施工组织设计(江苏亚威机床有限公司-扩建车间工程).doc

目 录 一 工程概况 二 工期及质量目标 三 施工准备情况 四 施工组织管理网络 五 施工总体部署 六 主要分部、分项施工方法 七 针对本工程特点采用的特殊措施 八 季节性施工措施 九 质量保证措施 十 工期保证措施 十一 安全生产和文明施工措施 十二 降低成本、提高经济效益措施 十三 回访保修措施 十四 主要施工机械和工具，主要周转材料，劳动力安排一览表 十五 施工进度计划 十六 施工总平面布置图 一、工程概况 本工程为 1 栋单体厂房，结构类型均为单层钢结构，建筑面积10987，基础采用柱下独立柱基。厂房主体钢结构采用 Q345B 钢。制作采用工厂自动生产线以埋弧自动焊焊接完成，对主要构件采用机械校正和抛丸除锈达到 Sa2 级、涂刷铁红防锈底漆二道再涂醇酸磁漆二道。主钢架连接采用 10.9S 摩擦型高强度螺栓，摩擦面采用抛丸除锈。焊接质量：所有工厂对接焊缝以及坡口焊缝为二级，采取超声波探伤进行检测，其余焊缝为三级。二、工期及质量目标 2.1 工期目标 本工程总工期计划为 70 天，根据我公司多次承接相似结构形式建筑的施工经验，按工程实际需要合理的科学的安排好各阶段的搭接时间，充分利用平面空间和时间组织立体交叉作业，避免出现各个工种碰头，考虑雨期可能造成工期廷误，尽力做好预防措施，做到均衡施工，力争提前完成。我公司在综合工程各项内容并现场考查、研究后，决心通过合理的施工管理，采用先进的施工设备及施工工艺、选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与建设单位、监理单位精诚协作，按目标工期运作，尽早将工程交付使用。为保证工程施工所需，在结构吊装时安 排 5 部 8-16 吨液压汽车吊组织综合吊；在施工组织安排上，实行各工作面内部的小流水作业；合理安排交叉作业，提高作业效率；在装饰施工阶段，插入室外附属设施的施工，同时在两个工作面上实行大流水，以加快施工进度和平衡现场劳力。2.2 工程质量目标 2.2.1 我公司一贯坚持“质量第一”的原则，视质量为企业的生命。针对该工程的施工管理目标，按照工程施工质量与验收规范技术要求规范操作，严把质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取建设方、监理、质检、设计部门的意见，接受各项施工质量监督。为此我公司确定本工程施工质量目标为：合格。2.2.2 我公司一贯奉行优秀队伍创建的原则。我们将选择质保体系健全、质量意识强、管理基础好、有丰富实践经验的施工队伍承担该工程的施工；优选作业班组，实行挂牌上岗制度，以强化操作质量；配备有丰富实践经验的专业技术人员在施工中进行标准指导和现场交底把关。三、施工准备情况 为保证工程如期完成，材料供应部门负责落实工程材料所需的资金、货源和供应渠道，并在工程开工前材料全部采购到位；同时在材料到场后，电话或书面邀请业主和监理单位来员到我公司钢构制作工厂与我公司专业质量检验人员一道共同验收，合格后才开始制作；安排专人到工地现场实地落实吊装机械的进出路线、材料的堆放位置以及管理人员的办公室、材料仓库工作等施工临时设施，为确保安装人 员顺利进场施工创造良好的施工环境。具体准备工作如下：3.1 做好施工资料的准备，熟悉图纸，领会设计意图，编制详细的施工工艺及技术安全措施，并落实到每个人。3.2 认真组织规划。工程项目部根据合同要求和工程特点编制施工要点和质量计划，对施工过程提出控制要求。3.3 工程项目经理部在开工前必须请设计院和建设单位进行设计交底或图纸会审，图纸会审应在项目经理部自审的基础上进行。3.4 根据工程特点及合同要求，编制工程操作程序、施工规范及验收标准。3.5 按施工要求，配置有关施工队伍、机械、设备等。3.6 钢结构进场前，项目经理部应对基础预埋螺栓位置、标高及轴线进行复核。3.7 工厂钢构件制作前，由项目部参加图纸会审技术人员会同技术质量部门对制作班组进行技术交底，保证钢构制作的准确性。3.8 机械设备：在施工现场配备切割机、电焊机、结构吊装用液压汽车吊,以保证施工所需。其它机械设备、工具等的配备详见附表。3.9 本工程要科学安排各阶段施工，充分协调、利用平面空间和时间，组织立体交叉作业，为适时插入各专业施工创造条件；同时施工组织时力求避免出现各工种之间打架碰头现象，实现均衡施工，想方设法创造出紧张有序的施工节奏。3.10 结合建设单位提供的电源、水源按规范及计划要求做好施工准备工作。四、施工组织管理网络 4.1 为使项目部认真执行党和国家的各项方针、政策，并贯彻本单位生产经营的战略、战术决策和各项管理制度，公司成立工程组织管理网络（见图 1）4.2 实施项目法施工管理 4.2.1 按项目法施工模式组织项目经理部内的施工生产诸要素，对工程项目的工期、质量、安全成本等综合效益进行高效有计划的组织协调与管理，配备先进的机具设备，以科学的手段、先进的技术，优质高效的完成本工程。4.2.2 本工程实行项目成本和项目工程经济核算制，单独建立帐册和台帐。4.2.3 建立健全本工程管理规章制度，岗位责任制，技术管理、材料管理、财务管理、质量及安全管理等制度，并公布上墙，以增强施工管理的透明度，便于职工监督。4.2.4 建立以项目经理为首的施工管理班子为本工程项目经理部。实施项目经理负责制由项目经理聘用具有一定的政治素质、知识素质和技术素质的管理人员，组建项目经理部（见图 2）。4.3 施工质量管理网络 4.3.1 建筑工程投资大，使用的材料多，机械设备多，施工过程中的工序多，工程质量事故随时随地都有可能发生，在施工过程中，加强质量管理和质量检查验收，是提高工程质量的根本措施。4.3.2 为了贯彻国家方针、政策，遵守操作规程，施工规范，质 量标准和贯彻执行企业内部的施工质量管理制度，强化科学管理，实现质量目标，项目经理设置领导小组，见质量管理网络图（见图 3）4.4 施工安全管理网络 4.4.1 建筑施工安全管理，具有高度的政策性，复杂的技术性和广泛的群众性，做好这项工作，对保障劳动者在生产中的安全和健康，促进生产发展和提高经济效益有着非常重要的意义。4.4.2 为了保证安全生产方针、政策、法规、标准和企业安全生产规章制度的贯彻执行，加强科学管理，实现安全生产，项目经理部设置安全领导小组和安全专（兼）职检查人员，见安全管理网络图（见图 4）4.5 现场文明施工管理网 为创建文明工地的目标，确保建筑工地标准化、规范化，项目经理部设置现场文明施工管理小组，见现场文明管理网络图（见图 5）。（图 1）公司经理室 总工室 重点工程小组 项目部 项目经理部组织网络体系（图 2）和黄春来徐国才徐国才 项目经理：张全斌 项目工程师：张新辉 项目副经理：张锋 项目施工员：王天强 项目质检员：赵建青 项目核算员：沈桂花 项目材料员：赵伯清 项目安全员：董叔军 项目资料员：沈桂花 各施工班组长 质量管理网络（图 3）公司经理室 总工程师 技术科 质检科 项目经理 项目工程师 项目施工员 项目质检员 项目核算员 项目材料员 项目资料员 各施工班组长 安全管理网络（图 4）公司经理室 安全科 项目经理 各施工组长 项目施工员 专职安全员 队组兼职安全员 各工种工长 文明施工管理网络（图 5）五、施工总体部署 考虑本工程特点，结合我们现有施工队伍的特点及施工任务的实际情况，总体部署遵循先土建基础后主体钢构安装，先主体结构后围护配套，土建基础施工时加工厂钢结构构件制作同时进行，重点抢土建基础工程，为钢构件安装提前创造条件。5.1 施工力量安排 本工程施工要求较高,为保证工期保质保量地完成,我公司将选项目经理 各工种工长 材料员 后勤保障 各队组队长 派最优秀的管理干部和专业工程技术人员成立工程项目经理部,全权组织施工生产及日常工作，对工程项目的工期、质量、安全、预算、材料、财务等职能部门负责从施工准备、技术管理、生产组织、质安监控、文明施工、材料供应到竣工验收和工程结算等方面全过程管理，并对建设单位全面负责。5.2 劳动力组织 为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部优选几支作风扎实、技术过硬、具有丰富施工经验的施工班组来承担本项目的分项分部工程施工，由项目部按施工进度要求实行小流水作业，统一协调，并随时调配力量，保证工序的顺利搭接；工程开工后土建人员全部进场，抢土建基础工程，钢结构进场时现场管理人员全部到位，吊装时安装工逐步增至 80 人，其后依据现场情况需要，随时进行人员调配。现场劳动力配备计划详见附表。5.3 主要施工工序安排 5.3.1 在现场进行基础施工的同时，钢构件的制作同步开工。钢结构的制作、加工在本公司钢构厂完成，经过多头数控切割下料、机械坡口机开坡口、自动埋弧焊接、H 型钢专用矫正机矫正、全自动抛丸除锈并进行表面防锈、防腐处理、预先在工厂预拼装后运送施工现场。5.3.2 安装时，采用边安装、边校正的方法。在其中一栋厂房的独立砼基础通过验收后立即安排钢结构吊装，与土建工程交叉作业。先用汽车吊进行钢柱吊装，校正完毕固定后再拼接、吊装钢梁，同时 安装屋面檩条、支撑，表面处理（两遍面漆）并主体验收合格后开始敷设维护部分的彩钢板、采光板等，最后安排门、窗工程施工和收边。整个刚架连接采用 10.9 级大六角高强度螺栓，施工时使用专用扭矩扳手。5.3.3 本工程采用的彩钢板、檩条、高强度螺栓等主要材料为标准化成品或半成品采购件（料）；现场施工由专业安装队伍施工，整个施工过程由项目经理部统一指挥，确保制作和安装质量。5.3.4 现场安装顺序如下 主钢构安装次钢构安装涂装主体分部验收屋面系统安装墙面系统安装（窗户）落水系统收尾资料汇编峻工验收。六、主要分部、分项施工方法 6.2 钢结构工程施工方法 6.2.1 钢结构构件的制作 6.2.1.1 钢结构构件制作材料的采购及质量标准 钢结构工程的材料主要采用宝钢、南钢、马钢、武钢等国内大型知名钢厂产品，材质符合图纸设计要求，并提供完整的原材料质量保证资料和相关试验报告书。6.2.1.2 钢结构的加工进度控制 钢结构的制作是本工程的工期控制关键点之一。根据工程的进度安排和工期要求短的特点，钢结构加工在我公司的自动流水线上完成，工厂内部实行 24 小时三班轮休工作制，在保证设备良好率的基础上充分发挥设备潜力，按照 15 吨/天的加工量安排生产，力争在合 同签订后的 20 个工作日内（综合考虑进料周期、技术准备时间、小件交叉生产以及表面处理时间）完成所有钢结构加工任务，抢出现场安装时间，保证 70 天的工期总进度。6.2.1.3 钢结构构件的制作方法 1.工艺流程 2.每道工序的施工方法及质量标准(1)放样 放样必须在坚固的钢制平台上进行，按图纸要求核对安装尺寸和孔距，以 11 的比例放出大样图，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；放样所使用的量具应经过定期的检验并在使用时保持同一性，不得随意更换；放样时要考虑铣、刨工件的加工余量以及焊缝、切割的收缩余量，并将整体刚架和平台同时同标准放 样 号 料 气割下料 平 直 焊接验收 连接板 组拼接 组 装 焊 接 矫 正 制孔 成品钻孔 喷丸除锈 涂 装 成品码放 工厂拼装 验收出厂 放样，经过反复检查无误后方可下料。放样和样板（样杆）的允许偏差 项目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0 mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度 20(2)号料 认真核对材料，在材料上划出切割、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件 编号。号料应根据配料表进行套裁，尽可能节约材料。并据材料厚度和切割方法加适当切割含量。号料的允许偏差 项目 允许偏差 零件外型尺寸 1.0mm 孔距 0.5mm(3)下料 采用多头自动切割机、联合冲剪机和部分手工切割。切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。气割的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0mm 切割面平面度 0.05t 且不大于 2.0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 机械剪切允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0mm 边缘缺棱 1.0mm 型钢端部垂直度 0.2mm(4)平直 在下料过程中出现的变形，可通过机械矫正与火焰矫正结合进行，普通碳素结构钢在高于-16、低合金结构在高于-12，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于 0.5mm。对较小的型 钢可用机械矫正，超过机械极限的可用火焰矫正。普通碳结构和低合金结构刚,允许加热矫正,但加热温度严禁超过正火温度(900),且加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却，中碳钢一般不用火焰矫正。零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求进行加工。(5)装配件制孔 装配件（连接件）下料后进行制孔。具体要求见其后制孔部分内容。构件安装所留孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5,螺栓孔超过允许偏差时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。C 级螺栓孔的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 直径 1.0mm 圆度 2.0mm 垂直度 0.03t 且不大于 2.0m (6)拼接 对焊接 H 型钢截面的拼装，要求上、下翼板和腹板三者的拼接缝不应设在同一截面，三者应相互错开且不小于 200mm。根据构件的长度，腹板、翼缘板可一次拼接到所需的长度，翼缘板只允许长度拼接，腹板长度、宽度均可拼接，拼接缝可为“”或“”字形。拼接处焊缝为二级焊缝，采用超声波检验，板材对焊采用自动埋弧焊。(7)组装 组装工作的一般规定：组装时必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺和油污必须先预焊，经检验合格方可覆盖。组装前应根据构件的截面制作好胎膜，并根据构件长度分段设置。胎膜制作好后，开始组装，按照先腹板后翼缘板的顺序，用卡栏、夹具固定后点焊，点焊完毕后出模，各部尺寸允许偏差符合 GB502052001（4.8）的规定。钢构件的组拼装应在坚固平整的钢平台上进行，拼接时应严格控制构件的偏位，对焊接对焊接H 型钢截面构件拼装时，应特别注意上、下翼缘与腹板的相对位置，应准确并相互垂直；拼装点焊时，焊缝高度不大于设计焊颖高度的三分之二，点焊长度应大于 50mm。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少焊接变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具拼装出的首件必须经过检验合格，方可大批进行装配工作。对装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。焊接结构组装常用工具包括：1）卡兰或铁锲夹具：把两个零件加紧在一起定位焊接。2）槽钢夹紧器：用于装配板结构的对接接头，。3）矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙的简易专用工具。组装时的注意要点：1）无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。2）支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。3）屋面梁的大组装采用复制法。焊接连接组装的允许偏差 项目 允许偏差 对口错边 t/10 且不大于 3.0m m 间隙 1.0mm 垂直度 b/100 且不大于 2.0m m (8)焊接 由于钢构数量较多且质量要求高，故焊接采用自动焊机进行，当焊接翼缘板的角焊缝时应采用合理的焊接顺序，以减少构件变形等缺陷。焊接 H 型钢截面梁、柱的腹板与上、下翼缘板的型贴角焊缝及K 型焊缝，应采用自动埋弧焊并配引弧板，采用船形位置焊接。自动埋弧焊应视板厚等情况分别采用相适应的焊接规范，（电源电压、焊接电流、送丝速度、焊丝直径、焊接层次等）。根据所确定的焊接工 艺，采用流水焊，焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面两侧同时进行焊接，并适时按有关标准对焊缝焊接质量进行验收，合格后方可进入下道工序作业。焊接材料选择：1）电焊条：严格按照设计要求选择与母材材质相匹配的焊条，并具有出厂合格证明。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。2）托板：当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用 Q235 钢。作业条件：1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。2）准备好所需施焊工具、焊接电流。3）焊工持证上岗。4）施焊前焊工应复查组装焊接质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。操作工艺：1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，放在保温箱内随用随取。2）首次采用的钢种和焊接材料，进行焊接工艺性能和物理性能试验，均在符合要求后采用。3）普通碳素结构钢厚度大于 34mm 和低合金结构钢厚度大于或等于 30mm，应进行预加热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100-150，预热区应在焊接坡口两侧各 80-100mm 范围内。4）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完以后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。5）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平稳过渡。6）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。7）严禁在焊缝区以外的母材上引火打弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。8）重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应于焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。9）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口以外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。10）为了防止产生减少焊接应力与变形，必须采取如下措施：A.焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。B.收缩量大的焊缝先焊接。C.对移布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。D.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。E.采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向弯 曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。F.采用刚性固定法：用夹具加紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。G.捶击法：捶击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。(9)矫正 焊接结构变形的矫正：火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形，使用的气体火焰是氧乙炔焰，对低碳钢和低合金结构钢的结构加热温度可控制在 700850C 范围内。焊接 H 型钢焊接完成后的矫正：在自动矫正机上对翼板的焊接变形进行机械矫正。焊接 H 型钢的允许偏差 项目 允许偏差 截面高度 h500 2.0mm 500h1000 4.0mm 截面宽度 3.0mm 腹板中心偏移 2.0mm 翼缘板垂直度 b/100 且小于 3.0mm 弯曲矢高 l/1000 且小平 5.0mm 扭曲 h/250 且小于 5.0mm(10)连接板组装焊接 焊接 H 型钢矫正好后进行连接板的组装、焊接。(11)成品钻孔 钻孔时钻头与构件孔面要垂直，孔位一定要划出十字线，并打好样冲眼，钻孔后均须进行清孔和孔边到棱。制孔又分冲孔和钻孔两种方法，刚架中的孔采用钻孔，檩条、支撑部分的节点板可采用在冲床上进行冲孔。对高强螺栓孔，由于孔的数量多，质量要求高，应采取钻模制孔。平台梁连接螺栓孔应统一以上平面为基准进行制孔。精度要求 项 次 项目 允许偏差 500 500-1200 1201-3000 70mm 2.0 侧向弯曲 在测长度的范围内 20.00 1.外观质量控制要求(1)板面平整，目测无明显凹凸。(2)表面清洁，离板边 30mm 以外无胶痕。(3)除卷边及切割边外，其余部位钢板无明显划痕。(4)钢板边缘向内弯曲,无明显波浪形。(5)切口齐平直。2.验收批量规定 每批由同一原板材牌号、同一规格的彩钢板组成的，每批验收重量不大于 50 吨。3.安装技术要求(1)采用较长尺寸的钢板，以减少屋面的接缝，防渗漏和提高保温性能。(2)彩钢板屋面固定，在横坡每两块屋面碰头处，上层钢板作翻边防水沿，内用槽形连接板相连，通过槽形连接用螺栓与屋顶檩条固定，在防水沿上盖槽形盖口防水。(3)彩钢板屋面顺坡长向搭接，上下两块屋面板均应搭在支座上，其搭接长度：h70mm 时，当屋面坡度1/10 时，搭接长度为300，屋面坡度1/10 时，搭接长度 200；h70mm 时，搭接长度不小于 375mm,搭接部分用拉铆钉连接，搭接缝用防水材料密封，外露拉铆钉头均涂密封膏。(4)包边角钢、泛水钢板搭接尽可能背风向，搭接长度60，拉铆钉中距500。彩钢板安装的允许误差 项 目 允许偏差（mm）檐口与屋脊的平行度 10.0 波纹线对屋脊的垂直度 L/1000 20.0 檐口相邻两块彩钢板端部错位 5.0 卷边板件最大波高 3.0 4.施工注意事项(1)彩钢板允许短期露天存放，但不准超过一个月，否则需加防护措施。(2)板材必须放在平整、坚实的场地上，散装板堆放高度不大于 1.5m，下部用木条或泡沫板铺垫，垫木间距不大于 1.5m。(3)施工中应避开利器，严禁擦伤彩钢板表面涂层。若表面划伤或有锈斑时，应采用颜色相同的聚脂漆喷涂。(4)屋面上人作业时，尽可能避免集中上人，一般每米板上不超过 2 人。(5)墙面板安装时，先安装外墙板，再安装内墙板。(6)在安装过程中，若发现尺寸与图纸设计尺寸有不符之处，应立即与技术人员联系，问题解决后方可继续施工。6.3 钢结构的安装 本工程采用分件吊装法吊装构件。采用分件吊装法情况下，由于每次吊装基本同类型构件，操作方法也基本相同，所以吊装速度快，能充分发挥起重机效率，构件可以分批供应，现场平面布置较为简单，总体施工工序如下；安装前构件轴线控制与标高控制引测（施工设备进场）钢柱安装柱间支撑安装屋梁安装檩条、支撑安装构件面漆涂刷屋面板铺装墙面板安装门窗安装清理补漆。6.3.1 准备工作 6.3.1.1 根据基础面验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。6.3.1.2 支撑面、支座和地脚螺栓的位置，标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。6.3.1.3 复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。6.3.1.4 钢梁脚下面的支撑构造，应符合设计图纸要求：基础面需要填垫钢板是，每迭不得多于三块。6.3.1.5 根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。6.3.1.6 凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。6.3.1.7 安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。6.3.1.8 构件运送地点的顺序，应符合安装程序的要求。6.3.2 安装顺序 6.3.2.1 一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法，向另一端推进，并注意消除安装中所引起的积累误差。6.3.2.2 安装的顺序是钢屋架及连接构件、钢桁条、天沟和屋面等；6.3.2.3 每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。6.3.2.4 需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏构件。6.3.3 总体安装方法 6.3.3.1 主要采用汽车起重机进行垂直吊装。6.3.3.2 起吊构件吊至设计图纸规定的位置后，初步校正并牢固后松开吊钩。6.3.3.3 凡是设计要求预紧的节点，相互接触的两个平面，保证有 70%的紧贴；检查时用 0.3mm 的塞尺插入的面积之和不得大于总面积的 30%。边缘最大间隙不得大于 0.8mm。6.3.3.4 构件的连接和固定 1.各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，经检查合格后，方可进行紧固焊接。2.安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的 10%，并50mm.6.3.3.5 安装完成后涂面层漆 1.安装完成经检查均符合施工图的要求及规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留着安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。2.刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层漆一般宜涂刷二遍。3.作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。6.3.4 吊装注意事项 6.3.4.1 应先校正偏差大的、后校正偏差小的，如两个方向偏差数相近，则先校正小面，后矫正大面。校正好一个方向后，撑牢两面 的临时支撑，再校正另一个方向。6.3.4.2 面相垂直，以防止因上、下测点不在一个垂直面上而产生测量差错；6.3.4.3 屋梁安装时，连接安装事先弹出梁的顶面中心线，根据“梁的轴线投影在同一直线”的原则，对梁柱进行连接，如果经纬仪所测两轴线不重合，则应调整，直至重合。6.3.4.4 吊点必须在屋架三会交节点之上。屋梁起吊时离地50cm时检查无误后继续起吊。6.3.4.5 安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋梁垂直度、检查屋梁侧向弯曲。6.3.4.6 第二榀屋梁同样吊装就位好后，不准松钩，用檩条临时与第一榀屋梁固定，接着安装支撑及部分檩条，最后矫正固定的整体。6.3.4.7 从第三榀开始，在屋梁脊点及上弦中点安装上檩条即可将屋梁固定，同时将屋梁校正好。6.3.4.8 檩条安装时要保证上表面的平整度，确保屋面彩板安装的平整。6.3.5 具体安装工艺及措施 6.3.5.1 柱的安装 钢柱采用单点捆绑直吊法，捆绑吊点部位采用剖开的钢管保护，以防损伤。钢柱套入预埋螺栓后，采用螺母固定，校正轴线位置及垂直度符合要求。6.3.5.2 屋面梁的拼装 钢梁吊装采用二点捆绑平吊法，将钢梁按出厂编号分段在现场平台上拼装，拼装时应将高强度螺栓连接面用钢丝刷清理，高强度螺栓分初拧、终拧两次紧固。6.3.5.3 屋面梁的安装 钢梁吊装采用二点捆绑平吊法，连接部位穿入高强度螺栓校正位置尺寸准确后，将高强度螺栓按初拧、终拧顺序固定（吊装示意附图）。在在整体吊装安排上采用跨内吊装，从山墙处第一榀屋架起吊，第一榀屋架与抗风柱连接固定，防止偏位，此后每安装一榀屋架要用支撑杆校正连接固定。6.3.5.4 屋面支撑及檩条安装 屋面支撑及檩条均采用普通螺栓连接。6.3.5.5 螺栓连接 1.永久性能的普通螺栓连接应符合下列规定：每个螺栓不得垫两个以上的垫圈或用大的螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露的丝扣不应少于 2-3 扣，并应打毛防止螺栓松动。任何安装孔均不得随意用气割扩孔。2.采用高强度螺栓连接，其螺栓应顺穿入孔内，不得强行敲打。穿入方向宜一致，便于操作，并不得做临时安装螺栓用；高强度螺栓连接应在同批内配套使用。当天开箱的螺栓最好当天使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中，应防止受潮生锈、玷污和碰伤。安装高强度螺栓必须分两次进行，第一次为初拧，第二次为终拧。每组高强螺栓的拧紧顺序从节点的中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于 2 扣。6.3.5.6 吊装施工流向 1.根据现场具体情况，结构吊装流向如下：安装钢柱屋面梁拼接、吊装屋面檩条、支撑安装屋面彩板安装墙面板安装门窗安装清理补漆 为保证工程的如期完成，合理各工种穿插进行施工。2.吊装质量保证措施 钢构件进场严格办理交接验收手续，对进场钢构件品种、数量、质量逐一检查。大件现场堆放整齐，小件入库。钢架梁安装按编号进行，注意朝向。檩条安装按型号入座。严格按设计要求组织施工，层层把关，落实责任人，确保施工质量。各道工序严格按照施工验收规范标准进行验收，发现不符合要求的坚决全部返工，并限期整改。钢构件按分类、型号及安装先后顺序的需要进行堆放，便于取用，上下重叠堆放时垫木要结实，并应垫在同一垂直线上，防止因堆放不当引起构件变形。构件要安装前必须对编号、外形尺寸、焊缝质量、螺孔位置、外观等进行全面检查，符合设计要求后才能进行安装。钢构件严格按照安装顺序进行吊装，不能任意变更，校正 位置及垂直度必须满足规范要求。钢构件在运输过程中发生的永久变形应予以修复，不能修复的构件及时调换。节点部位螺栓要拧紧，以防节点松动，不得欠拧或超拧。高强度螺栓按初终拧顺序进行。施工完毕，逐点进行检查，以防遗漏。安装焊缝按图纸的设计要求施工，施焊完毕，焊工首先自检并做好记录。3.量检验标准 承面、标高允许误差3.0mm。地脚螺栓中心对定位轴线偏移允许误差 5.0 mm。柱中心线与定位轴线位移允许偏差 5.0 mm。柱基准点标高允许偏差3.0 mm-5.0 mm。柱垂直度允许偏差 15 mm。钢梁侧向弯曲允许误差15 mm。6.4 吊装示意图 1 梁吊装示意图(见下图 1)6.4.2 柱吊装示意图(见下图 2)图 1：钢梁吊装 图 2：钢柱吊装 保护套管 七、对本工程特点采用的特殊措施 针对本工程工期紧、构件重、质量要求高的特点，我公司将组织专门项目组负责全面工作，从原材料进货渠道抓起，保证材料质量；工厂制作时，严格按照质量保证体系要求，强化过程控制，将焊接和表面处理质量落实到班组、到人头，做到出厂构件 100%合格；配合现场监理严把施工环节质量关，从而保证达到合格。同时针对本工程工期紧和与土建方组成联合承包体的具体要求，对施工工序作出适当调整，合理协调土建施工方按流水步距施工，钢结构件分期进场，流水吊装，主体钢结构分段验收，交叉施工，以保证目标工期的实现。相关措施如下 7.1 施工技术措施 7.1.1 为确保工程合格，在原材料上将选购优质的大厂生产的材料。在施工中钢结构将在自动流水线上制作，并由专人负责质检。钢柱安装将采用节间吊装法，即选取一个节间刚架作为基准，在该节间吊装校正并紧固后，再依序吊装相邻节间，该方案能较好保证结构吊装施工的质量和进度。7.1.2 安装时采用精密的经纬仪、水准仪进行测量。测量时要有专业人员测量，保证测量的准确性。7.2 产品保护措施 施工中，由各班组长负责成品和老厂房拆除下来的墙板保护，项目经理部派员每日巡检，对故意损坏产品的行为及时处罚。7.2.1 钢结构的保护措施 7.2.1.1 屋面梁、边柱、中柱等大构件装载时，水平层间用道木间隔，垂直层间用木板间隔，每三根大构件用 510#铅丝捆扎五道。7.2.1.2 叠放整齐后用16#槽钢及20 圆钢加固包扎，形成成件装运。7.2.1.3 拉杆、拉条等构件用铅丝捆扎三道，螺纹部分用黄油涂抹，并用双层蛇皮袋包扎。7.2.1.4 所有标准件、成运构件、物件形成清单放入箱内。7.2.1.5 整车装好后，用斜形榫加固，并用 10#铅丝加固，严防运输中窜动、撞动。7.2.1.6 构件到工地现场后，应堆放在坚实平整的场地。7.2.1.7 吊装前清理构件上的污垢，吊装后清理补漆。7.2.3 彩钢板的保护措施 7.2.3.1 轧制好的彩钢板在搬运中应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖拉以免损坏板材。7.2.3.2 在屋面安装中应有专用通道，不得在板面上来回走动，施工人员不得穿硬底鞋，以免损坏板材，影响工程质量。7.2.3.3 施工结束后，将整个墙面、屋面必须清理干净，不得有明显的划痕、焊砂、铁屑以及碰撞痕迹等现象。八、季节性施工措施 九、质量保证措施 工程的施工质量好坏，直接反映出施工企业的管理水平高低。在 施工过程中，我们一如既往地坚持“质量第一、用户至上”的宗旨，落实“务实、求精、达标”的原则，精心组织施工，做好优良服务，让建设单位满意、放心。9.1 本工程的质量方针和目标 9.1.1 质量方针：实施名牌战略，严格管理，精心施工，向用户提供优质的工程和服务。9.1.2 质量目标：工程合格率 100%，用户满意率 95%以上。9.2 建立健全质量保证体系 确立了工程管理目标后，公司将组织配备施工经验丰富、技术素质高的专业管理人员充实各级岗位，自上而下建立健全质量保证体系，强化质量管理，确保工程质量目标。质量保证体系结构如下 副总经理 中心实验室 项目经理部 技术监督中心 技术设计室 土建施工队 质检员 各施工班组 制造班组 涂装班组 机加工班组 质检员 质检员 质检员 机加工车间 涂装车间 钢结构车间 总经理 安装队 质检员 吊装班组 9.2.1 落实具体管理措施，保证质量目标实现 9.2.2.1 参加本工程建设的项目组和公司领导均对工程质量负责，对管理人员和操作工进行质量达标教育，使参建的每一个人都把自己的工作和质量结合起来。9.2.2.2 坚持“管生产必须管质量”的原则，领导干部亲自抓，坚持“百年大计，质量第一”方针，从思想上牢固树立工程质量目标。9.2.3 强化质量管理，落实具体措施 9.2.3.1 选派我公司有丰富实践经验的项目经理、施工员及有关管理人员，强化质量管理体系，实行工序控制，开展分项工程质量管理小组达标活动。9.2.3.2 施工前认真学习和阅读施工图纸，做好各种技术交底工作，严格按国家颁行的钢结构工程施工及验收规范、建筑安装施工及验收规范、建筑安装工程施工及验收规定和其他有关地方规定施工和验收，并随时接受建设单位和质量监督部门对本工程的质量监督和指导。9.2.3.3 材料、设备质量控制：所有用于工程上材料、成品、半成品、设备均需具有合格证书或质保证书，随货交材料部门归档保存作质量资料依据。凡按规定需要抽样检验的材料，应遵守先检验后使用的原则。材料部门应以规格、数量、质量进行验收，验收合格后方可接收入库。并做好储存、堆放、保管工作。严禁使用不合格的材料、成品、半成品及设备。9.2.3.4 工序质量控制：分项工程中各工序之间应加强监督和复 核，上道工序不合格，下道工序严禁开工。所有工序必须经过建设单位或监理认证，重点工序和质检站规定检验程序的中间检验规定，必须纳入工序检验管理中去，并经过质监站检验认可后方可转下道工序。9.2.4 验收制度：凡上下工序或前后分项的不同施工作业单位，必须做好交接验收，并办理双方签订手续。9.2.4.1 不合格分项的处理：经检查发现不合格的部位，通过整改通知单下发各有关施工班组，限期整改，务必达到质量标准。9.2.4.2 加强工程技术资料的管理工作，设立专职技术资料员，按照“准确、真实、及时、完整”要求，及时进行整理和归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。9.2.5 测量定位仪器、计量齐全、正确可靠。9.2.6 做好隐蔽工程验收工作，隐蔽工程验收均要有关单位认可签章后，方可进行下一道工序施工。9.3 保证工厂构件制作质量 9.3.1 材料进厂后由技术监督中心会同材料部门进行验收。9.3.2 按规范需作复试的材料由检测中心进行试验，试验合格后，方可使用。9.3.3 构件制作前由公司技术质量部对钢结构车间进行技术交底，车间按 1：1 放大样，经技术质量部验样后，方可配料。9.3.4 车间制作过程中，专职质量人员对构件制作的全过程进行跟踪检查，并进行质量评定，收集相应的资料。9.3.5 构件制作完后，组织预拼装，并由技术监督中心会同有关部门进行验收，合格后签发构件合格证，方可出车间。9.3.6 安装时施工现场设专职质量员负责构件安装质量，促进和监督资料的形成。9.3.7 安装结束后，由项目经理、质量员会同有关部门进行检查验收。9.3.8 构件制作、安装质量由总工程师负责。9.3.9 实行质量一票否决制，属质量问题的坚决停工、返工，直到合格为止。9.4 产品监测手段 9.4.1 材料采购进厂后，用钢尺、卡尺检查材料的规格，按国家规定做材料复试。9.4.2 钢构件制作中用钢尺、拉线检查构件的外形尺寸。9.4.3 钢构件焊接中，普通焊缝用焊缝量规检测，对二级焊缝用超声波无损探伤仪做检测。9.4.5 钢构件安装中，用水准仪、经纬仪、钢尺检测轴线、标高、垂直度等。同时用标定法复核扭矩扳手，确保高强度螺栓扭矩。用10 倍放大镜检查彩钢板基板，不得有裂纹；用钢尺和拉线检查其外形尺寸。用观察法检查彩钢压型板与钢结构连接牢固程度，用拉线、水准仪、经纬仪检查压型板端部错位、墙面平整度、檐口与屋脊平行度，墙面、包角板的垂直度等。9.4.6 用注水法检查屋面是否渗水、天沟积水程度、落水管排水 效果。十、工期保证措施 本工程建筑面积 20439.2，要在短短的 93 天时间里完成，必须制定详细周密的计划科学合理的施工，交差流水作业，并采取特殊措施才能保证。对该工程的建设，我公司专