1mm，如发现不平度超差要进行调平。检查合格后开始进行切割。正式切割前应试切割，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。
⑵ 吊运钢板至切割平台上，将钢板切割区域表面的铁锈及其它污物清理干净，调整钢板边缘与导轨的平行度至合适范围内。
⑶ 调整割枪与板面的垂直度，设定、调整切割参数，并设定好切割补偿量。
⑷ 进行点火切割，切割后清理熔渣和飞溅物，批量切割时应严格进行首件检查，检查尺寸合格后方能继续切割。
⑸ 切割完成后可采用锤击法来削除应力(锤头不得直接接触板面，避免出现锤痕)。
⑹ 焊接余量的大小按照工艺要求进行预留，工艺无要求时按照以下情况进行确定：
① t≤14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向为埋弧焊0.5mm/m，电渣焊每道1mm/m。
② 14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向为埋弧焊0.3mm/m，电渣焊每道1mm/m。
③ t＞50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向为埋弧焊0.55mm/m，电渣焊每道1mm/m。
⑺ 检验：检查切割面平面度及形状尺寸，应符合下表相应标准。对切割断面存在的切割缺陷应以返修。检查合格后，按规定做好标枳。
气割的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件宽度
±2
零件长度
图纸要求时按要求，无图纸要求时±2
切割面平面度
≤0.5t且不大于2
割纹深度
≤0.2
局部缺口深度
≤1.0
与板面的垂直度
≤0.5
直线度(拱度)Δ
每1000小于1.0
切割熔渣
清除干净

4.1.5.2 构件组装
构件的组装和焊接采用型钢生产线
1)、组立机组装H型钢工序内容
a.检查钢板标识，检查钢板尺寸的正确性，检查合格后方能组对。
b.吊一翼板放于组立机滚道上。
c.吊装一腹板放于翼板上，组对成⊥型，并点焊。
c.吊装另一翼板放于组立机上，将⊥型钢反转，进行H型钢组立并定位焊，焊后清理焊渣。
e.检验组对尺寸的正确性，并做好记录。
f.将检查合格后的H型钢定位焊接成型。
2).焊接及拼装工艺要求
装工艺要求见下表：
项目
焊接及拼接工艺要求
表面状态
不允许有电弧擦伤，点焊咬边≤1mm
拚接要求
翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不小于宽度的2倍，腹板长度不小于宽度的600mm，避免焊缝交叉。
装配要求
角焊缝翼板与腹板之间装配间隙≤0.75mm，其余按工艺要求进行。
项目
H型钢组立允许偏差(mm)
长度(L)
±3.0 弧形梁为0~ -3
高度(H)
±2.0
垂直度(Δ)
≤B/100且不大于2.(B为H型钢宽)
中心偏移(e)
≤2.0

4.1.5.3 H型钢焊接
a. 检查H型钢标识，检查组对尺寸的正确性，检查无误后方可进行下一步操作。
b. 清除焊缝区域的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。
c. 在零件两端焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板材质与构件材质相同，长度不小于80mm，宽度不小于60mm，焊缝引出长度不小于50mm。完成埋弧焊焊接后，焊角高度应满足图纸规定，焊接过程中应随时观察焊丝位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出小于1：4的过渡坡口才能继续施焊。
d. 焊接位置为船形焊。顺序如下图所示：

e.焊接时焊接规范严格按照焊接工艺执行，焊接完毕后清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。
f.检验：检查焊缝外观质量。超声波探伤符合B-III级要求。探伤比例100%。
外观质量检查标准见下表：
项目
焊缝质量等级(二级)
咬边
不允许
裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
表面气孔
直径小于2.0mm且在2000mm长度内不得超过2个
表面夹渣
不允许
焊偏(焊脚偏离2mm以上)
不允许
弧坑
不允许
接头不良
缺口深度不大于0.1t，1000mm内不得超过1处
烧穿
不允许
漏渣
不允许
焊瘤
不允许
根部收缩
≤0.2+0.04t且不大于2.0mm
焊角尺寸
±1.0mm

4.1.5.4 H型钢矫正工序
1、工序主要内容
1) 检查H型钢标识。
2) 能够利用矫正机的在矫正机上进行矫正，不能在矫正机上进行矫正的采用火焰矫正，矫正温度800-900℃，不得有钢材过烧现象。
3) 矫正针对H型钢的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等，矫正后的钢材表面不得有明显的损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
2、矫正后的H型钢允许偏差

项目
允许偏差(mm)
截面高度(h)
±2.0
截面宽度(b)
±3.0
腹板中心偏移(e)
2.0
翼板垂直度(Δ)
b/100且不大于3.0
弯曲失高
L/1000且不大于5.0
扭曲
h/250且不大于5.0
腹板局部平面度(f)t＜14
≤3.0
腹板局部平面度(f)≥14
≤2.0

4.1.5.5 钻孔工序
钻孔设备采用摇臂钻床、磁座钻机。
1) 普通螺栓孔的允许偏差
孔的允许偏差(C级)
项目
允许偏差(mm)
孔直径
0~1.0
圆度
2.0
垂直度
0.3t且不大于2.0
同一组任意两孔间距
≤500
＞500
±1.0
±1.5
相邻两组的端孔间距
≤500
501-1200
1201-3000
＞3000
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

4.1.6 箱型柱加工制作工艺
4.1.6.1 箱型柱制作工艺流程：
原材料→翼板下料→腹板下料→内隔板下料→坡口加工→校上矫平→焊接工艺垫板→U型组立(装焊隔板、箱柱腹板) →内隔板焊接→隐蔽焊缝检验→盖面板成口型→打底焊→电渣焊→主焊缝焊接→焊缝无损检验→箱柱矫正→加工箱柱端面→装配零部件→尺寸检验→焊接零件→检查检验→抛丸处理→涂装→检查检验→标识→包装、发运。
4.1.6.2 板材下料
⑴ 领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否与资料一致，下料前对板材的不平度进行检查，一般对钢板的要求为：厚度小于15mm时在一米长度内的不平度不天于1.5mm，厚度大于15mm时在一米长度内不大于1mm，如发现不平度超差要进行调平。检查合格后开始进行切割。正式切割前应试切割，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。
⑵ 吊运钢板至切割平台上，将钢板切割区域表面的铁锈及其它污物清理干净，调整钢板边缘与导轨的平行度至合适范围内。
⑶ 调整割枪与板面的垂直度，设定、调整切割参数，并设定好切割补偿量。
⑷ 进行点火切割，切割后清理熔渣和飞溅物，批量切割时应严格进行首件检查，检查尺寸合格后方能继续切割。
⑸ 切割完成后可采用锤击法来削除应力(锤头不得直接接触板面，避免出现锤痕)。
⑹ 焊接余量的大小按照工艺要求进行预留，工艺无要求时按照以下情况进行确定：
a. t≤14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向为埋弧焊0.5mm/m，电渣焊每道1mm/m。
b. 14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向为埋弧焊0.3mm/m，电渣焊每道1mm/m。
c. t＞50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向为埋弧焊0.55mm/m，电渣焊每道1mm/m。
⑺ 检验：检查切割面平面度及形状尺寸，应符合下表相应标准。对切割断面存在的切割缺陷应以返修。检查合格后，按规定做好标枳。
气割的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件宽度
±2
零件长度
图纸要求时按要求，无图纸要求时±2
切割面平面度
≤0.5t且不大于2
割纹深度
≤0.2
局部缺口深度
≤1.0
与板面的垂直度
≤0.5
直线度(拱度)Δ
每1000小于1.0
切割熔渣
清除干净

4.1.6.3 坡口加工：
⑴ 端头板、中间隔板(要求焊透)的坡口按图纸要求加工。
⑵ 坡口尺寸和坡口面应符合下表规定：
项目
允许偏差(mm)
零件长度、宽度
±1.0
切割面平面度
≤0.05t且不大于2.0
割纹深度
≤0.3
局部缺口深度
≤1.0
坡口角度偏差
±2.5
⑶ 坡口切割后，应对坡口中的割渣打磨干净并将切割线边缘50mm内 的铁锈、油污、灰尘等清除干净。
4.1.6.4箱型柱构件组装：
1、装配工艺
⑴ 在腹板上划线，装配焊接衬板，定位焊接。
⑵ 将划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位于下翼板上，隔板与下翼板的间隙应大于0.5mm，检查隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度偏差不得大于1mm。
⑶ 装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)。
⑷ 对隔板与腹板进行全焊透焊接。
⑸ 对板长超过1500mm的要增加工艺隔板来保证箱体的外形尺寸，工艺隔板可采用断续焊接，焊道长度不小于60mm，焊角尺寸不小于0.7t(t为工艺隔板厚度)。
⑹ 装配、定位焊箱型柱顶板，装配时将顶板伸出箱型柱2mm。
组成箱体后划二次装配基准线、隔板位置线并打好样冲，端头预留加工量3-5mm。
4.1.6.5 箱型柱主体焊接工序：
1、焊接操作：
⑴ 焊工必须是有相关资质的并在其资质认可范围内进行施焊作业。
⑵ 所用焊接材料必须与焊接工艺评定所用的材料相同或相当。
⑶ 焊角高度符合设计要求，点焊长度应大于40mm，间距为200-250mm，并应填满弧坑。当间距不能满足强度要求时可适当减少间距。
a. 为减少变形，必须对称施焊，即两台焊机同时同规范进行焊接。
b. 焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降低到正常焊接电压。
c. 收弧时可逐渐减少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹。
d. 焊接完成后，应将焊口焊渣清除干净，并打磨光滑。
⑷ 结构主焊缝接头形式：箱型柱一般为低合金钢，焊接部位为四条纵焊缝，坡口形式根据图纸或工艺要求进行加工。
2、焊前准备：
⑴ 检验箱型柱，根据变形情况来决定先焊哪一面。
⑵ 用钢丝刷清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物。
⑶ 焊接引弧板和引出板。其材质和厚度及坡口的形式应与母材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处的质量，防止产生弧坑裂纹。
⑷ 有工艺要求时按照工艺要求进行预热，无要求时按下进行预热：

预热温度参考表

牌号
接头最厚部件厚度
t＜25
25≤t≤40
40＜t≤60
60＜t≤80
t＞80
Q345

60℃
80℃
100℃
140℃
Q235

60℃
80℃
100℃

3、CO2保护气体保护焊打底焊
埋弧焊前首先采用气体保护焊打底，打底厚度不小于5mm，以足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，清除焊渣、飞溅物等。
4、 埋弧焊接：
⑴ 在打底焊完成后并打磨光滑后进行埋弧焊接。
⑵ 埋弧焊接四条焊缝遵循同侧的两条焊缝同时同规范进行焊接。以减少焊接变形。
⑶ 焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，割去引弧板和引出板，并打磨光滑。
⑷ 主焊缝的焊接要做好焊接记录。
⑸ 焊接后在完全冷却进行矫正处理，矫正措施可采用火焰矫正的方法，火焰矫正的温度应控制在750-900℃范围内，矫正后应缓慢冷却，不得用水进行骤冷。
⑹ 箱型柱端面进行铣加工。要求粗糙度为12.5，垂直度要求为0.5。柱连接处的倾斜度不大于1.5h/1000，h为截面宽度。
⑺ 检查箱型柱的外形尺寸、形状。检查合格后标明构件号等标识。标识在距端头500mm处相邻两侧面用记号笔标识，字迹应清晰、明确，不允许有模糊、错误现象。
4.1.7 箱型柱外部各部件装配焊接工序
⑴、划线：根据图纸尺寸，划出各件位置线并打好样冲，检验尺寸是否正确。
⑵、部件组装：位置线划好后，将部件定位焊牢固，并进行检查，合格后才允许焊接施工。
⑶、焊接施工：按照图纸及工艺要求完成焊接，焊接完成后将焊瘤、飞溅等缺陷处理干净。
4.1.8 抛丸处理：
抛丸处理前，应核对工件，核对无误后方可进行抛丸处理。
4.1.9 涂装：
涂装前，应核对工件，核对无误后方可进行涂装处理。
涂装后的标识：
⑴ 检查合格后标明构件号等标识。标识在距工件顶端500mm处标识工程编号及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60X60mm,颜色为白色。如部件有起拱，应标明顶面，字迹应清晰、明确。
⑵ 在构件两相邻两侧面距上、下端面各500mm处处构件中心标记，标记为边长50mm的等边三角形，内部填充白色，在上端面1000mm处处标高线。
⑶ 在柱的北立面距柱上端面800mm处标记“北”字，字体为宋体，大小为80X80mm。
4.1.10 检验：
设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷检验，擦伤比例100%，超声波探伤不能对缺陷进行判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级》GB3323的规定。
4.2 钢结构工程安装
4.2.1. 钢结构安装工艺流程

4.2.2. 钢结构安装顺序
钢结构安装在垂直方向上的正常状态是：钢结构安装完成一节后，土建单位立即将这一节每一层的压型钢板吊运到位，然后立即把最上面一层的压型钢板铺好，使上部的钢结构吊装和下部的压型钢板铺设和土建施工隔离，但要注意的是钢结构的楼层不能和土建施工的楼层相差太多。
4.2.3. 构件的分段
根据现场的布置、安装工艺以及制作厂的运输条件等综合因素对钢柱以及超长钢梁、超重构件进行分段。本工程的钢柱钢梁的具体分段在施工前由深化图确定。但应保持以下原则，具体钢柱分段件附表：
① 钢柱的分段位置在结构梁以上1.3米的位置。
② 保持构件分段后的重量在吊塔的其中范围内。
③ 构件的分段后的长度尽量不超过15米，以方便运输，需整段安装并超过15米长的构件另行安排
④ 为方便施工，钢柱的竖向分段节点尽量控制在同意平面上。
4.2.4. 施工准备
4.2.4.1内业准备
熟悉合同，图纸、及相关规范，参加图纸会审，并做好施工现场调查记录。其程序为：
4.2.4.2 基准点交接与测放
复测土建提供的基准控制点，并以此伟依据，作出钢结构安装的控制点，并根据控制点进行所有轴线的放线和测量。
4.2.4.3 设备机具临时用具的准备
编制详细的机具、设备、工具、材料进场计划，特别是一些大型设备的准备，一定要落实号货源，现场铺设号道路，给据施工进度计划进场，满足施工要求。
议标单位在议标文件中提出施工现场将提供的塔吊一台(TQ5023)给承制单位进行钢结构的吊装，承制单位经过分析认为用该塔吊安装时将有大部分桁架整体不能安装，只能进行高空对接拼装，增加承重支架，作业平台，增加一级焊口的数量。故此承制单位认为将改用一台TQ7050塔吊才能满足工程中主钢梁、楼层梁以及其他所有大型钢构件的装卸及安装。必要时还应采用相应吨位的汽吊1-2台。安装位置在参考施工图纸后，有如下两个方案：
① 将TQ7050塔吊安装于9-10轴、J-K轴之间。
② 将TQ7050塔吊安装于13-14轴、F轴之间。

制作爬梯、气体吊笼、作业吊蓝、防风棚等钢结构安装装用工具，方便施工。
4.2.5 钢构件和材料的进场与验收
1、钢构件和材料的进场
钢构件与材料的进场应根据钢构件的进场计划和安装施工进度计划来安排，钢构件每日进场计划应精确到每件的编号，领用的钢构件至少提前一天进场，同时也要考虑堆场的限制，尽量协调好制作加工与安装施工之间的关系，以保证钢构件安装工作按计划顺利进行。
2、钢构件和材料的验收
验收的目的就是将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，不是其进入吊装工序。
构件验收分工厂验收和现场验收两部分，其中工厂验收主要是按图纸和有关规范的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。
构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到的构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。
如果发现构件数量规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件。
对于制作超过规范要求和运输中损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微损伤，可以现场进行修复。
质量验收所用的计量检测工具必须同意，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，只会卸车和摆放。
3、 材料保管
① 高强螺栓
高强螺栓应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输，只有在使用时才打开包装。高强螺栓都应根据其规格、型号分组存放。
② 焊接材料
焊条和焊丝在使用前都要存放在容器内，并存放于库房内，存放在与地面隔离的衬板上；
衬板、引弧板和熄弧板应根据其厚度和尺寸存放在包装之内，并要注意防水；
气体瓶应当放在机具房内，工作时间之外要上锁。
构件验收注意事项：
经验收的构件应当仔细保管，防止变形和损伤，构件堆放时下面垫枕木。
构件应按其编号和吊装的顺序来分类堆放，构件的标识应朝外（不要被其它构件遮盖），以便于识别和检验。
构件检查、堆放记录应当留档备查。
装货和卸货时应注意安全、防止事故发生。
临时堆场要保持凭证、道路畅通，并提供充足的排水措施。
4.2.6 钢结构件主要连接节点
钢柱与钢梁、钢柱与钢梁的连接主要刚性节点，少部分主次梁连接为铰接节点。
① 柱与梁刚性连接节点示意图
② 梁与梁刚接示意图
③ 梁与梁铰接节点示意图
④ 柱与梁铰接示意图
4.2.7 地脚螺栓的预埋安装施工顺序
安装时将每组螺栓组合在一起，整体进行埋设。具体埋设工艺步骤如下：
① 测量放线：首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。
② 预埋螺栓框架的制作：每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作才哟个L125X125X14的角钢将预埋螺栓固定为一个整体（如下示意图）。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中道中的间距≯2mm，预埋螺栓定端的相对高差≯2mm.
③ 预埋螺栓的埋设：在底板底筋绑