电炉废渣钢结构制作和安装施工方案.doc

1、工程概况
1.1 江铜电炉废渣回收技改工程钢结构由粗碎转运站、钢粉矿仓库以及粉矿仓库主体钢结构、4号转运站、5号转运站、皮带廊下部钢结构等组成。
1.2 粗碎转运站结构底部标高-0.500m顶部标高14.200m。
1.3 粉矿仓钢柱底部标高7.000m，钢仓库底部标高8.500m仓库顶部标高14.500m，钢结构厂房顶部标高23.000m，屋面坡度5%。
1.4 4号转运站钢柱底部标高-2.000m，钢柱顶部标高12.050m，屋面坡度2%。
1.5 5号转运站钢柱底部标高-2.000m，钢柱顶部标高13.000m，屋面坡度2%。
1.6 厂房主体结构和平台主体结构为焊接H型钢轻型结构，屋面为压型钢板屋面，檩条为C型钢轻型檩条，以上总计工程量为281.00t。
2、施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 主要执行标准
GB50205-2002 《钢结构工程施工质量验收规范》
GBJ17-88 《钢结构设计规范》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接规程》
GB5117-95 《碳钢焊条》
GB/T14957-94 《焊接用钢丝》
GB5293-85 《碳素钢埋弧焊用焊剂》
2.1.2 进行图纸自审及会审，领会设计意图.编制冷加工工艺，机加工工艺、切割焊接工艺，完成对班组的技术交底。
2.2. 建立施工组织管理体系
为保证本制作安装工程的顺利施工，应建立起完整、有效运行的施工组织管理体系。

2.3. 建立质量保证体系
为满足施工全过程的质量控制，确保产品质量，应建立完整、有效的质量保证体系。

2.4 材料准备
根据施工详图，提出准确的主材计划、辅材计划，交供应部门按期保质供应。
本工程辅材消耗计划表
序
号
材料名称
规格
单位
数量
1
碳钢焊条
E4303Φ4
kg
2000
2
碳钢焊条
E4303Φ3.2
kg
200
3
焊丝
H08AΦ4
kg
1000
4
焊剂
HJ401
kg
1000
5
砂轮片
Φ180
片
180
6
油漆刷
4″
把
100
7
氧气
标准瓶
瓶
200
8
乙炔气
标准瓶
瓶
86
9
琴线
细
m
100
10
石笔

合
10
11
粉笔

合
10
12
破布

kg
60
13
钢丝绳
6×37 Φ8.7
m
100
14
钢丝绳
6×37 Φ13
m
300
15
钢丝绳
6×37 Φ15
m
200
16
钢丝绳
6×37 Φ17
m
200
17
竹刷把

把
50
18
消防水枪

支
3
19
胶皮管
1″
m
100

2.5 工机具准备
根据制作安装需要，制订工机具使用计划，交由机动部门保证供应。

本制作安装工程工机具使用计划表
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
行车
20t×5t×22.5m
台
4
2
龙门吊
10t
台
1
3
H型组立机
Z15型2000/1500×800
台
1

4
剪板机
Q11-13×2500
台
1
5
翼缘校直机
YTJ60型 300/3000×6
台
1
6
平板机
78×600/20×1200
台
1
7
半自动切割机
CG-30
台
6
8
埋弧自动焊机
MZ-1-100
台
3
9
直流焊机
AX-500
台
15
10
交流弧焊机
BX3-500
台
15
11
摇臂钻床
Φ60
台
1
12
喷砂机

台
2
13
钢板吊夹
1t
个
10
14
钢板吊夹
3t
个
10
15
卡环
15-40
个
30
16
红外线烘箱
ZYHC-150
台
1
17
宽座角尺
L=600
个
6
18
汽车吊
8t
台
1
19
汽车吊
20t
台
1
20
平板汽车
5t
台
2
21

直条火焰切割机
CG1-4000A
台
1
22
摇臂钻床
Φ50
台
1

3、钢结构制作工艺
制作工艺总流程
H型钢焊接
切头
翼缘矫正

材料检验
放样、号料、切割
边缘加工
组装成型
制孔
组装

成品验收
构件验收
喷砂除锈、涂装编号
焊接和验收

3.1 材料
3.1.1 主框架柱、梁、均采用符合中国国家标准Q235B级等级钢材，应具有相应的原厂出厂证明文件。
3.1.2 屋面支撑、张拉圆钢、屋面檩条、拉条，柱间支撑均采用符合国家标准Q235级等级钢材，应具有相应的原厂出厂证明文件。
3.1.3 钢柱、钢梁的连接采用高强螺栓，次构件的连接采用普通螺栓。
3.1.4 钢结构防腐采用 H06-2铁红环氧底漆,环氧云铁中间漆,氯化橡胶面漆。
3.2 放样、号料和切割
3.2.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩及切割、刨边和铣平加工余量。
3.2.2 号料的允许偏差应符合下表规定：
项 目
允许偏差
(mm)
零件外形尺寸
±1.0
孔 距
±0.5
3.2.3 气割采用半自动精密切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3.2.4 气割后允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差
(mm)
零件长度、宽度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度.
3.3. 矫正和成型
3.3.1 碳素结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能而定，但不得超过9000C。
3.3.2 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定(表一)。
3.4 制孔
3.4.1 螺栓孔全部采用C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差
(mm)
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
3.4.2 螺栓孔偏差超过规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3.5 组装
3.5.1 组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
3.5.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装焊接，矫正后进行。
3.5.3 焊接连接组装的允许偏差应符合表二的规定。
3.5.4 组装顺序应根据结构形式、焊接方法焊接顺序等因素确定。
3.5.5 当采用夹具组装时，拆除夹具不得损伤母材，对残留的焊疤应修平整。
3.5.6 顶紧接触面应有75%以上的面积贴紧，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
3.6 焊接和焊接检验
3.6.1 焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
3.6.2 焊接时，不得使用药皮脱落或生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过渣壳。
3.6.3 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
3.6.4 焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
3.6.5 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊应大于20mm。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整。

3.6.6 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
3.6.7 角焊缝转角处宜连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
3.6.8 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
3.6.9 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡。
3.6.10 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道内，并由持有合格证的焊工施焊。
3.6.11 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
3.6.12 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
3.6.13 所有拼板对接焊缝质量等级要求为二级。所有角焊缝，即当焊件较小厚度小于16mm时，采用双面贴角焊，其角焊缝焊角高度为较薄焊件厚度，质量等级要求为三级。
3.6.14 焊接H型钢腹板与翼板的连接当腹板厚度小于16mm时，腹板与翼板的连接采用双面贴角焊，其角焊缝焊角高度为较薄板厚度焊缝质量等级要求为三级。
3.6.15 形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
3.7 焊接H型钢
3.7.1 制作前对本工程所有焊接H型钢进行统计，以便于统一排版下料，考虑到焊接收缩，下料应留50mm余量。
3.7.2 翼缘板和腹板应采用半自动切割机进行切割，切割质量应符合有关规定。
3.7.3 当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。
3.7.4 H型钢在组装前应对翼板和腹板进行校平，在平板机上进行.
3.7.5 H型钢的组装应在组装机进行，组装时应四面点焊牢固，且用角钢支撑防止变形。
3.7.6 H型钢的焊接采用埋弧自动焊，不允许手工电弧焊。埋弧焊时所采用的焊丝为H08A，焊剂为HJ401，筋板的手工电弧焊所采用的焊条为E4303。
3.7.7 钢柱、钢梁的H型钢焊接均为一层焊完，焊接胎架角度为450，如下图示，为控制焊接变形，焊接顺序如图示：

3.7.8 埋弧焊时，焊丝伸出长度为35~40mm，对准焊缝中心(包括指针)，机头在轨道上行走，两次确认不偏边后退回引弧板起弧，起弧后迅速调整电弧、电压至规定值，方能进入正式焊缝焊接，在焊接过程中监视电压变化并监视指针准确无差的对准焊缝中心。焊接速度为14~20m/h，焊接电流为500~600A电弧电压为32~36V。
3.7.9 H型钢焊完后应进行翼板校直，H型钢的翼缘中心应对准校直机的凸轮中心，观察无误后进行慢慢的下压两边的边轮且行走一定距离。待检查翼缘校直在规范范围内之后进行整根H型钢的校直。在翼缘校直时必须要使翼缘中心线对准凸轮中心线以及左右边轮的下压程度要一致，否则会导致H型钢的扭曲变形或翼缘板垂直度超标。
3.7.10 焊接H型钢的允许偏差应符合下表的规定 (表三)。
3.8 摩擦面处理
3.8.1 高强螺栓接触面处理后的抗滑移系数值应符合设计规范的要求。
3.8.2 高强螺栓接触面采用喷砂进行处理。
3.8.3 经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，运输过程中构件摩擦面不得损伤。
3.8.4 处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
3.8.5 抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，它直接影响构件的承载力，当设计无要求摩擦系数应为0.3~0.55。
3.8.6 钢构件出厂时还应按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件，供安装时复验抗滑移系数。

3.9 涂装和编号
3.9.1 钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
3.9.2 钢结构表面的除锈方法为喷砂除锈，质量达到Sa21/2级。
3.9.3 钢结构表面设计以甲方要求涂H06-2铁红环氧底漆,环氧云铁中间漆和氯化橡胶面漆，共六道。
3.9.4 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
3.9.5 构件编号采用钢印。
4、钢结构安装工艺
基础交接验收
基础复测
基础支承面处理
材料机具准备
钢构件倒运
钢构件复验
高强螺栓摩擦检查
钢结构现场组装
高强度螺栓安装
钢构件吊装
钢构件框架校正
高强度螺栓终柠
补漆和面漆涂装
检验和验收
基础交接验收
基础复测
基础支承面处理
材料机具准备
钢构件倒运
钢构件复验
高强螺栓摩擦检查
钢结构现场组装
高强度螺栓安装
钢构件吊装
钢构件框架校正
高强度螺栓终柠
补漆和面漆涂装
检验和验收

4.1 基础交接验收
4.1.1 在基础交接时，应对建筑物的定位轴线，基础轴线标高，地脚螺栓位置等进行检查。
4.1.2 检验基础砼强度是否达到设计要求，并应检查基础周围是否回填和夯实。
4.1.3 检查基础的轴线标志和标高基准点是否准确齐全。

4.2 基础的复测
4.2.1 在基础交接验收后，应根据基础的轴线标志和标高标志结合钢结构图纸轴线尺寸，对基础的轴线和标高进行复测检验。
支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
支承面
标高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏差
5.0
螺栓外露长度
±10.0
预留孔中心偏移
10.0
4.3 基础的处理
4.3.1 经检验基础与图纸不符时，如超出规范规定允许偏差范围应对基础进行处理，即应保证基础轴线和标高符合设计图纸和规范的要求。
4.3.2 不论是采用钢垫板二次灌浆，还是采用座浆垫板，基础表面必须刷毛洗净否则影响基础顶面垫层质量。
4.3.3 钢垫板的面积应根据基础的抗压强度，柱脚底板下细石砼二次浇灌前柱承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。
4.4 安装材料机具的准备
4.4.1 钢结构的安装应根据现场的实际情况需要准备好各种材料及设备和机具，具体见前面施工准备。
4.5 钢结构的倒运
4.5.1 钢结构的运输应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应，不得随意运输。
4.5.2 钢构件运输时，应根据钢结构的长度，重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损坏涂层。
4.5.3 钢构件存放地面应平整坚实，无积水，钢构件应按种类、型号，安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕木应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
4.6. 钢构件现场复验
4.6.1 钢构件运到现场后，并在安装前应对钢构件进行复验，应按构件的位置方向进行核实。
4.6.2 钢构件在安装前应对构件的弯曲、扭曲、长度进行检查，如有弯曲和扭曲应进行校正校直。钢构件检验见下表：
钢构件检验表
项 目
允许偏差(mm)
梁长度
端部有凸缘支座板
0，-5
其它形式
±1/2500，±10
端部高度
h≤2000
±2
两端最外侧安全孔距离
±3
梁拱度
设计要求起拱的
±1/5000
设计未要求起拱的
10.0，-0.5
钢梁侧弯
侧弯曲高
1/2000≤10.0
扭曲
梁立向扭曲
h /250≤10.0
柱底面到柱顶与梁连接的最上一个安装孔距
±1/1500≤15.0
柱底面到吊车腿支承面距离
±1/2000≤±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
牛腿面的翘曲(△)
2.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
4.7 高强螺栓摩擦面检查
4.7.1 钢构件拼装前，应对高强螺栓摩擦面进行检查，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
4.7.2 高强螺栓连接板重叠接触面应平整，当摩擦面有锈块，焊疤时，应进行现场打磨，打磨方向应与受力方向垂直。
4.8 钢结构现场组装
4.8.1 钢结构现场组装应根据现场安装的实际空间，合理的安排组装场所，即应考虑构件的进出，吊装用吊车的进出和起吊空间等。
4.8.2 钢构件现场组装场地应平整，组装所垫枕木处地基应坚实，垫木与地基面的接触应平稳，各组垫木应在一个基准平面上，即找平整个组装平面度，防止构件扭曲。
4.8.3 钢构件在拼装前，应清除毛刺、焊疤飞溅物，摩擦面应保持干燥整洁。
4.8.4 高强螺栓连接板叠有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理，1.0~3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.00mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
4.8.5 钢构件组装外形尺寸应符合下表的要求：
项 目
允许偏差(mm)
门架梁最外侧两端或两支承面≤24m
+3.0
－7
门架梁侧向弯曲矢高
1/2000≤10.0
门架梁扭曲
h /250≤10.0
门架梁拱度
设计要求起拱的
±1/5000
设计未要求起拱的
10.0，-0.5
4.9 高强度螺栓的安装
4.9.1 钢构件在组装和安装前应对高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数进行复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验.
4.9.2 高强螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存，施工过程中不得混放，混用，并应轻装，轻卸，防止受潮、生锈、玷污和碰伤。
4.9.3 安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得用气割扩孔。螺栓穿入方向应一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓使用。
4.9.4 高强螺栓的拧紧，应按一定顺序施拧，一般宜由螺栓群中央顺序向外施拧。
4.9.5 高强螺栓的拧紧，分初拧，复拧和终拧。复拧扭矩等于初拧扭矩 (T0=0.5Tc×0.13Pc×d=0.065Pcd)。
4.10 钢结构的安装顺序及方法
4.10.1 钢结构的安装，应根据整体结构平面的实际情况，确定吊装开始和结束的部位和方向。
4.10.2 粗矿转运站为7500×6000的框架结构，柱顶标14.200m，两层平台组成，底部标高-2.00m。钢柱安装后用混凝土将钢柱底板包至H=1500高处进行保护，即钢柱基础施工到标高-2.00m位置时进行钢柱即结构安装。
4.10.3 4号转运站、5好转运站分别是3600×3400、4500×6390的框架结构，4号转运站的顶部标高为12.50m，5号转运站的顶部标高为13.00m，钢柱底部标高-2.00m。钢柱底部包脚从-2.00m包到-0.500m，即钢柱基础施工到标高-2.00m位置时进行钢柱以及钢结构安装，其安装顺序为钢柱安装、钢梁安装、柱间支撑安装、平台以及屋面结构安装。
4.10.4 粉矿仓结构是由混泥土、钢柱、钢梁、钢矿仓及钢平台、钢屋面混合组成的混合结构，粉矿仓平台结构钢柱底部标高为7.000m，钢仓库底部标高为8.500，矿仓底部为混泥土结构，即底板为混泥土底板。周边预埋有钢板圈，钢矿仓壁板安装于预埋钢圈上，组合焊接成矿仓结构，粉矿仓上部结构即柱顶标高23.500m，钢柱穿过矿仓到屋顶，矿仓钢柱与矿仓壁板组焊成整体。
4.10.5 粉矿仓结构其钢柱分三节进行安装，第一节柱H=2500mm，第二节柱H=7500mm，第三节柱约H=6500mm。
4.10.6 粉矿仓第一节柱H=2500，在混泥土施工到标高7.000m时进行安装，其上节各钢柱待矿仓混泥土部分施工完后，才能配合钢矿仓进行安装。
4.10.7 粉矿仓第一节柱的安装必须严格按照施工图纸的轴线标高进行施工测量，钢柱安装经测量无误后应用钢筋进行固定，防止混泥土施工时造成中心位移或垂直偏差。
4.10.8 钢矿仓的安装：钢粉矿仓在安装之前必须进行严格的测量检查标高和中心线的位置是否与设计图纸相符合，并严格检查第一节柱的位置在混泥土施工是是否移动、倾斜等。
4.10.9 钢矿仓壁板在地面分节组装成圆圈经校正固定焊接后进行吊装就位，其吊装方法见筒体壁吊装示意图（附页）。
4.10.10 钢矿仓壁板的安装如因场地不够、或吊车吨位原因，也可用分片吊装方法进行吊装。用此方法吊装时，必须严格控制钢矿仓壁板的椭圆度和垂直度以及各壁板圈的直径偏差。
4.10.11钢矿仓壁板的组装必须严格控制上下壁板的间隙和圈板以及分片板竖向缝之间的间隙，在组装时使用夹具和卡具配合各组焊缝间隙调整，具体做法参见卡具示意图，不得随意切割圈板或割分片板。
4.10.12 钢矿仓壁板组装完毕后，必须严格按照施工图纸进行检查，经检查合格后，应在钢矿仓壁板焊缝处用卡具板进行固定，防止焊接变形，并应对钢矿仓壁板内钢柱位置进行划线定位，同时将定位线用测量仪器或测量器具返至矿仓壁板顶部划上钢柱与矿仓壁的组合定位线。
4.10.13 矿仓壁板组对检验允许偏差，焊缝接口错边≤δ/10且≤1.0mm，矿仓壁板椭圆度≤Dg%且≤25.0mm，矿仓壁板高度允许偏差H≤±10，矿仓壁板不垂直度允许偏差≤2H/1000且≤20.00mm。
4.10.14 矿仓内钢柱的安装，应根据图纸部位尺寸位置正确无误的进行组对，应将矿仓内钢柱全部安装就位经检查无误后方可进行焊接，再进一步上部圈梁的安排工作（二节柱）。
4.10.15 第三节柱的安装应在第二节柱安装就位经检验合格，并将17.00m刚平台主梁安装完毕后进行。
4.10.16 构件吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
4.10.17钢结构采用扩大拼装刚度单元进行吊装，对容易变形的条形钢构件，必要时应采取加固措施。
4.10.18 钢结构安装：在形成空间刚度单元后，应及时对钢柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌，确保钢结构的整体稳定。
4.11 钢结构框架校正
4.11.1 钢结构安装在形成空间刚度单元后应及时校正，校正时，应根据风力，温差，日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施进行校正。
4.11.2 设计要求顶紧安装的钢构件节点，接触面应不少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
4.11.3 钢屋架(梁)受压杆件的垂直度，侧向弯曲偏差必须符合设计和规范的要求。屋架、屋面梁、柱允许偏差见下表：
项目
允许偏差(mm)
屋架屋面梁跨中的垂直度
h/250≤15.0
单体屋架屋面梁侧向弯曲L≤30m
L/1000≤10.0
主体结构的整体垂直度
H/1000<25.0
主体结构的整体平面弯曲
L/1500<25.0
4.12 高强度螺栓的终拧
4.12.1 高强螺栓的终拧必须在钢结构形成空间刚度单元，经空间刚度单元校正，符合设计和规范要求时进行。
4.12.2 高强度螺栓的拧紧，应分初拧、复拧和终拧。扭剪型高强度螺栓采用专用扳手进行拧紧，以将尾部的梅花头拧掉为终拧结束。
4.12.3 扭剪型高强螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格，并采用0.3-0.5㎏的小锤逐个敲打检查，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予以更换。
4.13 屋面压型钢板安装
4.13.1 压型钢板的波距、波高、上、下翼缘宽度必须符合设计的要求：并应与固定支架相配套，金属压型板包括单层压型板、扣板等，其品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
4.13.2 压型金属泛水板，包角板和零配件的品种，规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求，其尺寸允许偏差、表面质量、涂层质量必须符合设计和规范要求。
4.13.3 固定支架安装：应根据压型钢板的波距，在屋面檩条上划线进行安装固定：并应焊接牢靠，位置必须与压型钢板波距相符合。
4.13.4 压型钢板安装时：压型钢板应与固定支架紧贴，波间、上、下搭接应紧密，并应严格控制屋脊和天沟部位搭接尺寸必须符合设计要求。
4.13.5 压型钢板的固定应用不锈钢或镀锌螺栓钩钉进行固定，在固定连接时，必须加装固定衬垫和防水垫圈，并检查内外搭接质量。
4.14 补漆和面漆涂装
4.14.1 钢构件在运输和吊装过程中所损坏的油漆应进行补涂，补涂的遍数应与钢构件的油漆遍数相同，不得未经补涂或漏补就涂刷面漆。
4.14.2 钢结构涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~380C之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。
4.15 检验和验收
4.15.1 钢结构安装完后，应对钢结构整体进行检查，检测各空间刚度单元是否有漏装构件，螺栓有无漏拧，油漆有无漏涂等。
4.15.2 钢结构整体吊装完成后，还应对钢结构整体垂直度进行复验，其要求见前面整体检测允许偏差值。
5、质量保证措施
5.1 质量保证体系应正常运转。
5.2 广泛开展QC小组活动，按PDCA循环顺序对制作安装质量进行预测。
5.3 坚持图纸自审、会审、技术交底、工艺卡制度，坚持原材料质量检测制度等。
5.4 各类人员采取定岗挂牌，明确各自的质量职责。
5.5. 加强设备管理和维修，保证设备正常优质运转来保证制作安装质量。
5.6 坚持三检(自检、互检、专检)，一交接(工序交接制度)，三按（施工图、规程规范、施工方案），三不放过（质量问题原因没找到不放过、质量事故责任者没受到教育不放过、质量问题没得到处理不放过）的原则，把不合格的产品消灭在未形成之前。
5.7　制作安装过程中的计量器具应经过检验合格，并在有效期内使用。
5.8　认真执行公司颁布的“质量管理总手册”，严格执行奖罚制度。
6、安全生产措施
6.1 坚持班前安全会制度。
6.2 班组人员必须正确穿戴使用劳动保护用品。
6.3 各工种严格遵守各自的安全操作规程。
6.4 桁车、吊车司机应严格服从指挥。
6.5 机械设备、电器设备应定期检查，保证正常运转，确保安全。
6.6 起重设备、机具、钢丝绳应该勤检查，有安全隐患不得使用。
6.7 制作安装场地要有灭火栓、灭火器等应急措施。
6.8 认真执行公司颁布的“安全法规”，严格奖惩制度。
7、成本控制措施
7.1 成本与班组经济收入挂钩，有奖有罚。
7.2 进行主、辅材消耗定额管理。
7.3 制订工艺时要考虑成本问题。
7.4 加强材料供应、保管工作，坚持材料发放使用制度。
8、劳动力组织
8.1 制作计划三个铆焊班，一个喷砂油漆班，一个辅助综合班，共计68人。
8.2 安装计划一个铆焊班，一个架子油漆综合班，合计28人。
8.3 制作：
铆焊一班：铆工8人，焊工8人，起重1人。合计17人。
铆焊二班：铆工6人，焊工7人，起重1人。合计14人。
铆焊三班：铆工6人，焊工7人，起重1人。合计14人。
喷砂油漆班：喷砂工6人，油漆工8人，起重1人。合计15人。
辅助综合班：桁车工、龙门吊工6人，钻孔工2人。合计8人。
8.4 安装：
铆焊四班：铆工8人，焊工2人，起重2人。合计16人。
架子油漆综合班：架子工4人，油漆工8人。合计12人。
9、施工进度的安排
9.1 钢结构制作应在基础开挖20天时开始制作。
9.2 钢结构制作总工期为50天，其制作应与基础施工时间相穿插。
9.3 钢结构安装应在钢结构制作40天时开始安装。
9.4 钢结构安装的总工期为45天，其中安装与制作穿插10天。
9.5 钢结构制作与安装的总工期为85天。

下面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢谢！

毕业论文致谢词

我的毕业论文是在韦xx老师的精心指导和大力支持下完成的，他渊博的知识开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着他的血汗，他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深渊的影响，在此我向他表示衷心的谢意

这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专业思维及专业技能的培养，他们在学业上的心细指导为我工作和继续学习打下了良好的基础，在这里我要像诸位老师深深的鞠上一躬!特别是我的班主任吴廷川老师，虽然他不是我的专业老师，但是在这三年来，在思想以及生活上给予我鼓舞与关怀让我走出了很多失落的时候，“明师之恩，诚为过于天地，重于父母”，对吴老师的感激之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真诚的谢意!

感谢这三年来我的朋友以及汽修0932班的四十多位同学对我的学习，生活和工作的支持和关心。三年来我们真心相待，和睦共处，不是兄弟胜是兄弟!正是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤独，马上就要各奔前程了，希望（，请保留此标记。）你们有好的前途，失败不要灰心，你的背后还有汽修0932班这个大家庭!

最后我要感谢我的父母，你们生我养我，纵有三世也无法回报你们，要离开你们出去工作了，我在心里默默的祝福你们平安健康，我不会让你们失望的，会好好工作回报社会的。

致谢词2

在本次论文设计过程中，感谢我的学校，给了我学习的机会，在学习中，老师从选题指导、论文框架到细节修改，都给予了细致的指导，提出了很多宝贵的意见与建议，老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。他渊博的知识、开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪。这篇论文是在老师的精心指导和大力支持下才完成的

感谢所有授我以业的老师，没有这些年知识的积淀，我没有这么大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我的论文多加批评指正，使我及时完善论文的不足之处。

谨以此致谢最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各位老师表示衷心的感谢。
开学自我介绍范文：首先，我想说“荣幸”，因为茫茫人海由不相识到相识实在是人生一大幸事，更希望能在三年的学习生活中能够与大家成为好同学，好朋友。其次我要说“幸运”，因为在短暂的私下接触我感觉我们班的同学都很优秀，值得我学习的地方很多，我相信我们班一定将是团结、向上、努力请保留此标记。）的班集体。最后我要说“加油”衷心地祝愿我们班的同学也包括我在内通过三年的努力学习最后都能够考入我们自己理想中的大学，为老师争光、为家长争光，更是为了我们自己未来美好生活和个人价值，加油。哦，对了，我的名字叫“***”，希望大家能记住我，因为被别人记住是一件幸福的事！！
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