海南西环涵洞工程施工方案.doc

海南西环铁路海口至凤凰机场段（XHZQ-2标） 涵洞施工组织设计新建海南西环铁路XHZQ-2标4分部路基工程实施性施工组织设计(DIK44+864.58DIK53+640)编制： 复核： 审准： 中铁二十一局集团海南西环铁路XHZQ-2标4分部目 录一、编制依据及原则11.1编制依据11.2.编制原则11.3.编制范围2二.工程概况22.1工程简介22.2自然特征22.2.1地形、地貌22.2.2工程地质特征32.2.3地震动参数32.1.4气象条件42.1.5水文特征4三.主要工程数量表4四.施工准备54.1组织机构54.2技术准备64.3现场准备情况64.4人员准备74.5机械设备准备7五.工期安排85.1施工总工期85.2阶段性工期安排8六.施工工艺和主要施工方法86.1地基处理施工96.1.1 CFG桩96.1.2水泥搅拌桩146.1.3高压旋喷桩176.2 涵洞主体施工206.2.1基坑开挖206.2.2基础混凝土施工206.2.3框架涵身施工216.3翼墙墙身和帽石246.4 沉降缝和防水层施工246.5出、入口施工256.6涵洞沉降观测26七耐久性混凝土的要求267.1混凝土耐久性的基本规定267.1.1混凝土耐久性指标26八.质量保证措施338.1质量方针及目标338.2质量保证组织体系338.3保证工程质量的组织措施35九.安全保证措施369.1分部安全目标369.2安全保证组织体系369.3 安全保证制度措施389.4保证工程安全的技术措施39十工期保证措施4010.1组织措施4010.2技术措施4110.3管理措施4110.4保障措施4210.5经济措施43十一.雨季、高温、大风等不利气候条件施工保证措施4311.1雨季施工保证措施4311.2高温、大风季节施工措施43十二文明施工及环保、水保保证措施4412.1文明施工4412.1.1文明施工措施4412.1.2文明施工保证措施4412.2环保、水保保证措施4512.2.1环境保护、水土保持组织机构4512.2.2环境保护的方案和措施45桩机对位调平12.2.3水土保持的方案和措施47十三.应急预案4713.1坍塌事故应急准备与响应预案4713.2高空坠落事故应急准备和响应预案49十四.附件51框架涵施工组织设计一、编制依据及原则1.1编制依据1.郑西公司下发新建海南西环铁路海口至凤凰机场（XHZQ-2标）指导性施工组织设计2高速铁路桥涵工程施工技术指南 铁建设2010241号3.铁路混凝土施工技术指南 铁建设2010241号4.高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10752-20105.高速铁路工程动态验收指导意见 铁建设2010214号6.铁路工程地基处理技术规程TB10106-20107.铁路工程基桩检测技术规程TB10218-20088.高速铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-20109.高速铁路工程测量规范条文说明 TB10601-200910.高速铁路工程测量规范 TB10601-200911.铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-200912.本单位郑徐客运专线投标文件及施工合同13.现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料14.我公司所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验1.2.编制原则1.严格遵守国家、铁道部施工技术验标、规范、规程技术标准。2.全面响应招标文件和设计图纸要求。3.确保施工质量、工期和安全。4.争创行业一流，建造优质工程。5.保证重点，突破难点，质量至上的原则。6.保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。7.坚持文明施工，注重环境保护和水土保持。8.力求施工方案的适用性、先进性相结合。9.重点优先：优先安排组织地基处理桩施工。1.3.编制范围新建铁路海口至凤凰机场段XHZQ-2标四分部D1K37+226-DK61+000段内钢筋混凝土框架箱梁涵主体及附属工程的施工。二.工程概况2.1工程简介本标段内涵洞共48座，其中钢筋混泥土框架涵46座，为排水、灌溉、立交、交通而设，共计1613.26横延米, 圆涵2座DK52+867 1-1.5m钢筋混凝土圆涵，D1K46+005 1-1.5m钢筋混凝土圆涵，均为灌溉而设，共计47.32横延米。2.2自然特征2.2.1地形、地貌沿线属海南省西北部，西北濒临北部湾，北临琼州海峡。地形平缓，地势开阔，为河积平原和海积平原，分布大片农田和经济作物种植区，由南向北缓慢倾斜，坡度为5-20左右，地面海拔普遍在 50-100m 之间。沿线大部分土地属玄武岩风化发育而成的红壤上，其次是浅海沉积和河流冲积发育而成的砂质土，土层深厚，含有机质多，土壤肥力好，非常适宜于热带高小农业发展。本区域河流窄浅，无明显漫滩，河床与河间平原直接相接，主要河流自西北向东南流经本区，汇入淮河。本段河流受季节影响明显，雨季时河流的流量较大，枯水季节时基本断流，沿线无通航河流。2.2.2工程地质特征标段内上覆第四系全新统坡洪积岩层(Q4dl+pl）淤泥质软土，松软土、粉质粘土，第四系上更新统海基层粉质黏土，上第三系海口组(N2H)粉质粘土、泥岩；现将各层岩土层分述如下:软粉质粘土（Q4dl+pl）：灰褐色、灰黄色，软流塑状，含少量有机质，多分布与水田表层松软土(粉质粘土) （Q4dl+pl）：灰褐色、软塑状，粘性较好，土质不纯，含少量粉细砂，主要分布于表层及坡脚处，与粉质黏土呈互层状分布。粉质粘土（Q4dl+pl）：灰褐色、黄褐色，硬塑状，粘性较好，土质不纯，含少量粉细砂，主要分布于表层。粉质粘土（Q3m）：浅灰黄色、深灰色，硬塑状，主要成份为粉、粘粒，含少量粉细砂，夹薄层或团状粉细砂。粉质粘土（N2H）：青灰色、深灰色，硬塑状，局部为弱固结半成岩状，粘性较好，局部粘性差，含砂质较重，岩芯呈土柱状。2.2.3地震动参数该地区地震动峰值加速度为0.15g, 地震动反应谱特征周期为0.35s。2.1.4气象条件本段线路在临高县境内，属热带海洋性季风气候，长夏无冬,秋去春来，终年无霜雪。沿线高温多雨，光照充足，多年平均气温为 23-24，一般最冷是一月份，平均气温为16.9，；七、八月份最热，平均气温为 28.3。黄、淮平原夏季因受东南季风影响、雨最较为集中，一般情况汛期（36）月份降水量占全年总降水量的 60%70%以上。沿线多年平均降水量为1417.8mm，集雨面积为776.73平方公里，510月份为雨季，雨量占全年的85%。年平均强风有3.1次，年平均风速达3.5米/秒。因地处岛西北部受台风影响较小。每年的79月有23次的台风和热带风暴，最大风力可达1112级，并伴随暴雨狂潮，造成江河暴涨，洪涝成灾，具有较大的灾害性。本线设计与施工时应充分考虑特殊气象条件因素，采取相应的防护措施。2.1.5水文特征（1）地表水：段内地表水主要以沟水、水田水、鱼池水为主。地表水不发育，主要为小沟渠季节性型水流，主要采取人工抽取的地下水方式进行补给，水量随季节变化较大。（2）地下水：主要类型为第四系松散岩类孔隙水及基岩裂隙水。孔隙水多为潜水，局部略具承压性，透水性好的砂土为主要含水层，主要接受地下径流及大气降水、地表水入渗补给，水量较丰富。根据附近取水分析，在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐侵蚀环境时，水中酸性侵蚀对混凝土结构侵蚀等级为H1。 三.主要工程数量表48座涵洞工程数量表见下表：项目 混 凝 土（立方米）钢 筋(Kg)基 础及垫层 涵身八字墙及帽石涵洞附属涵 身 主 体附 属HPB300HRB400HPB300总计1796.27399.28895.1265066515.9932375.897446.2四.施工准备4.1组织机构本施工段由中铁二十一局集团海南西环铁路客运专线工程指挥部第四分部全面负责，分部本级设5部2室，共25人，组成为：分部经理1人，分部书记1人，副经理4人，分部总工1人、工程管理部5人、财务部2人、安质环保部3人、计划成本部2人、物资设备部2人，综合办公室3人，试验室3人。下设架子队管理涵洞作业班组。下设2个作业工区分管1个软基处理施工班、3个路基土石方施工班、1个路基附属施工班、5个钢筋加工场、两个砼拌合站、两个集料拌合站。4.2技术准备在接到施工图纸后，立即对施工图纸进行内部审核，提出审核意见，报项目部，然后根据郑西公司会同设计院对涵洞工程的技术交底，进行组织施工。根据项目部测量队对全线的复测成果，分部技术人员先根据设计院提供的坐标系统，对本段导线及高程进行测量，并将测量资料报到项目部，由项目部精测队进行复核，确定无误的情况下，再通知分部的技术人员进行涵洞的定位放样，再由项目部精测队进行复核。准确定出各涵洞中轴线及基坑的定位桩。所用钢材、水泥、掺合料、外加剂等原材料有出厂产品合格证，进场后由现场监理工程师见证取样进行试验，经试验室检验合格，监理批准后进行使用。根据设计图纸要求，收集各种规范、验标及施工标准图组织施工。4.3现场准备情况1、施工便道四分部对管辖范围内的所有构筑物的位置和现场施工条件情况进行了勘察，根据既有道路及地形条件情况，利用部分既有公路及贯通施工便道施工及材料设备运输。沿线的沟渠小溪埋设钢筋砼便涵通过，遇到河流架设临时便桥。便道采用建筑砖渣填筑及大粒径砂石填筑，达到承载要求，以满足工程施工的需要。2、施工用水沿线段大部分地区地下水较丰富，基本能满足施工、生活用水，但部分水对混凝土有弱硫酸型酸性侵蚀，环境作用等级为HI，施工时应取水化验并采取相应的防腐措施。铁路工程施工用水，采用检验合格的井水。3、施工用电分部设置变压器4处，分别在四分部两处混凝土拌合站(DK42+714、DK54+684)院内设置630KVA变压器、D2K38+148.00、DK42+468.00、DK46+655三亚桥台尾、D1K55+685、D1K58+998处钢筋加工场设置315KVA变压器，钢筋加工场分别设置315KVA变压器，沿线经过村庄，施工用电选择就近接电和配备变压器相结合，同时配备2台120KW发电机。4、临建建设四分部设置2个搅拌站, 拌合站已建设验收完成，已达到生产、供应混凝土的要求。钢筋加工场临建设施已施工完成，满足现场施工需要。4.4人员准备主要施工人员配备表序号工种单位数量备注1管理人员个102模板工个153钢筋工个154砼工个106电焊工个57电工个18普工个20合计个764.5机械设备准备机械设备配备表序号设备名称单位规格及型号数量备注1对焊机台150型42钢筋弯曲机台GW4023钢筋切断机台GQ4024钢筋调直机台GT6-1225发电机台120 KW46挖掘机辆PC450-837装载机台成工50E28电焊机台BX31529水泵组0.75kw2 10砼运输车辆10M3411高压泵台x/m-90E112灌浆泵台SGB6-10113拖式混凝土泵台214长螺旋钻机台CFG-252CFG桩五.工期安排5.1施工总工期西环铁路4分部路基工程施工从2013年11月1日开始，至2014年10月30日结束,计划工天376天。（2013.11.1-2014.8.15）5.2阶段性工期安排1.施工准备：4天 2013年11月1日2013年11月4日2.地基处理：56天 2013年11月5日2013年12月31日3.基础施工：42天 2013年12月4日2014年1月15日4.涵洞主体施工：93天 2013年12月16日2014年3月20日5.涵洞附属施工：33天 2014年1月24日2014年2月26日六.施工工艺和主要施工方法6.1地基处理施工6.1.1 CFG桩6.1.1.1工艺流程CFG桩是采用排土施工原理，用长螺旋钻机在桩位点钻至设计深度，在提钻同时，混凝土泵通过设计在钻头上的活门向孔内压灌制备好的混合料(原材料由P.042.5水泥、碎石、砂、粉煤灰组成)。用混合料将孔内土置换后成桩，从而形成桩与桩间土共同作用承受上部荷载的复合地基。长螺旋钻孔管内泵压桩主要包括长螺旋钻孔机、混凝土泵。CFG桩工艺流程见下图：平整场地桩位放样桩机就位检测混凝土桩顶标高旋转下沉泵送混凝土拔 管设备进场材料检验、进场配比实验拌合运输成桩桩机移位质量检验CFG桩施工工艺框图 6.1.1.2施工工艺施工准备：将搅拌桩所处原地面初步整平，钻机沿路基方向对准一排桩中心摆放，施工时从路基一侧跳桩施工，钻机就位后，将钻机电源接通并调试，检查钻机是否运转正常。钻机就位：钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于要求的1%。采用在钻架上挂垂球的方法，在钻架上用刻出明显的对照位置，对点后对桩位和垂直度进行检查，保证在误差容许范围之内后方可以开钻。混合料由四分部拌合站集中生产，混合料搅拌按配合比进行配料。每盘料搅拌时间控制在300s左右，塌落度控制在160220mm。钻进成孔：钻机开钻时，先慢后快，同时检查钻机的偏差并及时纠正。发现钻杆摇晃或者难钻进时，放慢钻进速度，防止桩孔偏斜、位移及钻机钻具损坏。根据钻塔上的进尺标记，钻机下钻到设计标高时，停钻。如果两根桩施工连接不上，钻机停止时间较长时，在第二根对点前，应检查输送管道是否畅通。施工过程中加强地质复核。作好记录，并绘制出详细的地质纵断面图和设计地质勘测进行对比分析，作为施工参考。钻进时，记录每米电流变化并记下电流突变位置的电流值，作为地质复核和该区域的施工数据依据。浇注及拔管：钻机下钻到设计标高，且符合进入硬土层2米以下的要求后停钻，开始泵送混合料，等到钻杆芯管充满混合料后开始拔管，阀门将会自动打开。提管速度控制在2m/min左右。根据钻塔上钻进尺控制桩顶标高，高出设计桩顶标高50cm后，停止泵送，桩顶盖土保护成桩。每根桩的投料量应不少于设计量。灌注混合料时，对于混合料的控制采用记录泵压次数来计算投料量。对于同一种型号的混凝土泵每次泵送量基本上是固定值。用此方法结合钻机上钻进尺控制标高，效果更好。一般灌注时，采用静止提拔钻杆，特殊情况如圆砾层等情况下，采用边转边提进行灌注，提管速度控制在23m/min。移机：上一根桩施工完毕，钻头进行检查和保护，移位进行下根桩是施工。现场试验：对于每盘混合料，试验人员都要进行坍落度的检测，合格后方可以进行混合料的投料，并抽样做混合料试块，每台班做1组试块，测定28d抗压强度。6.1.1.3质量控制钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。杜绝窜孔现象。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取有效的预控措施:采取隔桩、隔排跳打方法；减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动。施工中应保证排气阀正常工作，要求每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，造成管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯的质量缺陷。桩孔钻到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满料后立即开始拔管，严禁先提管后泵料而造成桩端不饱满，影响桩端承载力。钻杆应采用静止提拔，施工中应严格控制钻杆提拔速度和砼泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔而造成缩径断桩现象。整个施工过程中，安排技术人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。施工中桩径不小于设计值，桩位允许偏差50mm，垂直度偏差不大于1。CFG桩允许偏差值见下表CFG桩允许偏差值序号检验项目允许偏差检验数量1桩位（纵横向）5cm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根。2桩身垂直度1%3桩体有效直径不小于设计值6.1.1.4常见问题及预防措施1.堵管堵管是长螺旋钻管内常见的主要问题，它不仅影响施工效率，增加劳动强度，而且还会造成材料浪费。（1）拌合料配合比不合理当CFG桩桩体混合料中的水泥和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，容易发生堵管。因此严格控制配合比。（2）拌合料拌制质量有缺陷在CFG桩施工过程中，混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头到达钻杆芯管内。混合料在管线内是以圆柱体形状，借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线的。坍落度控制在160mm220mm，搅拌好的混合料到泵送混凝土储料斗时，需经过滤栅过滤。2.窜孔（1）在高压缩性淤泥层，流塑淤泥质土层，承压水的砂土层、流砂层和饱和细砂层、粉砂层中施工常遇窜孔现象，在一般情况下，完成一根桩所需时间为35min45min，完成1号桩后，在2号桩钻进成孔过程中，1号桩混合料尚未凝固而流向2号桩钻孔中，所以发现已完的1号桩突然下落，已知1号桩下沉，当2号桩泵入混合料时，泵送压力加大，钻杆提升速度放慢，也可在30s内，不提升钻杆，迫使2号桩的混合料又流向1号桩恢复到原设计标高。这种现象叫窜孔。（2）窜孔现象处理办法减少打桩推进排数，如将一次打好几排改为2排或1排，尽快离开已打成的桩，减少对已打桩扰动能量的积累。采用隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。3.断桩、接桩桩基施工完毕，对CFG桩及复合地基检测时，用低应变反射波法检测桩身混凝土的完整性，发现桩身裂缝的所在部位，应分析原因，得出自身问题是在施工时，由于提钻速度较快，空气未全部释放出来，致使桩身产生断面裂缝，另外是混合料的搅拌时间不够，和易性差，出现蜂窝麻面桩。外部原因是土建施工时机械挖基坑平整土方时，被挖掘机和铲车碰断。解决方案是,浅部断桩,对断桩单独进行处理,剔除上部断桩,用与桩身相同的混合料按桩径设计标高补桩。但在CFG桩施工时,要特别注意浅部的施工质量,在开挖基坑时,在桩顶标高以上1m处,一定采用人工开挖,以免碰断桩身,保证CFG桩的完整性和质量。桩头断桩后进行接桩，当桩顶高程低于施工图标识高程时，如开槽或剔除桩头必须进行补桩，可采用比桩体强度高一等级的豆石混凝土接桩至施工图标识桩顶标高，注意在接桩过程中尽量少动桩间土。6.1.1.5 CFG桩的检测施工前进行沉桩工艺试验（不少于3根），确定各项施工工艺参数，监理单位、设计单位参加工艺性试桩，并确认试验结论后方可进行施工。CFG桩桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度采取成桩7天内低应变无损检测和成桩28天后钻孔取芯方法，无损检测为总桩数的10%，且不少于3根；取芯检验数为总桩数的0.2%，且不少于3根。单桩承载力和复合地基承载力的为桩数的0.2%，且每工点不少于3根。6.2 涵洞主体施工6.2.1基坑开挖基坑开挖以机械开挖为主，人工开挖为辅，待机械开挖至基底20公分左右，改用人工清理。基坑深度在3m以内且在地下水位以上时，砂粘土土质以1:0.33放坡开挖。开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程坑壁的稳定，基坑底面尺寸每侧预留工作面80cm。基础施工过程中，坑顶机械设备位置距基坑边缘净距保证在1.0m以上。为保持施工现场的文明整洁，挖出的土（石）方除予留回填外，其他均应及时运送到弃土地点并平整。基坑开挖至设计深度后，及时核实基底地质，若与设计不符，报请监理工程师确认并尽快提请设计单位处理。按设计单位变更意见或加固措施及时进行处理。基坑基底在报请监理工程师检查合格后进入下一步施工。6.2.2基础混凝土施工涵身及出入口基础模板采用钢模，基础为钢筋混凝土。钢筋现场绑扎，钢筋布置至基础底保证混凝土净保护层要求。混凝土浇筑要求振捣到位，混凝土基础施工连续分节进行，施工完后，待砼强度不因拆除模板而棱角受损时拆除砼的侧模，然后进行基坑回填。待混凝土强度达到设计要求的50%以上，再进行框架身的施工。6.2.3框架涵身施工桥涵身混凝土分两次灌注，底板一次，边墙及顶板一次，施工缝留设在下梗肋以上30cm处。6.2.3.1底板施工（1）钢筋工程基础浇筑完成后，先用全站仪定出中心位置，划出框架轮廓线，根据钢筋布置弹出钢筋位置线，绑扎底板钢筋。底板钢筋绑扎完毕，同时绑扎部分边墙钢筋。钢筋在钢筋加工场集中加工，运输车运至现场绑扎。合格的钢筋进场后应妥善保护，防止生锈变形。钢筋进场后必须由专职试验员报验监理实验工程师见证取样，试验合格后方可使用。钢筋下料时准确计算钢筋长度，减少钢筋断头废料和焊接量。制作要求如下：钢筋在加工弯制前要调直，并符合下列规定:钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮等均要清除干净。钢筋要平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端有弯钩（半圆形，直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不能小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度,结构不能小于箍筋直径的5倍。钢筋加工的允许偏差不得超过下表的规定： 序号偏差名称（mm）钢筋长度L5000L50001受力钢筋顺长度方向的全长10202弯起钢筋的弯起位置20安装钢筋时，确定好钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，钢筋排架安装要平直，间距均匀。 设计未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度不得小于30mm，亦不得大于50mm。在钢筋与模板之间可用混凝土垫块支垫，其强度不得低于设计的混凝土强度。混凝土垫块的标号与所施工的主体相同，垫块支垫稳固。钢筋安装要符合下列规定：在钢筋的交叉点处，要用22#铅丝，按逐点改变绕丝方向，交错扎结，或按双对角线方式扎结。除设计要求外，结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧，箍筋与主筋的交叉点要用铁丝绑扎。箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置。安装钢筋骨架时，要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度，钢筋骨架经制作、安装就位后，要进行检查，并加以保护，不得在其上行走和递送材料。钢筋焊接时，必须进行焊接试验。焊接主筋时接头采用闪光对焊，其它筋采用双面焊，焊缝的长度不小于5d（d为钢筋直径），焊缝应饱满无焊渣。箍筋绑扎要牢固，几何尺寸正确。（2）模板安装与加固根据框架涵的几何尺寸要求，模板采用大块钢模板。拼装时，先进行预拼，调整板缝，并对板面进行打磨处理。模板安装前，模板表面要清洁，并在内表面涂刷脱模剂。拼装时，模板间缝隙以双面胶填塞避免浇筑时漏浆，沉降缝夹沥青木板。（3）混凝土浇注混凝土在搅拌站集中搅拌，汽车泵泵送入模。混凝土坍落度为160-220mm。混凝土浇筑分层进行，采用机械振捣混凝土，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为510cm；表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件；每一点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面出现浮浆为度。混凝土浇筑完成后及时洒水养生。 6.2.3.2框架腹板及顶板施工底板施工完，待强度达到设计强度的50%后，混凝土表面凿毛，冲洗干净，然后绑扎腹板钢筋。钢筋经检查合格后，安装腹板模板，腹板的外模用普通的定型钢模板拼装，内模用组合钢模板。模板每隔0.5m用一层12拉杆固定，竖向采用510cm的方木、横向采用钢管夹带，边墙支撑固定于满堂脚手架的水平钢管上，支撑必须牢固。框架顶板与腹板一起浇筑，钢模板加固时采用满堂排架，模板采用蝶形卡子双层横、立杆加固，纵横架立杆间距1m，步距1m，卡子呈梅花型布置。主横杆采用水平钢管水平安装，十字扣件固定于竖杆上，纵向采用510cm的方木支撑于横向钢管上，竖向钢管间采用剪刀撑进行加固，为保证模板在混凝土浇注过程中不发生变形，支架和模板均要有足够的强度、刚度和稳定性。边墙及顶板内模支立完成后，然后绑扎顶板钢筋（包括耳墙及悬臂板钢筋），立边墙外模及耳墙和悬臂板模板。模板安装自检合格后，报监理工程师验收，合格后进行混凝土浇筑。混凝土在搅拌站集中搅拌，汽车泵泵送入模。混凝土坍落度为160-200mm。混凝土必须振捣密实，振捣时要经常检查模板支架，看是否牢固,以防止出现跑模事故。混凝土的振捣直接影响混凝土的质量及外观质量，所以在施工前由专业工程师进行技术交底，并进行岗前培训，选用负责有经验的合格人员方可进行此项工作。具体操作采用50插入式振捣器振捣，振捣间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm，振捣时间为2030秒，做到快插慢拔、不过振、无漏振，且要避免振动棒碰撞模板和钢筋。混凝土浇筑完后进行洒水养护，表面用无纺布进行覆盖，养护时间不小于7天。顶板混凝土达到100的强度要求后，方可拆模。拆模前向监理工程师报验，以见证拆模后混凝土表面的平整度及光滑度是否达到设计及规范要求。6.2.4圆涵涵身施工圆涵涵身采用预制涵管拼装完成。本涵洞管节拟采用外购，在实际拉运过程中，我们将严把质量关，从预制厂的砼强度检验报告单到钢筋检测资料，以及涵管的外观尺寸规格等每一个细节都将进行认真地检查，决不有丝毫的放松。对于管节的埋设就位、接缝的处理等亦是同样认真地对待，直至管身外露部位涂好沥青，经检测合格后再予回填。施工顺序：施工准备工作测量放线基坑开挖基础工程施工吊装预制涵节洞口附属工程及伸缩缝涵节两侧回填土。6.3翼墙墙身和帽石翼墙墙身为C40混凝土，在框架涵身完成后开始立模，模板采用竹胶板，浇筑振捣时观察混凝土不再下沉，表面泛浆、水平有光泽即可缓缓抽出振捣棒，防止混凝土内产生空洞。待框架主体施工完成后，进行帽石的施工。6.4 沉降缝和防水层施工6.4.1沉降缝施工施工前，将相邻涵节缝隙清扫干净，去掉涵节缝隙中间灰尘等杂物，并使其干燥。填塞泡沫塑料板，外层填密封胶。填塞后，检查涵节缝隙的密封质量。6.4.2防水层施工防水层涂两层聚氨酯防水涂料，外加一层通长保护层。第二层涂料的涂刷，须在第一层涂料具有一定强度后方可进行，最后再在防水层的外面浇筑一层4cm厚的C40洗石纤维混凝土。 框架顶和框架两侧采用聚氨酯防水涂料直接用于防水层，涂刷防水层涂料处应平整、无凸凹不平、蜂窝麻面及浮渣、浮油和油污等。总涂膜厚度不得小于1.5mm，每平方米用量约2.4kg，基层表面不得有明水，严禁雨中施工。防水层施工采用涂喷设备或人工涂刷，涂刷时应分两次进行，防止气泡存于涂膜内，第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，12小时内使用金属板进行第二次刮涂。侧墙使用毛刷或辊子先行涂刷。保证防水层与混凝土面间紧密粘结，必须做到如下要求：（1）为保证质量，混凝土面和防水层材料，铺装面基层必须平整、干净、干燥、无凸凹不平、蜂窝及麻面；（2）对蜂窝、麻面作填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。再用M10水泥砂浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、水泥净浆与基层面的连接。（3）涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥鉴别的方法，一般可分为凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射13小时后（也可用吹风机加热的方法），观察是否有水汽，若无出现水汽可视为干燥。（4）备好防水卷材。防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、200V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。（5）防水涂料必须按产品说明进行配比，每次搅拌以30kg为宜。（6）防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约35分钟，并搅拌至甲、乙组份的混合液体发出黑亮。（7）防水卷材的搭接宽度均不小于8cm，防水涂料的涂刷厚度为1.5mm，前后两次的涂层应接好茬。（8）防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。（9）将纤维混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器振捣，在拉动平板振捣器时速度尽量缓慢，使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。（10）自然养护时，用无纺布覆盖洒水养生，6.5出、入口施工 出入口砌筑采用M10浆砌片石。施工时要进行放线定位，基础开挖的同时要开挖好施工排水沟。砌体砌筑时要注意片石尺寸满足设计要求，座浆饱满，沉降缝直顺。砌体表面线型直顺、勾缝美观、坡度平顺。采用挤浆法砌筑，砌块的灰缝要互相错开，灰缝饱满，不得出现竖向通缝，砌筑用片石必须修凿平整并勾缝。砌体施工前，必须按设计放样挂线，以确保砌筑美观。6.6涵洞沉降观测每座涵洞均要进行沉降观测，观测标原则上应设在涵洞两侧的边墙上，在涵洞进出口及涵洞中心分别设置，每座涵洞测点数量为6个。涵洞变形观测应以涵身及基础基础的沉降变形为主，涵主体工程完工后，仪器采用精密水准仪，测量控制精度为1mm。沉降观测期一般不应少于6个月，观测周期一周一次；无砟轨道铺设完成后观测周期为24个月，观测周期6个月一次。七耐久性混凝土的要求7.1混凝土耐久性的基本规定7.1.1混凝土耐久性指标混凝土的耐久性指标一般指混凝土的抗裂性、护筋性、耐蚀性、耐磨性及抗碱-骨料反应性等。7.1.2混凝土原材料7.1.2.1水泥水泥选用普通硅酸盐水泥，混合材料宜为矿渣和粉煤灰。不宜使用早强水泥。水泥的技术要求除国家标准的规定外，还应满足下表的规定：序号项目技术要求1比表面积300350m2/kg2凝结时间初凝45min,终凝600min3游离氧化钙含量1.0%4碱含量0.80%5熟料中的C3A含量8%，6氯离子含量0.06%注：1当骨料具有碱-骨料反应时，水泥的碱含量不超过0.60%,C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。7.1.2.2矿物掺合料矿物掺合料应选用品质稳定的产品。矿物掺合料的品种为粉煤灰。粉煤灰的技术要求应满足下表要求：序号名称技术要求C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度 ，%25122氯离子含量，%0.023需水量比，%105954烧失量。%8.05.05含水量，%1.06SO3含量，%3.07CaO含量，%10 7.1.2.3细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙小的洁净天然中粗砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足下表的规定: 级配区筛孔尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与上表中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。配合比中骨料级配良好。采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶状材料的用量，以满足混凝土的和易性，当采用细级细骨料时，宜适当降低砂率。天然河砂配制混凝土时，砂的有害物质含量应满足下表的规定：项目质量指标C30C30C35C50含泥量，%3.02.52.0泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5氯离子含量，%0.02硫化物及硫酸含量（折算成SO3）,%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于表专色，则应按照水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。细骨料的碱活性应采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采用抑制碱骨料反应的技术措施。7.1.2.4粗骨料粗骨料应选用级配良好、颗粒良好、质地均匀坚固的洁净碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4，配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。粗骨料应采用二级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m,紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交换或冻融循环环境下的混凝土应小于1%）。碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，粗骨料的压碎指标应满足下表的要求：混凝土强度等级C30C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩碎石162030101213碎卵石1612粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.1