填料塔的故障修理方法.docx

原因1液体分布器
问题：
1、设计不合理2、分布器腐蚀漏液3、安装水平度差
4、超过操作弹性5、分布器堵塞
故障现象：
全塔效率低，塔压降与设计误差不大。通常可根据塔各段的分离效率，来确定哪个分布器出现问题。
由1、3、4引起的效率低，增加回流可使效率提高。
由2、5引起的效率低，则需要对分布器进行检修。
处理方法：
改进设计，重新加工制作分布器；
修补或更换分布器；
重新安装，调水平度；
调整分布孔的密度；
清除堵塞。

原因2 气体分布不均，通常为塔釜气相入口无气体分布器。
故障现象：全塔效率低，但塔压降设计误差不大。一般减小气相负荷或增加回流可明显改善分离效率。另外，雾沫夹带现象严重，在高负荷操作时，塔压降大。
处理方法：增设气体分布器。

原因3 液体收集器漏液
1、降液管太小或入口阻力大，造成降液困难，液体由升气管漏液；
2、密封不好，漏液或百叶窗式收集器溅液。
故障现象：塔的分离效率差、压降大、通量小。
处理方法：1、增大降液管直径或扩大降液管入口尺寸；2、改善挡液板角度和尺寸，防止漏液。

原因4 液体分布器在塔内的安装位置出现错误。
故障现象：塔低负荷操作时，分离效率较高。而在高负荷操作时，分离效率较差。
处理方法：按设计要求，重新安装液体分布器。

原因5 填料安装质量问题：
1、散装填料填充太松，规整填料盘间或与塔壁间的间隔大；
2、填料变形或破损。
故障现象：1、塔压降小，分离效率差；2、塔压降大，操作上限低。在低负荷下操作，塔分离效率较高。
处理方法：按设计要求，重新安装塔填料。

原因6 填料被物料等堵塞，塑料填料软化。
故障现象：阻力大，分离效率差，操作上限低。
处理方法：清洗或更换填料。

原因7 填料被腐蚀。
故障现象：塔压降忽高忽低，分离效率很差。
处理方法：采用耐腐蚀材质，更换填料。

原因8 填料支撑开孔率低。
故障现象：高负荷操作时，塔分离效率低。低负荷操作时，塔分离效率高。
处理方法：更换开孔率足够大的填料支撑。

原因9 填料压板开孔率低。
故障现象：高负荷操作时，压降高、效率低、易液泛低负荷操作时，塔运行正常。
处理方法：更换开孔率足够大填料压板。

原因10 不同类型或型号的填料在塔内安装位置错误。
故障现象：达不到设计负荷。
处理方法：按设计要求重新安装塔填料。

原因11 再沸器
问题：
1、加热介质一侧有不凝气积累；
2、加热介质的冷凝液排放不畅；
3、液封不好，漏气；
4、对热虹吸式再沸器，堵塞、液位低或管道阻力大，会使其循环量太小；
5、对热虹吸式再沸器，液位过高，使其循环量太大。
故障现象：加热量不够，塔达不到正常操作负荷。
处理方法：1、排放不凝气；2、采取措施使冷凝液顺利排放；3、改善液封；4、清除堵塞，提高再沸器液位或降低其安装高度；5、提高再沸器安装高度，或在入口增设孔板、调节阀。

原因12 塔顶冷凝器换热问题：
1、冷凝一侧有不凝气；2、冷却介质一侧结垢；
3、冷却水流量小；4、冷凝液排放不畅。
故障现象：冷凝器换热量小。
处理方法：1、排放不凝气；2、清除污垢；3、加大冷却水流量；4、增大冷凝液排放管直径。

原因13 进料以上温度控制点温度控制偏高。
故障现象：1、塔顶重组分含量偏高，而塔釜轻组分含量比设计要求低。2、塔釜轻组分含量偏高，而塔顶重组分含量比设计要求低。
处理方法：调整控制点温度。

原因14 塔顶产品产出量过少，系统物料不平衡。
故障现象：塔釜产品轻组分含量偏高，而塔顶重组分含量比设计要求低。
处理方法：增加塔顶产品采出量。

原因15 塔顶产品采出量过多，系统物料不平衡。
故障现象：塔顶重组分含量偏高，而塔釜轻组分含量比设计要求低。
处理方法：减少塔顶产品采出量。

原因16 塔控制方案不合理。
故障现象：塔操作波动大。
处理方法：改变控制方案。

原因17 塔釜液位过高，淹没了气相入口，产生雾沫夹带。
故障现象：塔压降大、分离效率低、易液泛。
处理方法：用泵恢复正常液位，并采取可靠的液位监控措施。

原因18 中间馏分在塔中某部位累积。
故障现象：塔周期性产生局部液泛，操作不稳定。
处理方法：加测线采出中间馏分。

原因19 液相发泡。
故障现象：达不到设计负荷，低负荷操作分离效率高，塔压降较理论计算值大。
处理方法：加消泡剂，减小塔内气液负荷波动。

原因20 设计错误或基础数据不准。
故障现象：设备、控制及操作均正常，但是达不到设计要求。
处理方法：校核设计方案，重新核算。