工程施工组织设计.doc钢结构.doc111.doc

道路钢板施工组织设计

一、 工程概况
工程名称：
建设单位： 绵阳市水务集团公司
工程建设地点
工程质量等级要求：
该工程钢板便道荷载：50吨
用一台吊车（10T吊车）
制作安装钢板便道200米长，6米宽。主材均采用Q345-B钢板，10号槽钢，钢焊条为E50、E43系列 。
二、编制依据：
1、《建筑结构设计统一标准》GBJ68-84
2、《钢结构设计规范》GBJ17-2003
3、、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
4、《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ50221-95
5、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
6、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
7、《防腐标准》ISO/ZH12944
8、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
9、建筑法等国家现行建设管理法规
10、本企业的特点、现状、施工技术管理力量
三、施工部署
（一）施工总平面布置图（见附图1）
（二）工程管理体系和项目经理部的组成
1、工程实施领导班子
为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由公司总经理担任项目总指挥，具体负责本工程项目分项设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。
备注：工程实施领导班子组织机构见下图：

业务管理（副总）→本工程业务管理及与各配合单位的协调
计划部（经理）→进行总体计划、调度、进度控制、资源控制
财务部（经理）→工程财务管理
设计部（高工、兼任本工程项目总工程师）深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理的设计配合
总经理→ 技术部（工程师）→工艺技术文件的制订及处
理技术问题，确保技术文件准确、合理
供运部（经理）→保证材料供应和成品运输
生产部（经理）→生产计划及生产进度控制
装备部（经理）→生产及施工装备的维护和保养，保证设备的正常运行
质管部（经理）→质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保产品质量
安装公司（经理）→安装所需人力、物力、财力的准备
2、项目经理部设置：
本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。
按照项目法施工，即实行全面、全额承包制，由项目经理代表公司按照公司项目管理文件和质量体系文件要求履行对业主的工程承包合同，执行公司质量方针，贯彻国家法律法规和政策，执行项目合同中必须履行的各项条款，对本工程从签定合同——施工准备——施工过程——竣工验收——移交服务管理等整个过程进行有效的组织和控制，以确保工程质量、工期、安全与文明施工、成本效益与实现合同目标。为此，在施工管理层设置原则上，采用因目标编制、因编定岗、因岗定人、一人多职，在公司范围内有目标的选择各种各样优秀人才进驻项目管理层。成立一个有一定权威性且具备统一指挥能力的项目部领导班子和“精干、高效”的项目部管理成员。本项目部有能力协调各方面的关系，排除各种障碍，通过精心组织，严格管理，能确保本工程按预定要求、目标顺利完成。
根据确立的管理体制，形成一套严密的项目经理部管理组织机构，环环相扣，紧密联系。组织机构图如下：

项目经理：

项目质量工程师
（质安科）：

项目副经理
（工程科）：

项目技术工程师
（技术科）：

吊装组：

安装组：
施工工艺组：
检 验 组：

电焊组：
测量组：

质 安 组：

后勤组：

材料组：

涂装组：

3、施工班组配备：
施工班组是工程施工的直接操作者，也是质量、进度、安全、文明施工的直接保证者。班组设置负责人负责本班组的工程量及质量，与班组签订责任状，对班组的施工质量、安全、文明施工、施工进度等进行约束，加强管理。
主要机构职责：
① 工程科：负责具体施工作业过程的控制，包括准备工作、后勤工作、安装过程等控制、协调，确保计划的顺利执行，根据项目经理的要求及时完成各项任务。
② 技术科：负责施工过程的技术、工艺的控制和指导，严格按施工组织设计要求，确保施工的各项技术措施满足规定要求。
③ 质安科：负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求。
④ 吊装拼接组：负责拼接和吊装，主要负责所有构件的提升、拼接、就位，主要人员包括拼接工、安装工、吊车工等，确保安装、吊装的及时和优质。
⑤ 电焊组：负责工程所有的电焊工作，确保焊接质量满足规定要求。
⑥ 机电组：负责现场所有机械设备、电器的控制、维修、检查、确保机电设备的正常、安全地使用。
⑦ 涂装组：按规定要求对钢结构进行涂装。
⑧ 材料组：负责对进场材料设备进行计划、控制、保管，确保材料和设备的及时到达，妥善保管，按规定要求使用。
⑨ 后勤组：负责对食宿、安全保卫、文明施工及对相关方面的联络和协调。
施工工艺组：负责对施工及工艺过程的控制，确保施工过程顺利、安全、可靠。
测量组：负责工程施工的测量及定位，确保钢板便道安装就位准确。
检验组：负责对工程质量的检查、检验，严格对各工序质量进行严格检验控制，确保施工质量满足规定要求。
安全组：对施工过程进行安全检查、安全教育、安全控制，确保安全施工。
（三）、施工准备
1、 技术准备：
（1）、施工方案选择：
根据该工程的特点，钢结构采用汽车吊进行吊装。
（2）、图纸分析及分解设计：
根据招标文件要求组织精干人员进行了高水平的图纸分析及分解设计。
2、物料准备：
材料、构（配）件、机具和设备是保证施工顺利的物资基础，这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需求量计划，分别落实货源，安装运输和准备，使其满足连续施工的要求。
3、劳动组织准备：
施工队伍组织坚持合理、精干的原则，同时要根据施工组织设计制定的劳动力需要计划确定，在组织安装队进入现场时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育，并建立、健全工地的各项管理制度，按照施工组织设计制定的各项保证措施考核各岗位人员。
4、施工现场准备：
（1）、按照图纸要求进行施工前测量，测量记录要与图纸相符，如有不符，应复测，经设计方、监理部门以及业主方共同认可解决后再进行施工。
（2）、搞好“三通一平”，即路通、水通、电通和平整场地。
（3）、搭建临时设施，为正式开工准备好生产、办公、生活、居住和储存等临时用房。
（4）、安装调试施工机具。按照施工机具需要，安排计划，组织施工机具进场，将施工机具安置在规定的地点或仓库。对于固定的机具要进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。
（5）、做好构（配）件、制品和材料的储存和堆放。
（6）、设置消防、保安设施。
四、工程难点、重点分析针对施工计划采取的保障措施：
（一）、难点重点分析
该工程的难点、重点是防止钢板便道在焊接过程中变形及工期的保证。
1、该钢板便道工程，纵向轴线长度达200m，宽度为6米，在控制其表面平整度上是一难点。
2、工程包括钢板便道制作、安装，涂装等，要在40天内完成，在确保工程质量的同时，保证施工工期是该工程的难点。
（二）针对措施
1、针对表面平整度采取以下措施
（1）建立统一的测量仪器、钢尺。为减少不必要的测量误差，从钢结构加工，构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。
校核时，使用标准钢尺，读数可精确到0.1mm。
标准读数=实际读数+温度校正值+钢尺修正值。
（2）在钢板便道制作过程中采用非对称焊接。
3、针对工期的保证措施
〈1〉、严格按施工组织设计进行施工；
〈2〉、严格控制材料计划、设备计划、人员计划、资源计划并得以落实；
〈3〉、严格控制各分项开工、竣工施工时间；
〈4〉、加强协调力度，保证各交叉工序顺利进行；
〈5〉、完成一道或一部分及时验收，下道工序及时开展；
〈6〉、关键时，后备设备人员及时进场，以保证工期。

五、劳动力安排及施工机械设备及测量设备供应计划：
1、人员配置：
职 务
数 量
职 务
数 量
1、项目总指挥
1人
10、资料员
1人
2、项目经理
1人
11、安装队员
20人
3、技术总负责
1人
12、电焊工
8人
4、技术员
1人
13、电工
1人
5、质量负责人
1人
14、拼装工
4人
6、质量检查员
1人
15、涂装工
4人
7、安全员
1人
16、吊装工
4人
8、材料员
2人
1７、辅助工
5人
9、测量员
2人

2、施工机械设备配备：
序号
名称
型号
单位
数量
1
电焊机
300×500A
台
5
2
扭力扳手
750N.m
把
20
3
切割机
Φ500
台
4
4
板材切割机
Φ100
台
5
5
角向磨光机
Φ100
把
10
6
气割

套
4
7
焊条烘干箱

个
2
8
焊条保温筒

个
2
9
手拉葫芦
1.5T 5T
套
4
10
活头扳手

把
30
11
千斤顶
10T、16T
台
各2台
12
钢丝绳
Φ12
m
1000
13
手枪钻
Φ9mm
把
40
14
拉铆枪

把
40
15
柴油发电机
30KW
台
2
16
汽车吊
16T
台
1台
注：其它小工具不再一一列举

3、检测设备
序号
设备型号
数量
设备名称
主要用途
1
0-300
4
游标卡尺
测量长度、厚度等
2
0-360º
4
游标角度尺
测量角度
3
5-100m
20
钢卷尺
测量长度
4
0-300、500
10
直角尺
测量直角、垂直度
5
0-40
4
焊接检验尺
测量焊缝尺寸
6
DS3
2
水准仪
测量水平及标高
7
LA-30
1套
钢板自动测厚仪
测量钢板厚度
六、钢板、槽钢及辅料的采购计划与管理：
针对本工程材料必须明确质量标准和验收规范以及质量责任等内容。钢板采用Q345-B；焊接材料选用E50**、E43**系列。
（一）材料采购与检验
钢板应符合GB/T1591-94《碳素结构钢》标准规定材质要求，材料规格按设计图纸要求执行。
原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。
各种材料的检验要求如下：
1、碳素结构钢材料检验
①检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；
②观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；
③抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；
④抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；
⑤产品标识：钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记；型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。
2、优质碳素结构钢材料检验
①检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；优质碳素结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；

3、焊条材料
①检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；
②检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。
7、涂料类、稀料类的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。
8、物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。
9、生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。
（二）材料采购的保证
为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程质量及工期的顺利实施。
流程图如下：
图纸分解 → 制定材料计划→ 制订采购计划 → 制订资金计划→
落实供应商→ 签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库
①图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。
②根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。
③对于A类物资如钢板、槽钢、焊条，由材料部门采购；以外的其他零件可由项目经理部根据计划要求结合现场进行采购。
④确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。
⑤作为材料供应商必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。
⑥对工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。
〈三〉材料进场顺序
项目负责人要对材料供应情况对照材料计划进行调度，同时根据现场各项进度情况及时调整，保证工程的顺利实施
八、钢结构的施工组织
（一）本工程由项目经理负责施工现场组织和管理，设钢结构负责人1名，质检员1名，安全员1名，施工人员约42人，组织机构如下图：

钢结构负责人
质
检
员
吊装组
拼装组
焊接组
技术员
项目经理

（二）钢结构生产制作
１、材料准备
〈１〉钢材的标识
钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。
〈２〉钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：
A、钢材的数量和品种应与订货合同相符。
B、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。
C、核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。
D、钢材表面质量检验。不论钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88.
E、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核
和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。
〈３〉钢材的入库管理
A、经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。
B、库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。
C、库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。
D、钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。
２、加工前的准备工作
审查图纸：
A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
B、图纸审核的主要内容包括以下项目：
设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。
构件的几何尺寸是否标注齐全。
相关构件的尺寸是否正确。
节点是否清楚，是否符合国家标准。
标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。
构件之间的连接形式是否合理。
加工符号、焊接符号是否齐全。
结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
图纸的标准化是否符合国家规定等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：
根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。
考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。
对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。
列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。
〈２〉备料和核对
①提料
A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。
B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。
C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加１０％进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。
②核对：
核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。
３、根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。
A、制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进程以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，准确的加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：
〈１〉技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和先进的机械装备。
〈２〉经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的制作工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出最经济上最合理的方案。
〈３〉有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。
B、工艺规程的内容应包括：
〈１〉 根据执行的标准编写成品技术要求
（2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。
C、编制工艺规程的依据：
〈１〉 工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。
〈２〉 图纸设计总说明和相关技术文件
〈３〉 图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。
〈４〉 生产厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。
D、工艺规程是钢结构制造中最主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。
４、工艺流程
A、钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。
对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。

５、每道工序的施工方法及质量标准
（一）放样、样板和样杆
①放样：
A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。
C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
〈1〉画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表：

放样和样板的偏差
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
（二）划线
划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。
A、号料时应注意以下问题：
〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。
〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。
〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。
切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度（mm）

气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0

(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。
（三）切割：
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t 为切割面厚度。
（六）组装
组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。
A、组装工序的一般规定：
①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：
〈１〉 了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。
〈２〉 了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。
〈３〉 了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。
②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。
③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。
⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
（七）焊接
A、焊接试验及工艺评定
〈1〉焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，生产时应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。
〈2〉焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下 ：
焊条性能对比试验。
电弧稳定性试验。
飞溅率试验（含熔敷系数）。
焊缝脱渣性能试验。
焊缝金属扩散氢含量试验。
焊缝熔敷金属机械性能试验。
焊接工艺的各项参数。
焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。
焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。
B、焊接工艺评定的一般程序如下：
提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。
编制焊接工艺说明书。
制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。
焊接试件并填写焊接记录。
加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性能检验及任务书中所要求的各种检验）。
填写焊接工艺评定报告。
评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。
工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
C、焊接工艺评定报告应包括以下内容：
焊接方法与焊接规范
焊接接头型式及尺寸、简图。
母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。
焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。
焊接位置。
预热温度、层间温度。
焊后热处理温度、保温时间。
气体的种类及流量。
电流种类及特性。
技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。
焊接记录。
各种试验报告。
焊接工艺评定结论及适用范围。
D、焊接规程
<1>. 原材料
钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。
原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。
如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。
<2> . 焊接材料
钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。
焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。
E、焊条
⑴ 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；
⑵ 焊条型号、牌号、规格（直径和长度）；
⑶ 焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性；
⑷ 熔敷金属的化学成份和机械性能；
⑸ 焊接工艺性。
<3>.焊工
①钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。
②持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。
<4>.焊前准备
①焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。
②焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。
③施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。
H、焊条
①在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150°C烘干，时间1~2h，碱性焊条按350~400°C烘干，时间1~2h，焊剂按250°C烘干，时间1~2h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。

项目
允许偏差
(mm
连接示意图
对接间隙 a
±1.0

边缘高差
s(mm)
4＜t≤8
8＜t≤20
20＜t≤40
＞40

1.0
2.0
t/10但不大于3.0
t/10但不大于3.0
坡口
坡口角度α
钝边p
±5°
±1.0
搭接
长度L
间隙a
±5.0
1.5
顶接间隙 a
1.5

③厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100~150°C，后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0°C时，预热、后热温度应根据试验确定。
<5> 焊接
①定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，钢结构点焊长度不宜小于25mm，间距根据截面大小宜控制在100~400mm范围内，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。
②T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。

③T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
④角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。
⑤焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。
在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：
板厚t
(mm )
f(mm)

反变形角度
B (mm)
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700

12
1°30′40″
2
2.5
3
4
4.5
5

14
1°22′40″
2
2.5
3
3.5
4
5
5.5

16
1°4′
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5

20
1°
1
2
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5

25
55′
1
1.5
2
2.5
3
3
3.5
4
4
4.5
5
5
28
34′20″
1
1
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
3.5
3.5
30
27′20″
0.5
1
1
1
1.5
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
36
17′20″
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
2
40
11′20″
0.5
0.5