承台施工方案1.docx

6.2 承台和桥墩施工方案
6.2.1承台施工方案
6.2.1.1 承台概述
全线承台共有86个承台，承台的类型、尺寸和数量如下表所示
表1 C350 全线承台类型表
承台尺寸（mm）
承台类型
数量
位置
15700x2100x1800
P13S
11
S13站
6600x6600x1800
P4S
15
S14、S15、S16
6600x6600x2000
P4A
11
区间
6600x2400x2000
P2A
34
区间
6600x6000x2000
P3A
12
区间
7600x4600x2000
P6A
1
IS13-P19
12340x6700x2000
P4B
1
IS15-P07
8100x6000x2000
P3B
1
IS14-P21
合计
86

表2承台混凝土、钢筋、模板工程量表
承台类型
数量
混凝土（m³）
钢筋（t）
模板（㎡）
P13S
11
652.85
105.71

P4S
15
1176.15
182.84

P4A
11
958.32
139.77

P2A
34
1013.76
185.82

P3A
12
748.92
171.98

P6A
1
69.92
18.32

P4B
1
194.15
30.25

P3B
1
74.92
15.65

合计
4889.00

6.2.1.2 技术标准
承台垫层混凝土为 75mm 厚C12/C15（B15）
承台混凝土要求为C30/C37（B40）满足百年耐久性要求
混凝土表面要求等级为F1/U1
车站承台钢筋为A400其他为A500
承台保护层厚度为75cm
承台混凝土防水沥青层符合BS3416，最小干膜厚度为1000微米
钢筋搭接长度为A500 48d /A400 40d

基坑开挖边线定位放样
6.2.1.3 施工流程（图）

钢板桩定位

安装导向钢围囹

插打钢板桩

拆除导向钢围囹

首层深度1m 开挖

焊接首层钢围囹

挖深>4.5m

基坑开挖至设计标高

挖深<4.5m

焊接二层围囹
破桩头、调直钢筋

基底垫层混凝土浇注

承台、墩柱边线放样

不合格

基底验收

加工场加工承台钢筋、墩柱预留筋

绑扎承台钢筋、墩柱预留筋

不合格

钢筋验收

不合格
安装模板

模板制作
模板验收

浇注混凝土

养生3天

拆除模板

沥青防水层涂刷

土工布布设

基坑回填

抽拔钢板桩

6.2.1.4 各个流程施工方案及质量保证措施
6.2.1.4.1 基坑开挖边线定位放样
基坑的开挖边界为各个承台边线外扩1m，定位放样分两步进行，
1) 由架子队测量人员根据开挖边线坐标进行放样，然后用白灰在场地内洒成连续标识。
2) 项目部测量班根据坐标数据为现场放出来的边界进行二次复合，这样确保开挖边线准确无误。
3) 为避免放出的桩位被破坏，可以采用外延桩的方式将限界标记在相对永久的建筑物或者构件上面。
6.2.1.4.2钢板桩支护的施工
（1） 钢板桩施工前的准备：
本工程选用包Ⅲ型拉森式（U型）钢板桩，桩长6m、9m和12m。根据基坑开挖深度采取不同长度的钢板桩，若基坑开挖深度小于4m采用6m钢板桩，当基坑开挖深度大于4m采用9m长钢板桩，若基坑开挖深度大于6m采用12m钢板桩。为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的扭曲变形和提高桩的贯入能力，需设置一定刚度、坚固的单层导架（导向钢围檩），沉桩机械选用40t振动打拔桩机。

钢板桩和导向钢围囹细部图纸

（2） 钢板桩插打
在进行钢板桩打设作业之前，需根据线路管线图纸或者向有关机关获取可能通过施工区地下的管道或电缆的位置及性质等信息资料。在施工区可能存在管线之位置可采取机械配合人工探挖，以避让存在之管线，如无法避让则需采取保护措施或迁移，针对现场实际情况，管线保护措施另行呈报。
钢板桩的施工从板桩墙的一角开始，逐块打设，直至工程结束。先用吊车将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时桩口要对准，每插一块即套上桩帽轻轻加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用吊线锤或两台经纬仪在两个方向加以控制。
为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在导向钢围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。打桩时，开始打设的第一块、第二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起到样板导向作用。

（3） 钢板桩的转角和封闭
本工程中钢板桩墙的设计长度不是钢板桩标准宽度（400mm）的整倍数，应在现场实际量确定，板桩墙的转角和封闭采用轴线调整法进行。此法是通过钢板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整实现封闭合拢。封闭合拢处选在短边的角部. 沿长边方向打至离转角桩约尚有6～8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度。在短边方向也照上述方法进行。根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩的尺寸，将短边方向的导梁与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将导梁和围檩桩重新焊接固定。在长边方向的导梁内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩。根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。

（4） 钢板桩的拔除
钢板桩的拔除，待地面以下混凝土墩柱、防水沥青涂层、土工布包裹地面以下部分、基坑内杂物清理、基坑回填一半土并且拆除上层支撑、回填至原地面标高等工作全部完成后，最后用沉桩机拔除钢板桩，以便修整后重复使用。本工程的拔桩开始点要离开角桩3根以上，拔桩的顺序与打设顺序相反，考虑到本工程土质，采用跳拔的方法间隔拔除。
采用液压振动打拔桩机拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拨，垂直拔出。为及时回填桩孔，当将桩拔至几基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。
（5） 特殊情况处理措施
在打设钢板桩的施工过程中，如果出现大的孤石或其他不明障碍物(不包含地下管线)，我项目部根据以往的施工经验，常采取下列处理措施：
打桩过程中有时遇上大的孤石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，首先采取的措施停止打设，继续相临位置的钢板桩施工。整体完成后，返回问题钢板桩位置，查明孤石、障碍物的形状大小，采取开挖后清除方式，然后再重新打设钢板桩。另外可选的方式有：在遇到孤石的钢板桩位置，将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩可以按照原定计划打入，符合标高深度。
（6） 风险分析和安全防护措施
l 支护型式为钢板桩支护，基坑深度约3~5m，最大基坑底尺寸为8.6m×8.6m。根据上述特点对存在的风险进行分析，主要如下：
l 打拔钢板桩中发生钢板桩碰撞人体事故；
l 在挖土过程中钢板桩支撑不牢固，造成基坑塌方压人事故。
l 通过风险分析，指导施工中的风险控制，并制定如下安全施工措施，以防范于未然。
l 在打、拔钢板桩过程中，应有专人统一指挥，钢板桩的规格及打入的间距应符合方案要求。
l 基坑开挖后，在边上应设置警示牌，提醒施工人员注意安全，在基坑边上设置临时围护，起重机械沿基坑开行应保持安全距离。
l 在基坑内作业时，须设置逃生梯，并在施工区域设置疏散通道。

（7） 钢板桩支护简图：

P2A 承台钢板桩打设示意图

P3A承台钢板桩打设示意图

P4A承台钢板桩打设示意图

（8） 钢板桩计算书附后：Attach 1
6.2.1.4.3基坑开挖及围囹支撑
1) 13号车站基坑的开挖 （将另行呈报施工方案）。
2) 承台基坑开挖方法
对于承台开挖范围内有管线并无法改移的，承台开挖过程中为了保护管道，先用人工配合机械开挖。对于经探挖，无管线直接开挖，可以改移的，改移后采取机械开挖。
l 开挖层次竖向分两层开挖，第一层地面标高向下1m深的范围。第二层直接开挖的设计标高。如果开挖深度小于4m，则在第一层开挖后焊接一层钢围囹支撑即可。如果开挖深度大于4，则除了第一层钢围囹支撑外还应在基底以上2m处焊接第二层钢围囹支撑。当基坑开挖深度大于2m时，应在坑口设置1.2m高的安全围栏，以防工人不慎坠落。基坑土方开挖基底标高只挖到基底以上20CM，下部必须人工清底，不得扰动老土。
l 开挖出来的弃土，需要利用的暂存于距离基坑坑口5m以外的区域堆放，但堆放 高度不能大于2m，并且用彩条布覆盖。其余部分直接有自卸车运走，弃至弃土场。
l 承台基础开挖过程中应注意尽量减少对桩基的预留钢筋接触和碰撞。
l 开挖基坑前应防止雨水进入基坑，在基坑周围修筑好截水沟，排入地面沉淀池或沉淀箱，沉淀后排入市政下水官网。基坑开挖完毕，视出水量实际情况，在基坑边位置设置一定数量集水坑，用污水泵及时将基坑内积水抽入地面沉淀池或沉淀箱内，沉淀后排入市政下水管网。
3) 风险分析和安全防护措施
l 基坑采用人工配合挖机进行开挖，基坑深度约3~5m，最大基坑底尺寸为8.6m×8.6m。根据上述特点对存在的风险进行分析，主要如下：
l 挖机不注意周边作业环境，碰撞人体事故。
l 在挖土过程中钢板桩支撑不牢固，造成基坑塌方压人事故。
l 基坑开挖后，不设围护，施工人员掉入基坑造成人员伤亡。
通过风险分析，指导施工中的风险控制，并制定如下安全施工措施，以防范于未然。
l 施工作业人员进入施工场地必须遵守各项安全规定，必须戴好安全帽，严禁酒后上岗，施工机械操作人员必须持证上岗，在施工前挖土机械应检查完好，无损害，重点检查工作装置，行走机构，液压传动部件和电气装置及各部分安全防护装置，钢丝绳等。在施工过程中要随时注意周边情况，其施工人员在挖机回旋半径内，挖机严禁作业。
l 在挖土作业中要设置有效的排水措施，使基坑保持干燥不影响钢板桩支护基础，挖出后的土方应堆在离基坑5m以外处，推土高度应小于2m，以避免基坑边荷载过重造成基坑坍塌事故。
l 基坑开挖后，在边上应设置警示牌，提醒施工人员注意安全，在基坑边上设置临时围护，起重机械沿基坑开行应保持安全距离。
l 在基坑内作业时，须设置逃生梯，并在施工区域设置疏散通道.

6.2.1.4.4 桩头破除及钢筋调直
1) 标高控制
承台开挖完成以后，准确放出桩顶标高，并在桩顶标高处喷涂红色油漆予以标示，桩顶标高包含嵌入承台的10CM，在距离桩顶标高1m的位置用喷涂蓝色油漆予以标示。在破除过程中应严格控制标高，严禁超破。
2) 施工方法
a. 首先用大型炮机将蓝色油漆以上的部分破除，但在破除过程中不能够接触到桩内主筋。第一、以免将力传至桩身对混凝土质量产生影响。第二以免对后续的直筋工作产生额外工作量。
b. 蓝色油漆以上部分破除完成后改换成小型手持丰镐沿测量给出的油漆标示标高线上方凿出深5CM的槽。
c. 再用风镐自上而下或者从侧面剔除钢筋外包裹混凝土，当接近裂缝或槽时，应采用轻型风镐或者人工凿除，以防伤入及深入承台10CM的桩身混凝土，直至深入承台的钢筋全部露出，并将钢筋笼主筋适当向外弯曲，但严禁截断主筋。
d. 截桩头：在同一水平面按同一角度对称放置2到4个钢钎，用大锤同时对称击打将桩头截断。截断后用吊机将混凝土桩头吊出弃掉。
e. 修整桩头：截桩头后，采用轻型风镐或人工修凿桩头，桩头修整至红色油漆标示线以上3~5CM时，必须改为从四周向中间修凿，桩顶允许偏差0~20MM，破除完毕及时将碎渣清除出基坑。
f. 凿除桩头施工，必须严格控制剔除深度，且预留嵌入承台的10CM高度，严禁超破，确保桩头平齐。
g. 桩头伸入承台钢筋，应调直并理顺，以方便承台绑扎钢筋时，按图纸要求恢复主筋及箍筋形状。
h. 桩头凿除完毕后，必须处理桩头表面，表面必须修复平整，基坑内各个桩头表面应处于同一个平面。
i. 桩头表面必须清理干净，露出新鲜平整的混凝土面。

1.2.1.4.5 混凝土垫层B15
基底应进行整平、打夯压实，经自检合格后，报顾问公司验收，验收合格后，铺设塑料薄膜，浇筑B15混凝土封底。基坑封底垫层边界必须大于承台边10cm，垫层混凝土的标高要尽量做到中间位置比四周略高，有利于雨水的排放。集水坑位置应低于所在基底面便于排水。
1.2.1.4.6 承台桥墩边线放样
待垫层混凝土硬化完成后，架子队测量人员进行承台和墩柱边线放样工作，边线应用墨斗弹放在垫层之上。完成后通知项目部测量工程师到现场复核，如复测合格，则上报监理报检，标高和位置。合格后进行下一步工作，不合格进行重新放样。

1.2.1.4.7 钢架加工绑扎方案
钢筋施工
承台钢筯制作安装工艺流程:
在垫层上放样承台边框线→根据保护层厚度放出钢筋边线→在垫层上用粉笔划出钢筋间距分布→按设计型号绑扎底层和承台一至三层钢筋 →绑扎边箍筋→内拉筋→最后封顶筋→安装墩身定位筋→搭设脚手架→预埋墩身预留筋。
钢筋制作和绑扎
a) 钢筋成型的弯钩和弯折应符合设计图纸和澳门规范规定，无规定的按下列要求施工:
l 钢筋箍筋末端需作135°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径D的2.5倍,平直部分长度不应小于钢筋直径D的3倍。
l 插筋底端需作90°弯折时，不宜小于钢筋直径D的5倍。
l 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径D的5倍。
b) 钢筋连接，全部采用搭接，搭接长度按设计图纸标准说明图2（C250-TAPA1 -CVG-TDD- 00007）中混凝土和钢筋说明列表要求执行。
c) 在绑扎承台底层钢筋时应安放好垫块，并应满足上部重量要求，确保护层厚度准确性。
d) 在垫层上用粉笔划出钢筋间距分布， 按画好的钢筋间距先排放受力钢筋，后分布筋，并绑扎牢固。靠近周围两行钢筋的相交点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋必须将全部相交点绑扎牢。
e) 承台钢筋笼的成型，由于承台钢筋笼比较大，只能在现场进行，待底部钢筋全部绑扎完，在现场用钢管搭设一个临时支撑架，支架的高度根据顶层钢筋高度确定。把支架放进去支撑住顶层钢筋筋，待所有顶层钢筋全部封口绑扎完毕后拆除临时支架。
f) 搭设脚手架，因为要按设计的搭接位预埋相应长度的墩柱插筋，可安装一个简易卷扬机来吊装墩柱40主筋。
g) 预留筋固定时应先把承台顶面定位筋准确定位，然后把每根钢筋吊垂直，否则出现偏移将无法就位墩柱模板或墩柱钢筋保护层达不到设计要求。为防止墩柱插筋倾倒，预埋好的墩柱筋应在上部临时固定于脚手架上。
h) 钢筋绑扎好后在侧面搁置保护层垫块，厚度为设计保护层厚度75mm。
i) 待所有钢筋调整好后，将灯笼架拆除，用4根钢丝绳将墩柱预留筋拉住，加固。以免浇注混凝土时候墩柱预留筋发生偏位。
j)
1.2.1.4.8 模板施工方案
1) 模板安装
a) 模板采用18mm厚木胶合板，在加工厂加工制作成半成品，单块标准尺寸为 244×122cm，运输至现场切割、拼装。在外侧竖直方向钉设50×100mm木方，间距为300mm，横向由3排木围肋对竖向木方加固，每排木围由2个100*100的木方组成。在组合拼装胶合板，板间接缝用双面胶粘贴密封。
b) 在垫层面放样出承台角点，用墨线弹出承台边框。沿着墨线用手枪钻每隔50cm钻一个深10cm的孔，将13cm的短钢筋插入孔内。将模板内侧靠在所插入的钢筋上面，这样可以保持模板底部的位置。再用垂线法控制其垂直度。模板安装前，需清理干净，均匀涂刷脱模剂，模板与封底砼接触部位采用砂浆堵缝。
c) 用带有丝扣调节的支撑杆对模板进行加固支撑，一端作用于模板横向木方上，另一端作用于钢板桩上面，竖向间距300mm，横向间距400mm在承台四周模板外均匀布置。
d) 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。自检合格后上报监理，通过检测便可准备打混凝土。
e) 模板施工示意图：

P2A模板安装加固示意图
P4A承台安装和加固方案
P3A承台模板安装加固示意图

2) 模板拆除
l 拆除时间：在混凝土浇注72H后并且混凝土强度达到2.5Mpa以上时，方可拆除直立的侧面模板。
l 拆除顺序：模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。
l 模板、横肋、支撑杆拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

3) 质量保证
l 模板安装前应清理桩头杂物，冲洗桩头及垫层。
l 变形严重的模板坚决不予使用。
l 模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
l 浇筑过程中应派专人观察模板的变形及偏位情况，发现问题及时处理。
l 拆模时严禁重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

1.2.1.4.9 混凝土浇注施工方案

1) 混凝土工程施工工艺流程
施工前的准备工作→清理、浇水湿润垫层层→商品混凝土运输→浇灌基础承台混凝土→混凝土养护。
2) 混凝土浇筑前准备工作
l 下料单：混凝土用量、标号、施工时间、依据气温确定混凝土坍落度。（严格执行前期通过LECM之混凝土配合比）向混凝土厂提前一天下料单。
l 提前一天提交浇筑混凝土RIN申请表给C550，上面要写明承台编号，预计浇注 时间。
l 浇筑当天做好混凝土坍落度检测工作、现场试块制作和混凝土温度的测量和记录工作。当混凝土浇筑方量小于等于75m³时只需要做一组6块试件，但是当混凝土浇注方量大于75m³时需要制作两组12块试件。
l 检查货运单的mix code 并做好记录

3) 混凝土浇筑方法
混凝土采用罐车运至施工现场，本工程承台混凝土除地盘条件允许采用梭槽串筒入模外，其余采用泵送入模。根据该混凝土施工的特点，浇筑顺序拟采用“分层（不超过70Cm）浇筑，循序推进”的方法，一次整体连续浇筑结束。这种方法混凝土自然形成斜坡，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高了泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证了上下层混凝土不超过初凝时间。混凝土浇筑完毕，第一遍木蟹打磨压实之后，待混凝土终凝之前，进行第二遍用铁板收光压实工作，以保证混凝土密实度，平整度。
4) 混凝土振捣
根据混凝土入模时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后各布置两道振捣器，第一道在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实，一层浇完后应把周边再振一次防止出现蜂窝麻面。
振捣棒的操作，要求做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣捧上下抽动，以使上下振捣均匀。每点振捣时间一般以20-30秒为薄层推进浇筑，振捣捧应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。
振捣时要防止振动模板，应尽量避免碰撞钢筋、管道预埋件等。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。每振捣一段，应随即用铁锹摊平拍实，最后派专人监测，及时压光。
5) 混凝土养护
新浇筑不久的混凝土，尚处于凝固硬化阶段，水化速度较快，因此，混凝土终凝后需及时覆盖草垫，并应在 8～12小时内进行第一次洒洁净水养护。派专人进行洒水养护，浇水次数以能够保持有足够的湿润为标准，防止表面脱水而产生收缩裂缝，使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的强度。养护时间均不少于七昼夜，7天内保持混凝土表面潮湿，以及湿草垫的潮湿，防止太阳直射导致开裂。

6) 品质保证措施
a. 混凝土交货前，供应商应提供混凝土之记录单据。混凝土运至现场后，在顾问
旁站监督下，进行混凝土温度、塌落度检测工作，不符合设计及规范要求的混凝土需退回，确保入模混凝土质量。
b. 每75m3混凝土取一组试体，但每日不可多于15组试体，每日至少1组。混凝土取样时要在工程顾问共同参与下作好记录，以备查考，试块必须严格按规范定的条件制作、养护。
c. 温控措施
l 砂石骨料仓、上料机、皮带输送机均搭设遮阳防雨棚，有效降低阳光直射、骨料暴晒后的温度。
l 水泥水化反应的速度与环境的温度有关，温度较高时，水泥的水化、凝结和硬化速度就快；温度降低，则水化、凝结和硬化速度延缓。提前进水泥，让其自然冷却，降低水泥的温度。
l 拌合站搅拌机常用冷水预冷和冲洗。
l 添加缓凝高效减水剂，减水剂能够有效改善混凝土和易性，减少拌合用水，降低水泥水化热，同时对混凝土收缩也有补偿作用。
l 冰代替部分拌合水、运输防晒等措施降低混凝土入模温度。
l 合理安排浇筑仓位、尽量缩短混凝土运输时间。
l 高温天气，为混凝土运输车设置隔热遮阳布，有效降低运输过程中的混凝土温度回升。
l 混凝土运抵现场严格控制混凝土温度，不超过35℃。
l 根据混凝土浇筑量，浇筑安排在下午进行，尽量避开白天高温时段施工。
l 混凝土要加强养护，对初凝后没有拆模的混凝土要对模板进行洒水，混凝土拆模后，要及时覆盖，并洒水养护，保持混凝土面湿润。
d. 裂缝控制
l 采用冰水降温，降低出料时温度；若在炎热天气，尽量避开正午作业。
l 掺入缓凝等适量外加剂，改善混凝土性能。
l 适当推迟拆模时间：混凝土浇筑时模板外张受拉力，若拆模时间过早，则释放了混凝土所受握裹力，混凝土向外放张而开裂。
l 混凝土浇筑完成后，做好养护措施，有效减少混凝土外表面水分的散发，减少混凝土的收缩。
e. 注意事项
l 若在炎热天气，尽量安排在夜间浇筑混凝土。
l 为保证成型精度，模内每层浇注平衡均匀，入模混凝土不得停留在一个点注入，在地盘条件不能用梭槽时釆用汽车泵输送砼，每层浇筑厚度不超过70Cm（70型振动棒振捣）。
l 必要时掺入适量添加剂，使混凝土获得早强、缓凝等性能，避免裂缝的出现。
l 浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
l 浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋等有无移动、变形，一旦发现立即整改。
f. 成品保护
l 振动混凝土时，不得碰动钢筋，预埋件，防止移位。
l 钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。
l 混凝土浇灌后，终凝之前严禁上人，必须在混凝土强度达1.2Mpa以后，才准上人操作。

1.2.1.4.10 承台防水处理
沥青漆涂刷
l 设计要求：所有与土壤接触的桩帽表面应涂两层沥青漆；沥青漆须符合BS3416标准，报批后方可使用；贴近土壤面的最小干膜厚度为1000微米。
l 沥青漆为易燃物，储存和保管要远离火源，施工操作时严禁烟火，并应有专人负责消防安全。施工场地应通风良好，油漆工应戴好眼镜、手套、口罩等，避免皮肤接触和吸入漆雾。
l 混凝土浇筑7天后，方可进行沥青防水层涂刷，
l 涂刷前，应将承台表面尘杂物清理干净，表面残留的灰浆、硬块及突出部分应刮平、扫净，确认表面干燥。
l 涂刷顺序应取先上下后左右，且漆刷不能蘸漆料过多，漆刷距离不能拉得过大，以免涂层过薄。
l 底、面两层沥青漆涂刷间隔时间以漆膜表干为准。在面漆涂刷前应检查是否有底层漆损坏或未涂底漆的情况，如果有，应对损坏的予以清除，未涂刷的重新涂漆，然后方可进行面漆施工。
l 沥青图层完成后要上报监理和LECM监测厚度，监测频率为50%，合格后方可进行下一步工作。
1.2.1.4.11 土工布铺设
为了沥青漆涂层免受碰损，需覆盖一层300 g/m2土工布加以保护。如图所示：

待墩柱的第一节混凝土浇筑完成后，根据现场实际情况进行丈量，确定所需土工布尺寸，裁剪出相应尺寸的土工布，人工铺设于承台及地面标高以下墩柱外露面，并在搭接位置进行缝合，搭接宽度不小于0.1m。布面需平整，并适当留有变形余量。土工布于承台底部、承台顶部、墩柱与回填顶面交接处需做压载、锚固处理。
1.2.1.4.12 基坑回填
承台及墩柱第一节浇筑完毕，尽快进行基坑回填。基坑回填前应达到下列要求：
l 承台混凝土强度达到设计强度70%以上。
l 承台已做好防水处理。
l 承台结构通过隐蔽验收。
l 墩柱第一节施工完成，并达到设计强度30%以上。
回填施工：
a. 回填前如有积水先用水泵抽干基坑内的积水，清除坑底一切杂物，初步整平坑底。
b. 用装载机铲运回填土到承台坑边，要求回填土不能有生活和建筑垃圾，无淤泥、无湿泥、大石块等。
c. 用挖掘机回填土，人工配合整平，回填土每层不超过30cm，承台边40cm范围内不得有任何杂物和石块。
d. 用打夯机夯实回填土，压实度不得小于90%。
e. 分层夯实至钢围囹支撑下口后，需拆除上层支撑。
f. 回填到地面标高后，开始拔钢板桩。靠公路侧钢板桩先间隔拔出一半，补充回填土，夯实后，再间隔拔出剩下的一半，然后再补充回填土夯实，如此循环，直至拔出所有钢板桩。承台其余侧一次性全部拔出钢板桩后一次性回填夯实。
g. 施工中一定做好承台成品保护工作，任何机械、设备、工具不得随意碰撞承台混凝土。

6.2.1.5 资源的配制
6.2.1.5.1劳动力资源配置
劳动力资源的配制考虑桩基础不影响我承台施工进度，人员进场前基坑至少开挖5 个为后续工人工作提供好工作面的情况下，1年完成86个承台所需每个月人数。其中工作天数为全年日历天减去每周一天的休息共52天再减去60天的雨季影响，所以实际工作天数为253天，8.5个月时间，完成86个承台，需要每个月完成10个承台。钢板桩打设和围囹焊接3天一个基坑。每个承台开挖2天完成一个，破桩头平均3天完成一个基坑（由桩基队伍负责）垫层平均2天完成一个基坑，绑扎钢筋，搭设脚手架，立柱筋需要6天挖成一个基坑。装模板平均2天完成一个坑，浇注混凝土 1天完成一个基坑。养护3天，拆模版1天拆除一个基坑，涂刷防水层需要2天完成，包土工布1天完成，回填3天完成。固除了绑扎钢筋需要2组人员外，其余一组人员即可满足施工任务的需求。

序号
工种
数量
备注
1
管理人员
3
1个队长，2个技术员
2
钢筋工
24人
两组现场绑扎钢筋的，1组在钢筋加工场，每2天加工一个承台钢筋，每组8个人
3
木工
6人
负责安装模板2天和拆模板1天，共计3天时间。
4
混凝土工
6人
负责垫层混凝土浇筑和承台混凝土浇筑
5
架子工
10
同2中钢筋工为同一批人
6
力工
4
运钢筋，模板
7
电焊工
1
敢接钢围囹
8
油漆工
2人
负责刷防水层和包土工布
9
测量放线
2人
测量员立杆负责开挖放线，
承台边线和桥墩边线放样
10
基坑回填
2人
负责打夯，及配合挖掘机整平。
11
插钢板桩
2人

12
合计
62人

6.2.1.5.2机械设备资源配置
机械设备的选择，根据现场施工任务的实际情况进行准备，根据现场机械使用时间对比租赁价格和自购价格，从而确定是否采购。针对工程特点，按一个流水作业面面并行施工配备的机具设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。对于重型和大型机械选择合适的便道运输到现场。同时，抓好材料的组织与管理，确保机具设备的高效率运转。
机械设备计划表
序号
机械名称
型号及规格
单位
数量
主要目的、用途
1
挖掘机
PC350
台
1
自购
2
打桩机

台
1
自购
3
25吨吊车

台
2
自购（吊立柱筋）
4
随车吊

台
1
自购（倒运钢筋等）
5
电焊机
BX1—500
台
2
自购（加工厂和现场各一台）
6
钢筋切断机
GQ-40
台
1
自购 (钢筋加工制作)
7
钢筋弯曲成型
GW-40
台
1
自购 (钢筋加工制作)
8
钢筋调直机
JK3.2B
台
1
自购 (钢筋加工制作)
9
木工压刨机床
MB104A
台
1
自购 (模板加工制作)
10
台锯
MJ104
台
1
自购 (模板加工制作)
11
木工多用锯
MQ-432H2
台

2
自购 (模板加工制作)
12
无齿锯
4SHQ
台
1
自购（模板、钢筋加工）
13
立式打夯机
HW32
台
2
自购 （回填土夯实）
14
可调螺纹顶杆杆

套
2
自购（支撑模板用，每套 200个）
15
振动器
插入式ZN-70
套
4
自购（混凝土振捣）
16
水泵
3-19
台
6
自购（基坑排水）
17
空压机
1.6m3
台
1
自购（土建清扫）
18
大型镝灯

台
4
自购（照明夜间施工用）
19
蜂煤

套
1
自购（围囹用）
20
倒链
3-10t
个
４
自购|（设备安装 调整钢筋）
21
电锤

个
2

22
手枪钻
φ12
个
４
自购（金属材料钻孔，垫层钻孔）

主要监测装置需用计划
仪器名称
规格型号
精 度
数量
备注
全站仪
Leica
2″
1
现场使用
水准仪
TOPCON AT-G2
±1.0mm
1
现场使用
塔 尺
5m
5mm
2

钢卷尺
50m
一级
1

6.2.1.5.3 施工材料资源配置
本项目所需混凝土为澳门当地商品混凝土，只要通过LECM的混凝土百年测试即可使用，钢筋进口A400/A500。根据物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验合格，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。

名 称
单 位
数 量
备注
钢筋
t
840.34
所有不同直径钢筋总和
混凝土
m3
4889.00

18mm黑胶板
m2
200
3套，多20m2，考虑每张不能完全利用
防水沥青涂料
组
700
每组分A 和 B
土工布
m2
8600
地面以下部分
6m钢板桩
吨
330
8个基坑同时占用，留2套富余
50X100x4000木方
根
165
3套承台模板
100x100x4000木方
根
120
3套承台模板
可调丝筘支撑
根
600
可调距离60-80cm
垫 块
快
22000

绑 丝
Kg
450

扣件式脚手管
φ48*3.5
6m
65

4m
60

3m
30