三催扩能改造项目施工组织总设计.doc

中海石油中捷石化有限公司
Ⅲ催扩能改造施工项目

施 工 组 织 设 计

编制：

审核：

批准：

中国化学工程第四建设有限公司沧州项目部
目 　　录

一、工程概况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3
二、编制依据．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3
三、目标与管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6
四、施工组织与资源计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7
五、主要施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10
六、质量控制措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．50
七、现场施工HSE管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．52
八、施工进度控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．89一、工程概况：
1.工程描述
中捷石化80万吨/年催化裂化装置扩能施工项目建安施工，包括120万吨／催化裂化装置；Ⅲ催化扩能施工钢结构项目；产品精制装置。包括工艺设备、工艺管线、仪表控制、电气、动设备等。
2.主要工作量
2.1 Ⅲ催化扩能施工：
静专业：钢结构 80t。
2.2 120万吨／催化裂化装置：
2.2.1工艺设备：
余热锅炉拆除与安装1台（289.4t）；换热器拆除与安装10台；塔盘拆除与安装20层；泵与电机拆除29台；机泵安装10台；集油箱拆除与安装2层；除氧器拆除与安装2台；膨胀节拆除与安装8个；消音器安装2台；减速器、除尘器、分部管、水封罐(17t)安装各1台；梯子、栏杆、扶手制作与安装30.32t。
2.2.2工艺管道：
管线5400米、阀门890个、弯头1479个、大小头161个、三通428个、法兰674片。管线拆除3813m。各种阀门拆除406台。各种管件拆除851个。热处理焊口1062个焊口.
2.3产品精制装置工艺设备
容器安装1台。干气胺液聚结器安装与拆除6台。混合气安装与拆除1台。填料卸除27.5t。梯子、栏杆、扶手制作与安装5t。设备外保温14m³。铝合金板400㎡。设备支座防火层23㎡。其他若干。
2.4仪表自动化部分：仪表安装320台、拆除211台；仪表阀门（调节阀、气源阀、开关阀）安装439台、拆除仪表调节阀64台；导压管、伴热管等安装5190米、拆除导压管3920米；仪表电缆安装26100米、拆除4500米；桥架安装1600米；保温箱24台；防爆开关箱14台等。
2.5电气部分：电缆安装9500米、拆除6000米；桥架安装1200米、拆除1200米；成套安装灯具40套；回路调试520个；管内穿线2000米；保护管安装300米。

二、编制依据：
中海石油中捷石化有限公司80万吨/年催化裂化装置扩能施工项目建安施工招标文件（招标编号：13-CNCCC-GC-GK-0258)；
国家及相关行业现行有关的法规、施工规范、质量检验标准、技术标准；
我公司类似工程的施工组织设计。
1.编制原则
1.1采用最先进的施工技术、施工工艺、施工设备及新材料；
1.2采用标准化、规范化、程序化的管理模式；
1.3采用最佳的质量、进度、安全、文明保证措施；
1.4制定最完备的施工技术措施；
1.5建精品工程，创一流服务，确保优质工程，创建样板工程。
2.工程技术规范
国家及行业颁布与本工程有关的各种现行有效的技术规范、规程、标准、施工图均适用于本工程。依据设计文件，本工程项目的材料、设备、施工须达到（但不限于）下列国家及行业现行工程建设标准、规范的要求。
3.1 《工程测量规范 》（GB50026-2007）
3.2 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
3.3 《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）
3.4《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》(GB50212-2002)
3.5《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
3.6《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
3.7《智能建筑工程质量验收规范》（GB50339-2003）
3.8《建筑工程施工质量评价标准》（GB/T 50375-2006）
3.9《工业安装工程施工检验统一标准》（GB50252-2010）
3.10《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）
3.11《工业金属管道施工规范》（GB50235-2010）
3.12《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）
3.13《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801.1～6-2006）
3.14《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011)
3.15《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）
3.16《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
3.17《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-2010）
3.18《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）
3.19《化工塔类设备施工及验收规范》（HG20225-1995）
3.20《工程建设工程安装工程起重施工规范》（HG20201-2000）
3.21《化工机器安装工程施工及验收通用规范》（HG20203-2000）
3.22《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》（GB50517-2010）
3.23《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》（SH3507-2011）
3.24《石油化工换热设备施工及验收规范》（SH/T3532-2006）
3.25《石油化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）
3.26《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》（SH/T3022-2011）
3.27《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）
3.28《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》（GB50185-2010）
3.29《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSGR0004-2009 ）
3.30《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243－2002）
3.31《自动喷水灭火系统施工及验收规范》（GB50261-2005）
3.32《气体灭火系统施工及验收规范》（GB50263-2007）
3.33《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
3.34《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》（GB50149-2010）
3.35《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》（GB50147-2010）
3.36《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》（GB50256-96）
3.37《电气装置安装工程低压器施工及验收规范》（GB50254-96）
3.38《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》GB50259-2006
3.39《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》（GB50150-2006）
3.40《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》（GB50169-2006）
3.41《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》（GB50171-92）
3.42《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-96）
3.43《电气装置安装工程 电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范（GB50148-2010）
3.44《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
3.45《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GB50168－2006)
3.46《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》(GB50170－2006)
3.47《电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范》(GB50255-96)
3.48《建筑物防雷工程施工与质量验收规范》（GB50601-2010）
3.49《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093-2002）
3.50《自动化仪表工程施工质量验收规范》（GB50131-2007）
3.51《火灾自动报警系统施工及验收规范》（GB50166-2007）
3.52《石油化工仪表工程施工技术规程》（SH/T3521-2007）
3.53《工业控制计算机系统 通用规范 第6部分：验收大纲》（GB/T 26802.6-2011）
3.54《电缆线路施工及验收规范》（GB50168-2006）
3.55《综合布线工程验收规范》（GB50312-2007）
3.56《电子信息系统机房施工及验收规范》（GB50462-2008）
3.57《自控安装图册》（HG/T21581-2010）
以上适用标准、规范，在施工期间，如国家有新规定，则按新规定执行。

三、目标与管理：
1、工期目标：
保证按合同工期完工。
2、质量目标：
2.1设备试压无泄漏；
2.2施工质量合格率100％。保证装置投料开车一次成功。
3、安全控制目标：
四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。
4、管理目标：
加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部施工任务。
5、指导思想：
5.1做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配好施工力量。
5.2充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制施工方案，切实做好机具准备工作。
5.3突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。
5.4抓住主要装置的主要设备施工为施工质量控制重点，确保工程优质正点。
5.5协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接工作，采取统一措施，整体推进战略。

四、施工组织机构与资源计划：
1.施工组织机构：
施工经理
项目经理

各专业技术 员
技术质量负责人
H
S
E负责人

电气施工队
机动施工队
工艺施工队
设备施工队
仪表施工队
综合管理组
材料管理组

各施工班组

2.劳动力资源计划：
2.1管理人员：
项目经理： 彭传先
施工经理： 李利国
技术、质量负责人：龚建文
安全负责人：陈晓颂
2.2劳动力计划：

序号
工种
数量
1
管理人员
8
2
铆工
5
3
管工
25
4
电气焊
30
5
仪表工
8
6
起重
6
8
钳工
10
9
电工
8
10
架子工
8
11
壮工
48
12
合计
156
3.主要施工机具计划：
序号
机具及设备
型号
规格
单位
数量
1
电焊机
ZX7-400STG

台
30
2
电动试压泵
SDSY-35

台
5
3
气割工具

套
30
4
磨光机

台
50
5
高压清洗机

台
2
6
压力表

块
12
7
切割机

Φ500
台
2
8
拆封头专用工具

套
6
9
手拉葫芦

2T
台
30
10
敲击扳手
Φ36-Φ50

把
40
11
敲击扳手
Φ36-Φ46

把
20
12
手拉葫芦

5T
台
10
13
铜敲击扳手

Φ80
把
2
14
铜敲击扳手

Φ85
把
2
15
警戒线

米
1000
16
热熔器

台
1
17
平板车

台
1
18
工具棚

个
5
19
热处理机

台
1
20
对讲机

台
10
21
脚手架管
Φ40*3.65

吨
10
22
麻绳
Φ14

米
50
23
交流耐压试验器

24
直流耐压试验器

25
低压摇表

500V
块
1
26
高压摇表

2500V
块
5
27
标准电流表

块
3
28
钳式电流表

块
3
29
标准电压表

块
3
30
电源箱

个
6
31
手电钻

台
3
32
兆欧表

500V
台
2
33
兆欧表

10000V
台
1
34
汽车吊

300T
台
1
35
汽车吊

50T
台
1
36
汽车吊

25T
台
2
37
钢丝绳

φ43.5-6×37+1
米
20
38
钢丝绳

φ24-6×37+1
米
12
39
接地摇表

500V
块
1
40
接地摇表

2500V
块
1
41
管钳
18＂

把
2
42
管钳
14＂

把
2
43
螺丝刀
大

把
10
44
螺丝刀
小

把
10
45
焊条烘箱
60kg

台
1
46
抽芯机

DN2400
台
1
47
尖嘴钳

把
10
48
剥线钳

把
10
49
号码管
3mm

卷
2
50
电缆剪

把
1
51
三角龙门架

台
1
备注：吊车、平板车租赁使用
4.组织机构职责：
4.1项目经理职责：
4.1.1项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。
4.1.2负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作。
4.1.3负责制定项目目标管理、制定控制措施。
4.1.4负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；
4.1.5负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实施。
4.1.6负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件。
4.2安全负责人职责：
负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。
4.3技术、质量负责人职责：
负责现场技术管理与配合，施工图纸、文件、标准，编制施工组织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。
负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工程质量上有否决权。

五 、主要施工方案：
工艺设备施工方案：
1.换热器施工：
1.1现场施工施工前应做好如下准备：
1.1.1掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料；
1.1.2准备好试压记录和施工记录等表卡；
1.1.3准备好施工工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。
1.2现场施工前应完成下列工作：
1.2.1《施工方案》已审批；
1.2.2各种施工作业票据已办理完毕；
1.2.3已组织施工人员对《施工方案》进行了学习；
1.2.4设备内部介质置换清扫干净，符合安全施工条件。
1.3冷换设备施工施工基本程序：
1.3.1重叠式冷换设备施工拆装基本顺序：
1.3.1.1拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。
1.4浮头式冷换设备的施工基本施工程序：拆除施工现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱、外头盖→拆除设备浮头盖→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱和浮头盖→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→安装设备外头盖→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。
1.5 U型管式冷换设备的施工基本施工程序：拆除施工现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

工艺管道施工方案：
2.工艺管道预制、施工与安装：
2.1材料：
2.1.1施工所采用的材料，应符合设计文件的规定。
2.1.2材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.1.3材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。
2.1.4焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5447、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。
2.1.5施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定。
2.1.7氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96％。
2.1.8二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5％，含水量不应超过0.005％，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。
2.1.9氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于91％，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准《溶解乙炔》GB6819的规定。

3.管道组成件及管道支承件的检验
3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。
3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
3.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
3.5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于－29C0或
3.6大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。
3.7输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29－186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.8阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。
3.9公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。
3.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
3.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
3.12管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。

4.管道加工
4.1管子切割：
4.1.1管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。
4.1.2碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
4.1.3不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
4.1.5管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁
4.2弯管制作：
4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。
4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
4.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
4.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规定。
4.2.6采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
4.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。
4.3弯管质量应符合：
4.3.1不得有裂纹；
4.3.2不得存在过烧、分层等缺陷；
4.3.3不宜有皱纹；
4.3.4测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。
4.3.5输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的设计壁厚。
4.3.6输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过 不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。
4.3.7高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。
4.3.8高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写《高压管件加工记录》。

4.4管道焊接
4.4.1焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。
4.4.2焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于1mm.；对Ⅲ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于2mm。
4.4.3焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。
4.4.4不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
4.4.5焊接管子、管件上的组对卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬硬倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。
4.4.6对Ⅰ、Ⅱ类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。
4.4.7管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。
4.4.8焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合《现场设备、工页管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）及《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）进行管道的预制及安装。
4.4.9对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。
4.4.10焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN≥50mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当Dn＜50mm时，为热处理焊口总量的5％以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120％；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125％。
4.4.11本次施工管道焊接DN≥50mm的管道采用氩电联焊，Dn＜50mm的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁充氩保护。

4.5管道安装：
4.5.1中低压管道：
4.5.1.1合金钢的管子、管件和阀门，其外表面应打上色标。
4.5.1.2法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面20－50mm。必要时在套管与管道间隙内 填入石棉或其他不燃烧的材料。
4.5.1.3管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其固定焊口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。
4.5.1.4运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。
4.5.1.5安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。
4.5.1.6螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母2－3扣。
4.5.1.7对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。
4.5.1.8法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5％，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。
4.5.1.9对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于2500C时，螺栓、螺母应涂咬合剂。
4.5.1.10不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。
4.5.1.11阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。
4.5.1.12采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
4.5.1.13埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。
4.5.1.14管子间净距允许偏差5mm，且不防碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2％，且不大于15mm。
4.5.1.15有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。
4.5.1.16高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合《钢制管法兰、垫片、紧固件》（HG20592~20635）规定。
高温管道的施工质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：
4.5.1.16.1管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜；
4.5.1.16.2螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；
4.5.1.16.3安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；
4.5.1.16.4合金钢管材质标记清楚准确。
4.6试验与验收
4.6.1管道试验应具备：
4.6.1.1管道及支、吊架等系统施工完毕，施工记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。
试验用压力表须校验合格，其精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5－2倍。压力表不少于两块。
4.6.1.2将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。
4.6.1.3局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。
4.6.1.4液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。
4.6.1.5奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppm。
4.6.1.6液压试验压力应符合下列规定：
4.6.1.6.1试压管道为最高工作压力的1.5倍；
4.6.1.6.2最高操作温度高于2000C的碳素钢管或高于3500C的合金钢管道的试验压力，应按下试计算：Pt=KP0[σ0]/[σt]
式中：Pt－常温时的试验压力，MPa;
K—系数，中低压取1.25，高压取1.5；
P0－最高工作压力，MPa；
[σ0]－材料在试验温度下的许用应力，MPa；
[σt]－材料在工作温度下的许用应力；MPa；
4.6.1.6.3水压试验过程中，管道各部水温须保持在50C以上。水压试验后及时降水排净。
4.6.1.6.4气压试验：
气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力的1.15倍；
气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏，目测无变形为合格。
4.6.1.5气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：
4.6.1.7.1试压管道为最高工作压力。但最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过25MPa。
4.6.1.7.2强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。

5.压力容器施工：
5.1压力容器的修理改造要求：
5.1.1压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等），修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。
5.1.2压力容器的修理焊工探伤工应持有相关部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。
5.1.3采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：
5.1.3.1压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意；
5.1.3.2缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。
5.1.3.3有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；
5.1.3.4受压元件不得采用贴补的修理方法；
5.1.3.5有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求；
5.1.3.6对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。
5.1.4压力容器焊接工艺评定的要求：
5.1.4.1压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。
5.1.4.2焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。
5.1.4.3焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器施工单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。
5.1.4.4所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。
5.1.4.5施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊：
5.1.4.5.1手工焊时风速大于10m/S；
5.1.4.5.2气体保护焊时风速大于2m/s;
5.1.4.5.3相对湿度大于90％；
5.1.4.5.4雨、雪环境。
5.1.5压力容器的焊后热处理要求：
5.1.5.1修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施
5.1.5.2低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；
5.1.5.3低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，后热处理后缓冷。
5.1.5.4对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；
5.1.5.5低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600－6800C。
5.1.5.6热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬度的120％，且HB＜200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的125％；且HB＜250。
5.1.6压力容器修理部位的无损探伤要求：
5.1.6.1钢制压力容器射线探伤应按NB4730《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。全部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅲ级合格。
5.1.6.2钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按NB4730《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。全部超声波探伤的压力容器对接接头Ⅰ级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格。
5.1.6.3符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：
5.1.6.3.1 GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；
5.1.6.3.2第三类压力容器；
5.1.6.3.3设计压力大于等于5MPa的；
5.1.6.3.4第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；
5.1.6.3.5设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；
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