调试施工方案.docx

调试施工方案8.1调试概述根据施工范围作业内容，对各个工序的电气和仪表进行调试工作。其中，电气调试主要有：仪表单体校验、测试监控；回路模拟试验；分系统组态、测试；分系统开通、试运行；系统联动试运行。仪表调式主要有：单体元件性能测试；二次回路模拟试验；分系统整组试验；分系统带电试运行；系统联动试运行。8.2仪表及电气调试程序和方法8.2.1仪表调试8.2.1.1仪表调试基本流程仪表、自控设备交接试验是自控系统投入运行前必须进行的一项工作，是对设计、产品和安装工作的综合检验，是确认自控系统能否达到设计要求，能否可靠投入运行的关键环节，应遵照以下流程进行。仪表单体校验、测试监控回路模拟试验分系统组态、测试分系统开通、试运行自控系统整套启动到达竣工交验条件8.2.1.2仪表调试执行的技术标准(见前面列出的施工及验收规范、质量规范。此处略)8.2.1.3仪表基本调校项目1）零点、量程调整、精度、变差校验；2）定值整定、动作、保持、返回特性校验；3）智能参数设置、功能组态；4）I/O接口回路校验；8.2.1.4仪表调试基本方法1）准备工作认真熟悉设计院提供的图纸和有关产品技术资料，了解设计要求；熟悉本项目调试工作所执行的规程、规范；对所有调试用仪器、仪表通电检查，保证能正常使用；准备好记录需要的各式试验报告。2）外观检查正式调校前，对仪表进行外观检查，应符合下列规定：仪表型号、规格、材质、外形尺寸、测量范围、工作电源符合设计要求；端子、接头、紧固件、附件、合格证、检定证书齐全；无变形、损伤、油漆脱落等缺陷。3）仪表单体调试基本方法仪表单体调校前认真阅读仪表说明书，检查智能仪表配置的编程器、专用电缆、附件是否满足使用要求，核定校验用的标准仪器基本误差不超过被校仪表基本误差的1/3。通电前检查电源线、接地线、信号线、通讯线是否连接无误，保险丝是否完好无损，智能仪表插卡位置是否正确，相关的DIP地址开关、跳线设置是否符合设计。仪表校验时，及时填写校验记录，注明校验日期，由校验人、质量检查员、技术负责人签字确认。经校验调整后的仪表应满足下列要求：仪表零位、量程正确；基本误差、变差不超过仪表精度允许的最大误差；指针在整个过程中无抖动、磨擦和跳动现象；电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后留有再调整余地；数字显示仪表示值清晰、稳定，无闪烁现象。校验结束后，合格仪表贴上检定合格标记，不合格仪表报业主、监理确认后作退库处理。4）回路试验基本方法待安装工作结束后，认真校核仪表回路及I/O接口的接线，在I/O接口处进行仪表测量回路的精度校验，在I/O接口处对电气设备的状态信号进行校核，在I/O接口处对电机、电气动执行机构进行联锁、控制模拟试验。5）自控系统开通基本方法首先开通强电系统，在I/O接口处检查有无不容许的感应电、强电信号窜入，严禁强电、感应电、高频杂散电流信号进入中控室。合格后开通自控系统、仪表测量系统，检查所有仪表的实际工作状况，检查各个测量点、控制点的组态设置，逐步完成各个子系统控制点的遥信、遥测、控制调试。6）运行自控程序，配合工艺人员进行工艺联动试车。8.2.1.5变送器校验1）压力、差压类变送器校验a首先对变送器零点、量程进行调整，计算迁移量，最后对输入输出特性进行校验。检查不少于5点，在全量程的0、25、50、75、100点上施加模拟信号，测试相应的输出值，确保准确度符合产品技术性能指标。b对带微处理器（CPU）的智能变送器，采用编程器或直接在DCS操作台上按下述步骤进行检验：(1)对编程器进行自检，检查编程器与仪表的通讯情况。(2)将仪表原有信息存入编程器的寄存器。(3)检查仪表组态，对下列参数组态进行检查：仪表型号、仪表位号、工程单位； 量程范围代码、测量范围上、下限；输出方式（线性、开方、小信号切除）； 阻尼时间常数；信息描述、描述符；校验日期登录。(4)在编程器上选择测试方式画面,按以下要求检查输出:选择“零点”回路测试，查看输出是否为4mA；选择“满量程”回路测试，查看输出是否为20mA。(5)记录参数设定、组态设置。(6)精度校验：施加标准校验信号，沿增大及减小方向施加测量范围的0、25%、50%、75%、100%的测量信号，相应的输出电流应分别为4、8、12、16、20mA，误差不应大于仪表精度允许的最大误差，变差应小于仪表允许基本误差的1/2。8.2.1.6热电阻、热电偶、温度计调试 1)热电阻、热电偶作导通和绝缘检查，并按不同分度号各抽10%进行热电性能校验，其允许偏差见下表。与热电偶配套的温度仪表有断路保护要求时，做断路保护试验。热电阻允许偏差名称分度号R0 ()允许偏差（）铂热电阻A级Pt1010(0.15+0.002t)Pt100100B级Pt1010(0.30+0.005t)Pt100100铜热电阻Cu5050(0.30+0.006t)Cu100100注: （1）RO-0时的标准电阻；（2）t-被测温度。热电偶允许偏差名称使用温度范围允许偏差（）技术标准号铂铑10-铂热电偶(S)011001JJG 141-2000110016001+(t-1100)0.00306001.560016000.25%t镍铬-镍硅热电偶(K)-4011001.5或0.4%tGB/T 2614-2010-4013002.5或0.75%t-200402.5或1.5%t镍铬-铜镍热电偶(E)-408001.5或0.4%tGB/T 4993-2010-409002.5或0.75%t-200402.5或1.5%t铜-铜镍热电偶(T)-403500.5或0.4%tGB/T 2903-1998-403501或0.75%t-200401或1.5%t铁-铜镍热电偶(J)-407501.5或0.4%tGB/T 4994-1998-407502.5或0.75%t注: （1）t-被测温度；（2）允许偏差以或实际温度的故里分数表示,应采用其中数值较大的值(分度号为S的热电偶除外)；2)双金属温度计、压力式温度计进行示值校验，校验点不少于两点。工艺有特别要求的，作四个刻度点的校验。3)数字温度显示仪的精度校验不得少于五点，其中四点在测量范围之内。4)具有室温补偿作用的温度仪表的校验方法在下列三种方法中选用一种：a将冷端置于冰水混合物中，确保热电偶的冷端处于0。b输入标准校验值时减去室温的热电势。c采用自动补偿法。 8.2.1.7流量计调试为保证测量精度，首先应验证流量计的产品合格证、出厂检定证明以及流量计算说明书(执行GB50093-2002自动化仪表工程施工及验收规范第8.2.8条) ，然后严格按照流量计的使用说明书安装流量计。安装工作结束后，参照流量计算说明书在DCS上组态，对测量回路进行回路试验。正式投运时，在管路中通入标称流体对测量的准确度进行标定。8.2.1.8电动阀单体调校电动调节阀，刻度校验点不少于5点，测试其是否在误差范围内，同时测量全行程距离，全行程时间，并对阀位反馈信号进行检查。还需要对限位开关进行调整，直至将执行机构调整到设计文件要求的工作状态。阀门的强度和严密性试验是关系到阀门能否安全运行的一项重要工作，调试人员应积极参与到安装班组的试压工作中，并实施严格的监督。8.2.1.9智能仪表调试 1)智能仪表进行调试前，先作通电检查,确认备用电源、保护电池以及调节器液晶显示面板、发光二极管及其它状态指示信号灯应能正常工作。然后启动自诊断测试功能，使用内置或外置编程器、通讯器,调用系统功能菜单，检查仪表在线、离线测试功能、组态功能、存储功能。检查制造厂设置的缺省参数值，按设计、工艺操作要求检查仪表的操作员级参数设置，记录设定后的参数值；检查仪表的班长级参数设置，记录设定后的参数值；检查仪表的组态级参数，记录设定后的参数值；检查所选定的功能块能否满足控制要求；检查功能模块之间的软连接是否正确，记录功能模块连接图；检查运算功能模块的基本运算功能的参数设置、运算公式及运算结果是否满足工艺条件的需要。对于温度、压力补偿、比率计算、线性化等，分别加入所需参数的模拟信号，检查计算结果与理论要求的误差；检查输入输出功能模块的功能。如数字滤波、自动、手动无扰动切换、逻辑输出继电器等能否正常工作；检查通讯功能的参数设置，其基本参数包括：波特率、奇偶校验位、优先级、通讯地址等。2)智能仪表调校注意事项：a智能仪表调校前，反复熟悉其资料和校核接线。防止微处理器被电源的错接而烧坏。仪表通电初始化以后，要注意仪表的显示数据的代表状态是否正常，自诊断/自检后正常或异常的指示，若显示异常，则应停止调校，查找原因。b智能仪表在组态时，对组态的数据要先按照设计要求拟成书面形式，用编程器逐一对照进行核对，确保正确无误。要按照有关技术资料顺序操作，完成一步，检查一步，确认无误后进行下一步操作。c认真检查组态数据的可靠性。在组态数据打入EPROM或E2PROM后，切断仪表工作电源，数分钟后再恢复电源，重新检查组态数据的正确性，应无误。如再有异常或数据丢失，应检查专用锂电池是否失效或其它故障。d对智能仪表调校时，应进行连续通电试验，考验其稳定性。一般连续通电48h以上，正常工作且数据不丢失，状态无异常。e智能仪表调校要使用稳压净化电源，注意调校时试验信号的屏蔽接地，以防止外部的干扰信号或强电信号进入仪器内部，损坏仪表或影响校验的准确性。f智能仪表调校时，在正常情况下，不要随意打开仪表机箱，以防强光照射仪表内部，造成芯片中存贮的数据丢失。8.2.1.10仪表系统回路试验1)仪表工程在安装、单体调校工作完成，正式投运前，必须进行系统回路试验。系统回路试验在DCS系统调试正常后进行，检查系统回路是否具备下列条件：取源部件位置适当，正、负压管正确无误，导压管经吹扫、试压合格；气源管线已吹扫、试压，气密性试验合格，已通入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气；电气回路绝缘合格，接线正确，端子牢固，接触良好；接地系统完好，接地电阻符合设计规定；电源电压、频率、容量符合设计要求；仪表总开关、各分支开关和保险丝容量符合设计要求。2)检测系统回路试验：a在系统的信号发生端输入模拟信号，检查系统误差，其允许误差值按下式计算：B= （A1）2+（A2）2+（An）2b系统回路校验点不少于0、50%、100%三点。3)测温系统回路试验：a将悬臂式电阻箱接入线路，替代热电阻输入信号进行校验。b将毫伏信号发生器接入线路，替代热电偶输入信号进行校验。c多点测温系统对重要测点输入信号进行指示校验，并用切换开关逐点切换，检查各测温点指示的环境温度是否正常。做断偶试验时仪表指示最大，以此检验各点的位号是否与各点的部位相符。4)压力、差压系统回路试验：采用压力发生器或气动定值器向变送器输入信号，检查系统回路精度是否符合设计要求。5)调节系统回路试验：按设计规定检查调节功能及执行器的动作方向。在系统的信号发生端输入模拟信号，检查其基本误差、软手动的输出保持特性以及自动和手动操作的双向切换性能，并用手动操作机构的输出信号检查执行器从始点到终点的全行程动作，如有阀门定位器时，则连同阀门定位器一起检查。6)报警、联锁试验根据该工程设计院下达的报警、联锁定值表和对应的电气控制原理图输入相应信号进行试验。设定值必须修改时，应有设计院认可的文件。7)报警、联锁系统试验分三步进行：a绘制报警、联锁系统因果关系动作状态表；b在外部线路不接入的情况下，向报警系统供电：按试验按钮，信号灯应全部亮，对不亮的信号灯应检查灯泡是否损坏，线路是否有误； 在仪表盘外部接点输入端子板上断开（或短接）事故输入接点，使各报警回路均处于正常状态；逐个短接（或断开）事故输入接点，使报警回路逐个处于报警状态，按动作状态表检查灯光和音响信号，在报警、消铃、复位状态下，灯光和音响均应符合状态表的要求。c进行电气联动试验：在仪表线路全部接通的情况下，切断所有参与联动的电气设备的动力供电主回路，采用控制主令元器件吸合、释放模拟电气设备启动、停车的方式，从现场端输入相应的模拟/数字试验信号（有条件时应输入工艺过程真实信号），按动作状态表检查各报警回路的音响、灯光是否正常，消音和复位按钮是否正常，相应电气设备的动作状态、动作时间、动作返回信号是否正确。8.2.1.11仪表投运1)投运前的工作：a检查各仪表的安装位置和方向是否正确；b检查各仪表的线路绝缘；C检查各仪表的电源、气源；2)压力、差压变送器的投运：在工艺管道吹扫完以后，开启引压管处的阀门，打开变送器排污阀门进行排污.当排污结束后，开启进压力变送器的阀门。（对于差压变送器，应先开启平衡阀，再开启进差压变送器的正、负端的阀门，最后关闭平衡阀。）观察仪表的工作情况，进行系统零点调整。3)对其他各种仪表的开通投运：在各种仪表线路正确，绝缘正常的情况下，对各仪表进行上电，观察各仪表的工作。8.2.2电气调试8.2.2.1电气调试基本流程电气设备交接试验是设备运行前必须进行的一项工作，是对设计、产品和安装工作的综合检验，是确认设备能否达到设计要求，能否可靠投入运行的关键环节应遵照以下流程进行。单体元件性能测试二次回路模拟试验分系统整组试验分系统带电试运行系统联动试运行到达竣工交验条件8.2.2.2调试执行的技术标准(见前面列出的施工及验收规范，电气类。此处略。)8.2.2.3调试基本方法1）执行调试标准GB50150-2006对电气设备试验项目的规定，结合产品出厂文件要求，对保证单体正常工作的参数指标进行检查，确保单体元件的独立工作特性合格。2）耐压试验在被试物绝缘电阻、吸收比合格的条件下进行。试验前，先作试验变压器空升保护动作，试验时，严格遵照GB50150-2006标准和产品出厂文件的要求，准确施加试验电压，严格控制试验时间。为避免试验过程中电压谐振导致被试物击穿，试验回路应满足：Cx3.18109XBT（Cx-被试物电容；XBT-归算到高压侧时试验变压器及调压器的漏抗之和），对试验过程中出现的异响、冒烟、焦臭、跳火及燃烧等异常现象及时排查，试验结束，对被试物充分放电，并复查绝缘电阻和吸收比。3）从现场一次元件或回路接口位置施加动作信号进行回路试验。试验中施加电压位置、幅值必须准确，不能给调试回以外的对象送电。经过调校的计量、测量、保护回路应达到要求的精度等级，并且回路控制元件动作可靠，回路功能完整无误。4）在所有控制回路的调试工作经完成的条件下进行系统试验，系统监控、报警没有错位，漏位现象。系统整组试验必须从一次元件位置施加信号，并尽量克服试验设备、线路和保护装置滞后造成的误差，保证试验准确可靠。8.2.2.4基本试验项目1）绝缘电阻和吸收比测试：a测试结果经温度换算系数表换算至运行温度时的绝缘电阻不低于产品出厂文件的要求。b变压器、电力电缆、高压电机常温下的吸收比满足标准和产品出厂文件的要求。2)直流电阻测试：a采用双臂电桥，保证测量精度。b三相不平衡系数满足标准和产品出厂文件要求。3)极性、变比测试：a同一设备不同绕组间极性应一致，同名端连接应正确。b变比误差0.5%。4)直流耐压及泄漏电流测试：a分25%、50%、75%、100%试验电压四个阶段进行。避雷器试验时，采用电容滤波。b三相泄漏电流应基本一致，测得的泄漏电流值不应超过标准规定的容许值，且三相不平衡系数满足标准要求。5)交流耐压：a试验时间严格控制在1nim，采用静电电压表在高压侧监视试验电压，大容量设备采用电抗补偿。b根据被试物电容量，合理设置击穿保护电流。c被试物在持续1nim的交流耐压试验过程中不被击穿为合格。8.2.2.5变压器试验1)直流电阻的测量：直流电阻采用双臂电桥测量，各相测得值的相互差值应小于平均值的2%，线间值的相互差值应小于平均值的1%，与同温下产品出厂实测数值比较，相应变化不应大于2%。2)变压比的测量：a测量仪表精度不低于0.5级，并使读数尽量在刻度盘的后半部。b一般采用从高压侧通入低压电源的方法测量变比，对于变比较大电压较高的变压器，采用从低压侧通入低于该侧额定电压的试验电源的方法，高压侧的电压通过电压互感器来测量；或用另一变压器把升高了的电压加在变压器高压侧并用电压互感器来测量。根据变压器接线情况试验电源可采用单相或三相。c试验时为避免电源电压波动的影响，高低压两侧应同时读表。d检查分接头的变比：线间测得值的相互差值应小于平均值的2%，各相测得值 的相互差值应小于平均值的4%。3)检查接线组别：检查变压器的三相接线组别，必须与设计要求及铭牌上的标记相符。4)变压器定相：变压器并联运行前必须定相。在两台变压器一次侧施加同一个三相电源，测量两台变压器二次侧的电压，同相母排间应无电压差，且色标一致。定相时采用最大量程为两倍额定电压，最小又能测量几伏的两块不同量程的电压表。低压线圈中性点不接地的变压器，定相时将两台变压器任一对应的一相连接起来。中性点接地的变压器不准进行连接可直接进行定相。定相时出现同相间电压差不为零的情况，必须复查两台变压器的接线 组别是否一致，短路阻抗百分值之差是否满足变压器并联运行的要求。5)测量绕组连同套管的绝缘电阻及吸收比：耐压前后各测一次，吸收比应满足标准和产品出厂文件的要求。6)电压等级在35kV，容量5000kVA及以上的变压器应测量绕组套管和支持瓷瓶的介质损耗，被测绕组的介质损耗不应大于出厂试验值的130%。7)根据试验标准的要求，对变压器作交流耐压试验。8.2.2.6真空断路器试验1)测量分、合闸线圈及合闸接触器的绝缘电阻不低于10M，直流电阻与产品出厂值相比无明显差别。2)测量每相导电回路电阻，应符合产品技术条件的规定。3)用高压开关特性测试仪测量断路器的分、合闸时间、速度、同期性和行程；测得的值应与出厂文件相符。4)断路器合闸过程中触头接触后的弹跳时间，不应大于2ms。5)作断路器交流耐压试验：试验在合闸状态和分闸状态下分别进行，试验电压值应执行规范的要求。6)作断路器的合、分动作试验，应满足控制的要求。8.2.2.7互感器试验1)用2500V兆欧表测量绕组的绝缘电阻 。2)绕组连同套管对外壳的交流耐压试验。试验前将低压绕组封口接地，升压过程中平稳升压。3)测量电压互感器的三相接线组别，必须符合设计要求，并应与铭牌上的标记相符。4)互感器变比试验时，连接导线尽量短而粗，接触点务必紧密牢固。有2个次级线圈的电流互感器可同时用二个电流表接入测量，否则应短接另一次级线圈。同时，调压器和负载变流器必须有足够的容量，标准表精度满足互感器要求。5)测试电流互感器伏安特性，从伏安特性曲线中判断有无短路情况和磁饱和状态存在。在测量过程中，不允许在升压中途倒退降压或中断电流，试验电压要求稳定。如遇剩磁影响，应将试验电压先升到最高值，再逐渐降低的办法进行去磁。8.2.2.8避雷器试验1)测量绝缘电阻。用2500V兆欧表测量绝缘电阻，与出厂试验值比较应无明显差别。2)测量电导或泄漏电流，并检查组合元件的非线性系数；3)测量磁吹避雷器的交流电导电流；4)测量金属氧化物避雷器的持续电流；5)测量金属氧化物避雷器的工频参考电压或直流参考电压；6)测量FS型阀式避雷器的工频放电电压；7)检查放电记数器动作情况及避雷器基座绝缘。8.2.2.9电缆试验1)测试绝缘电阻，检查电缆绝缘是否受潮、脏污或存在局部缺陷。如绝缘电阻与出厂检验记录比较无明显下降，且吸收比大于1，三相不平衡系数小于2.5，则可进行材质试验。2)直流耐压试验采用高压硅堆半波整流电路，泄漏电流的测量回路布置在高压侧，试验中泄漏电流不随电压成比例的增长或随时间的延长急剧增加及电流指示出现突然闪动现象，均说明电缆绝缘存在缺陷。测量结果与产品出厂试验数据比较应无明显差别，三相不平衡系数小于2。3)检查电缆相位，电缆两侧的色标应一致。8.2.2.10直流屏及直流小母线检查1)检查直流屏的输入输出电压回路是否满足设计要求。2)测试主充机、浮充机充电功能。3)检查对地绝缘监视是否可靠4)检查主、浮充切换功能和充电机保护设置。5)检查直流小母线的敷设和连结是否正确。6)检查直流小母线的路数、用途、极性是否与控制要求相符。8.2.2.11综合继电保护装置校验1)进线回路：速断、带时限过电流、过压、自动重合闸；2)母联回路：速断、带时限过电流；3)主变馈电回路：纵联差动、带时限过电流、过负荷、欠压、接地、温度、瓦斯、油位开关；4)配电回路：电流速断、定时限过电流、欠压、接地；5)电容器回路：电流速断、过电流、过电压保护。8.2.2.12电气盘柜试验1)检查导线敷设和控制接线是否正确。2)根据盘柜电压等级,作相应绝缘和交流耐压试验。3)作一次和独立控制元件的特性试验。4)检查监测回路和信号回路的计量和报警功能。5)作系统控制、保护、联锁模拟试验。6)检查盘柜面板指示、远方通讯、遥控等其他功能。8.2.2.13交流电动机试验1)测试绝缘：低压电机主绝缘1M，轴承绝缘0.5M，二次控制回路绝缘0.5M；2)测试绕组直阻：相间差值不大于最小值2%,线间差值不大于最小值1%。3)检查绕组极性及同名端连接是否正确。 4)检查电机主结线及降压起动装置的连接是否正确。 5)低压电机作热元件校验时,双金属片的热特性应满足保护要求，保护动作值及动作时限与电机容量相符，三相动作的不平衡系数小于2。6)调试马达控制保护器时,应仔细阅读保护器的功能说明书，在充分掌握它的控制原理后，采取切实可行的试验方法对其控制功能进行测试和检查。7)检查电机二次监控系统，其起动/停止、保护、联锁、自控、测量回路应正确。8.2.2.14变频调速设备调试1)对数字面板按键功能及外部频率、运行指令的有效性进行设置。2)基频、最高允许输入电压的设置与电网性质相符。3)根据电机负载特性和要求，设置变频器运行所需的基本参数。4)在电机运行过程中考核变频调速的平滑性，根据工艺要求对相应参数行修改。8.2.2.15整组试验1)检查各套保护间的电压、电流回路的相别和极性是否一致。2)各套装置间有配合要求时，各元件在灵敏度及动作时间上是否确实满足配合要求。3)发出跳闸脉冲的保护在模拟故障试验中是否均能动作，其信号指示是否正确。4)有两个以上线圈的直流继电器的极性连接是否正确，对于用电流起动的回路，其动作（保持）性能是否可靠。5)所有相互间存在闭锁关系的回路，其性能是否与设计符合。6)中央信号装置的动作及有关光、音信号指示是否正确。7)检查监视继电保护装置状况的信号回路工作情况：跳闸回路的监视信号、直流回路和电压互感器回路信号、熔断器熔断信号及差动回路断线信号等。8)检查在操作回路发生故障时（灯、继电器、限流电阻等断开、短路或其它情况）是否会引起断路器的误跳闸或误合闸。9)检查保护装置的信号显示情况：瓦斯保护信号及过负荷信号等8.3调试安全控制点为切实保证仪表及电气调试工作的安全，设置以下环节作为安全控制点加以控制。1)电接口严禁强电、感应电窜入，加强对线路电缆的绝缘屏蔽测工作；2)I/O接口回路的试验一定要在满足防静电、防感应电操作规程的前提下进行；3)自控单元对电气设备的联动控制一定要准确、可靠，杜绝不动作或误动作事故发生；4)电测仪表-电流表、电压表、功率因数表、电流变送器、电流互感器、电压互感器、零序互感器校验；5)继电设备-电压继电器、电流继电器、时间继电器、中间继电器、信号继电器、热继电器、成套继电保护装置动作特性、保持特性、返回特性校验，保护曲线、保护定值整定；6)电气设备间的联锁、互投模拟动作试验；7)电气与自控接口间的报警、控制模拟动作试验；8)母线联络时，相位敷设应一致。9)变压器高、低压侧与两侧开关柜相位敷设应一致。10)主变原、副边二次电流定位应正确，引入相位矢量角差符合主变联结组别，修正初始差动电流幅值，避免差动保护误动。11)PT高、低压侧相位、PT互投装置引入相位应一致。12)PT高压侧中性点应可靠接地，保证开口三角形有效监视；13)电流互感器二次侧封口应可靠，避免感应过电压损坏电流互感器；14)直流控制试验中引入直流操作电源极性应正确，避免极性错误损坏继电保护装置；15)避雷器、过电压保护器作击穿试验时，击穿电压值应与产品额定值相符，避免不动作或误动作。16)继电定时限保护能与下级反时限保护配合；17)电气联锁触点的机械性能应绝对可靠。8.4仪表及电气系统启动程序、方法8.4.1仪表系统启动程序、方法1）自控系统应在电气系统受电、电机单体试车成功，所有自控仪表、自控回路调试完毕，性能合格且满足设计要求的条件下组织开通。2）自控系统开通应成立专门领导小组，由工艺人员、程控人员、自控调试人员、电气施工员、设备施工员、甲方代表、监理工程师组成，工艺人员任组长，统筹部署自控系统开通事宜。3）自控系统开通应遵循分系统开通的原则，按照工艺的要求，依次开通各个工艺子系统。4）调试人员在系统开通过程中，应充分保证自控系统接口下部仪表的正常运行，保证测量、控制回路的信号准确传输，及时排查自控系统接口下部的信号故障和控制故障。5）在系统联动试运行的过程中，调试人员应服从工艺人员的安排，统筹合理安排现场监护岗位，及时、准确监视、记录现场设备的运行状况，并积极向工艺人员反馈现场真实的工艺情况和相应参数指标，配合工艺人员和程控人员进行工艺最优组态。6）联动试运结束后，调试人员应及时将运行过程中记录的监护资料加以整理，形成准确、明晰的数据资料报送工艺人员，配合工艺人员完成对自控系统的整改。8.4.2电气系统启动程序、方法8.4.2.1系统受电程序、方法1)考核系统是否达到受电条件a系统单体、回路、联锁、继电保护、耐压、监控、报警试验结束，满足标准、产品出厂文件和设计要求,试验报告报送当地供电局审查合格。b配电室照明、通讯、绝缘胶垫、灭火器、安全警示工作完成，变压器室封闭。 2)成立送电小组。小组成员不少于3人，分别负责变压器监护、开关操作监护，开关操作。重要工段、易燃易爆高危场所受电编制专项送电方案。3)正式送电前,所有开关、手车退到断开位置。4)邀请相关人员到场：业主代表、工程监理、电气负责人、供电局等相关人员。5)复测母排、电缆绝缘，复试开关分、合、联锁控制后，正式送电:a将外部电源送到进线隔离柜下端头，检查受电显示装置指示是否正常。b依次将进线隔离柜、进线柜摇至工作位置。c合进线柜，对母排实施三次冲击，保护不应动作。 d投CT、PT，三相电压指示相等且与外部电源电压相符。e确定变压器下级配电室开关已全部处于断开位置。f合变压器馈电柜，对变压器实施5次冲击，每次间隔时间5nim。g初次冲击时，可能因变压器励磁涌流导致保护误动，属正常现象。经确认无短路故障后， 5nim后对变压器实施第二次冲击。h依次程序，对第2段电源及变压器送电。i双电源鉴相，两段相位应一致。.j作双电源及PT互投动作。6)送电结束，在禁止合闸的馈电柜上悬挂“严禁合闸”标志。7)调试人员值班，记录变压器空载运行电流，温升及母排电压。8.4.2.2电气系统试车程序、方法1)所有电机单体、回路、起/停控制、自控报警试验结束，符合试验标准规定和设计要求，机械设备与电机可靠连接, 润滑油已按规定加装，冷却水设施完好，具备单机试车条件。2)成立试车小组，编制试车计划表，申请试车工作票。3)邀请各方代表到场：业主、工程监理、设备负责人，进行单机试车。4)按照以下步骤试车：a空载试车(1)对能够脱开的机械设备，应脱开联轴器,手动盘车无卡阻后对电机进行单机试车，试车时间不低于2h；(2)对联轴器脱开困难的电机，点动定向，确认无异常情况后，进行不低于4h的空载试车，对不可逆运行电机，应首先确定电源相序与电机要求一致后再试车。(3)调试人员实施电气监护,对电机的电气性能进行评估：电机空载运行电流一般不大于30Ie，且三相电流平衡。(4)设备人员检测电机转速、温升、振动、噪音，并作单机试车记录。(5)按照试车计划表的安排，逐步完成101、102、103厂房各个子系统的试车。b负载试车：(1)负载试车时间不低于24h。(2)水泵试车时确认水泵扬程、管道内流体流量是否满足设计要求，水泵本体有无渗漏现象。(3)空压机试车时确认空压机满负荷工作时出口压力是否满足设计要求，相应的压力控制、保护单元是否准确可靠。(4)对运行中动作的热元件及时查明动作原因，需重新整定的及时重新整定，不合格的及时更换。c试车时严格遵守以下基本安全事项：(1)禁止无监护状态下试车；(2)禁止封闭电机电流保护进行试车；(3)禁止试车过程中频繁起停，起停时间间隔和起动次数应遵守设备出厂文件的规定；(4)禁止风机在出口阀未打开的状态下试车；(5)禁止各类水泵在无水状态下试车；