DCSPLC和FCS技术的发展及应用.doc

DCS，PLC和FCS技术的发展及应用摘要：分散控制技术(DCS)，可编程控制器技术(PLC)和现场总线技术(FCS)在当今的自动控制领域中得到了广泛的应用，本文阐述了这三项技术的特点，并对它们的发展状况及应用提出自己的看法.关键词：plc；dcs；fcs;应用发展; 0 前言在连续型流程生产自动控制( PA ) 或称为“工业过程控制”中有三大控制系统: PLC ( Pro2gram Logic Control) 为可编程逻辑控制器; DCS(Distributed Contorl System) 为集散控制系统(又称公布式控制系统) ; FCS ( FieldBus Contorl Syes2tem) 为现场总线控制系统。在总结和吸取常规模拟仪表控制和早期计算机控制的优点的基础上，综合现代科技成果而发展形成的，是4C技术(计算机技术，控制技术，通信技术，图象显示技术)的结晶。1 PLC1.1 PLC 控制技术概论PLC 是一种专为在工业环境应用而设计的数字运算电子系统， 它将计算机技术、自动控制技术和通讯技术融为一体， 成为实现单机，车间，工厂自动化的核心设备， 具有可靠性高，抗干扰能力强，组合灵活，编程简单，维修方便等优点。随着技术的进步，其控制功能由简单的逻辑控制， 顺序控制发展为复杂的连续控制和过程控制， 成为自动化领域的三大技术支柱(PLC，机器人，CAD/CAM) 之一。1.2 PLC的特点PLC从传统的继电器回路发展而来， 从开关量控制到顺序控制、运送处理等， 控制顺序是从下而上的。最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此， PLC从开始就强调逻辑运算能力。PLC系统具有以下技术特点: 。1.2.1 从开关量控制发展到顺序控制、运送处理， 是从下而上的。1.2.2 连续P ID 控制等多功能( P ID 在中断站中) 。1.2.3 可用1台PC机为主站， 多台同型PLC为从站。1.2.4 也可用1 台PLC为主站， 多台同型PLC为从站， 构成PLC网络。比用PC机作主站方便;有用户编程时， 不必知道通信协议， 只要按说明书格式写即可。1.2.5 PLC网络既可作为独立DCS， 也可作为DCS的子系统。1.2.6 主要用于工业过程中的顺序控制， 新型PLC也兼有闭环控制功能。发展至今， PLC已经具备了模拟量的控制功能， 有的PLC系统模拟量处理能力很强， 如西门子S7400、AB的Control Logix和施耐德的Quantum系统。1.3 PLC 的发展及趋势早期的PLC （20 世纪60 年代末70 年代中期）一般称为可编程逻辑控制器。这时的PLC 多少有点继电器控制装置的替代物的含义， 其主要功能一般只用于单一工序的自动控制。它在硬件上以准计算机的形式出现， 在I/O 接口电路上作了改进以适应工业控制现场的要求。装置中的器件主要采用分立元件和中小规模集成电路，存储器采用磁芯存储器。另外还采取了一些措施， 以提高其抗干扰的能力。在软件编程上， 采用广大电气工程技术人员所熟悉的继电器控制线路的方式梯形图。因此，早期的PLC 的性能要优于继电器控制装置，其优点包括简单易懂，便于安装，体积小，能耗低，有故障指使，能重复使用等。2） 中期的PLC（20 世纪70 年代中期80 年代中，后期）在微处理器的出现使PLC 发生了巨大的变化。美国，日本，德国等一些厂家先后开始采用微处理器作为PLC 的中央处理单元（CPU）。这样，使PLC 功能大大增强。在软件方面，除了保持其原有的逻辑运算，计时，计数等功能以外，还增加了算术运算，数据处理和传送，通讯，自诊断等功能。在硬件方面， 除了保持其原有的开关模块以外，还增加了模拟量模块，远程I/O 模块，各种特殊功能模块。并扩大了存储器的容量， 使各种逻辑线圈的数量增加，还提供了一定数量的数据寄存器，使PLC 应用范围得以扩大。3） 近期的PLC（20 世纪80 年代中后期至今）进入20 世纪80 年代中后期，由于超大规模集成电路技术的迅速发展， 微处理器的市场价格大幅度下跌，使得各种类型的PLC 所采用的微处理器的档次普遍提高。而且，为了进一步提高PLC 的处理速度， 各制造厂商还纷纷研制开发了专用逻辑处理芯片。这样使得PLC 软硬件功能发生了巨大变化。跨入21 世纪后，不论是硬件还是系统软件(专用操作系统、编程语言)，以至于联网通信，PLC 正在向标准化方向发展，以谋求在ERP，MES 和PCS 的3 层体系结构中立于不败之地，更好地满足工业生产，管理及经营系统不断追求降低成本，快速响应，综合和整体高效，从而增强产品竞争力的要求。我国可编程控制器的引进，应用，研制，生产是伴随着改革开放开始的。最初是在引进设备中大量使用了可编程控制器。接下来在各种企业的生产设备及产品中不断扩大了PLC 的应用。目前，我国自己已可以生产中小型可编程控制器。上海东屋电气有限公司生产的CF 系列， 杭州机床电器厂生产的DKK 及D 系列，大连组合机床研究所生产的S 系列，苏州电子计算机厂生产的YZ 系列等多种产品已具备了一定的规模，并在工业产品中获得了应用。此外，无锡华光公司，上海乡岛公司， 南京嘉华公司等中外合资企业也是我国比较著名的PLC 生产厂家。虽然我国在PLC 生产方面还比较弱，但在PLC 应用方面，我国是很活跃的，近年来每年约新投入10 万台套PLC 产品，年销售额30 亿元人民币，应用的行业也很广。可以预期，随着我国现代化进程的深入，PLC 在我国将有更广阔的应用天展望未来，PLC 会有更大的发展。从技术上看，计算机技术的新成果会更多地应用于可编程控制器的设计和制造上，会有运算速度更快，存储容量更大，智能更强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向超小型及超大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会更丰富、规格更齐全，完美的人机界面，完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求；从市场上看， 各国各自生产多品种产品的情况会随着国际竞争的加剧而打破， 会出现少数几个品牌垄断国际市场的局面，会出现国际通用的编程语言；从网络的发展情况来看， 可编程控制器和其它工业控制计算机组网构成大型的控制系统是可编程控制器技术的发展方向。目前的计算机集散控制系统DCS（Distributed ControlSystem）中已有大量的可编程控制器应用。伴随着计算机网络的发展，可编程控制器作为自动化控制网络和国际通用网络的重要组成部分，将在工业及工业以外的众多领域发挥越来越大的作用。1.4 PLC的行业应用 冶金作为大型PLC最大的应用行业，占据了大约1/4的市场。冶金行业各控制环节要求精度高，控制点数多，故而是大中型PLC应用的主要行业。就中国而言，我们的冶金行业的现状是非常落后、装备技术水平低，相信随着下游市场要求的提高和竞争的加剧，将带来大量的技术改造项目和高端生产线的投资。中国已有6000多家冶金企业，有大量在用的PLC产品和众多升级换代及备品备件市场。 汽车业是最有潜力的PLC行业之一，主要需对各生产线的工位进行控制，PLC的应用数量多，但控制点数并不高，多在300个I/O左右，以中型PLC为主。 电力行业本身的自动化水平很高，对PLC的应用规模基数很大，是大中型PLC应用的又一大行业。PLC系统在电力施工机械中得到广泛应用，并有良好的市场和空间。在化工行业，PLC市场保持着稳定增长。未来化工行业在合成材料和有机化工领域投资应该会增大，这些领域项目对于自动化产品的需求量比较大。同时，由于对化工行业环保要求的提高，化工厂需要对周边的水处理和循环系统进行改造，会对自动化产品产生一些新增要求。 2 DCS2.1 DCS控制技术概论DCS即分布式控制系统是指由多台计算机分别控制生产过程中多个控制回路，同时又可集中获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统是在计算机监督控制系统、直接数字控制系统和计算机多级控制系统的基础上发展起来的，是生产过程的一种比较完善的控制与管理系统。在分布式控制系统中，按地区把微处理机安装在测量装置与控制执行机构附近，将控制功能尽可能分散，管理功能相对集中 。这种分散化的控制方式能改善控制的可靠性，不会由于计算机的故障而使整个系统失去控制。当管理级发生故障时，过程控制级（控制回路）仍具有独立控制能力，个别控制回路发生故障时也不致影响全局。与计算机多级控制系统相比，分布式控制系统在结构上更加灵活、布局更为合理和成本更低。2.2 DCS的特点分散控制系统DCS是集4C (Communication，Computer， Control、CRT) 技术于一身的监控技术。DCS的技术特点如下 。2.2.1控制功能强。可实现复杂的控制规律，如串级、前馈、解耦、自适应、最优和非线性控制等，也可实现顺序控制。2.2.2系统可靠性高。2.2.3采用CRT操作站有良好的人机交互接口。2.2.4软硬件采用模块化积木式结构。2.2.5系统容易开发。2.2.6用组态软件，编程简单，操作方便。2.2.7具有良好的性价比。2.3 DCS的发展及趋势DCS是继1969年PLC问世后，由HONEYWELL公司在1975年首先推出的系统。即：TDC2000，它只有模拟量控制。 从不同方向发展起来的DCS在结构上、软件方面有些区别。仪表公司开发的DCS的控制器的软件部分比较符合仪表工程人员应用的习惯，特别是组态方式比较方便。传动公司设计的PLC部分比较好。计算机公司设计的DCS的人机界面比较友好。相继出现的DCS有MAX-1、RS3、MOD、N-90、D/3、WDPF、MICRO、ECS-1200；日本横河的YEPARK MARK、东芝的TOSDIC；，英国kent的P4000；德国西门子的TELEPERM、PROCONTROLP、瑞典abb的AC210等。 在硬件结构、软件应用和网络协议方面，随着计算机技术的发展，大约有三次比较大的变革。表现在操作站、DCS网络、现场总线的出现三个方面。七十年代操作站的硬件、操作系统、监控软件都是专用的，由各DCS厂家自己开发的，操作站也没有动态流程图，只有文本显示。通讯网络的协议基本上都是采用轮询方式的，在网络上设交通指挥器。八十年代就发生变化了，通讯网络较多地使用令牌方式。九十年代操作站出现了通用操作站，打开了DCS形成的自动化“孤岛”。九十年代末DCS通讯网络有部分开始采用以太网。21世纪初DCS和MIS系统相结合，组成综合管理信息系统。DCS的信号送到全厂和存入工厂数据库。供管理人员查询。MIS系统的数据传输，载体采用光纤网和电话线网相结合的方式。传输数据多的地方采用光纤，数据少的地方用电话线，很像公共交通中的高速公路和国道联合使用一样。称为对称数字订户线（SDSL）技术。国内已有非对称数字订户线（ADSL）技术。 总的来看，DCS本身的I/O板变化主要体现在I/O板A/D的转换位数。操作站的变化体现在软、硬件的改变，通讯网络结构、协议的改进。控制器相对来讲变化要小的多。它只是由于芯片水平的提高而作一些调整。功能块的算法和组态方式是不变的。操作站主要表现在由专用机变化到通用机，监控软件由专用逐渐变化到通用。如普通微机（PC机）和小型机、FIX和INTOUCH用于操作站。专用操作站的硬件在90年代初就被淘汰。后来专用操作系统也被淘汰。目前许多DCS系统的操作系统采用UNIX或其变种，也有中、小系统采用NT。相比较来看，UNIX的稳定性要好一些，采用NT系统死机现象发生较多。 DCS的另一个重要发展是：现场总线作为控制器的输入、输出。把现场总线作为DCS的输入、输出板，目的是解决远程信号的数据传输问题。如把HART总线做成DCS的一种输入板，可以有16个变送器连接在HART总线上。又如LONWORKS总线作为MOORE的353回路控制器的输入、输出。把两个控制回路的控制器的控制回路增加到25个控制回路。同时还能有100个开关量。变送器、执行机构和DCS的控制器的距离可达1公里以上。不仅解决了远程信号的数据传输问题，还节省了连接电缆。 现场总线的提出到现在也有将近十年的历史，为节约从变送器到控制器的连接电缆，拟把控制器甩掉而自成系统，即只有I/O板和人机界面。这种方案也在发展。相对于DCS和工厂网的发展来看，显得要缓慢一些。2.4 DCS在控制中的应用2.4.1在网络方面，DCS 网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS 系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps 的工业以太网，采用国际标准协议TCP/ IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。2.4.2 DCS 整体考虑方案。操作员站都具备工程师站的功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置之间都是相互连锁控制， 协调控制的。DCS 可以控制和监视工艺全过程，对自身进行诊断、维护和组态。但是，由于自身的致命弱点，其I/ O 信号采用传统的模拟量信号，因此，它无法在DCS 工程师站上对现场仪表(比如变送器、执行器等) 进行远方诊断、维护和组态。当采用现场总线仪表时才能通过现场测控站对现场仪表进行诊断和维护。2.4.3 DCS 在整个设计上留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便。2.4.4在安全性上，DCS 系统为保证控制设备的安全可靠，采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰动的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。2.4.5系统软件，对各种工艺控制方案进行更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了。下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。2.4.6 模块DCS 系统所有I/ O 模块都带有CPU ，可以实现对采集及输出信号品质的判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。3 FCS3.1 FCS控制技术概论FCS( Fieldbus Control System)是以现场总线为基础贯穿于生产现场，在测量、执行机构(过程控制现场仪表)和控制设备(控制室操作站)之间实现双向、串行、多节点数字通信的控制系统。实质上它是将DCS、PLC控制系统的远程分散在现场的控制器(控制站) 和I/O的现场总线功能延伸到现场的测量控制仪表、执行器。现场总线控制系统主要由现场总线仪表(智能仪表)、控制器、现场总线线路、监控组态计算机组成，具有全数字化、全分布、双向传输自诊断、节省布线及控制空间、多功能仪表、智能化与自治性、开放性等特点。现场总线系统的本质特征是使用有现场总线通信能力的智能现场仪表设备，这些可通信智能现场仪表设备所构成的网络站点，不仅具有竖向(与系统)通信也具有横向(节点之间)通信的能力。3.2 FCS的特点现场总线技术以数字信号取代模拟信号，在3C(Computer计算机、Control控制、Communication通信) 技术的基础上，大量现场检测与控制信息就地采集、就地处理、就地使用，许多控制功能从控制室移至现场设备。现场总线技术不仅是一种通信技术，它实际上融人了智能化仪表、计算机网络和开放系统互连(OSI) 等技术的精粹。3.2.1开放性、互操作性和互换性遵循公开统一的技术标准，可实现设备互操作性和互换性。也就是说，用户可以把遵守相同标准的不同厂家、不向品牌、功能相同的产品集成在同一个系统内，构成FCS，并可在同功能的产品之间进行相互替换，使用户具有了自控设备选择、集成的主动权。3.2.2数字化通信现场设备具有数字通信功能。利用数字信号代替模拟信号，其传输抗干扰性强，测量精度高，大大提高了系统性能。3.2.3智能化与功能自治性智能化的现场设备可以实现多种先进的功能，如简单控制功能、检测、变换、诊断和运算等，可现场就地及时处理信息，不使信息过多地往返于网络上传递，提高传输速度和减小控制响应时间。3.2.4高度分散性现场设备智能化，实现彻底的分散控制，位控制系统功能不依赖控制室的计算机或控制仪表，而在现场完成，简化了系统结构，提高了可靠性。3.2.5适应性 指对现场环境的适应性，含电磁环境，气候环境，机械环境。大部分现场总线结构是线状的，且采用两线制实现供电和通信，易解决网络供电、本安防爆等问题，具有较强抗干扰能力。3.3 FCS的发展及趋势早期的控制系统主要是模拟仪表控制系统，设备之间传输的信号为15V或420mA的直流模拟信号，信号的精度较低，传输过程中易受干扰。随着电子技术和计算机技术的发展，以单片机、计算机和可编程序控制器（PLC）为控制器的集中数字控制系统逐步取代了模拟仪表控制系统，集中数字控制系统中控制器内部传输的是数字信号，克服了模拟仪表控制系统中模拟信号精度较低的缺点，提高了系统的抗干扰能力。但是集中数字控制系统对控制器的要求很高，必须具有足够的处理能力和很高的可靠性，当系统任务增加时控制器的效率和可靠性会下降。 以集中管理、分散控制为核心思想的集散控制系统（DCS）在20世纪末期逐步占据了主导地位。在集散控制系统中管理与控制相分离，上位机用于集中监视管理功能，多台下位机下放分散到现场实现分布式控制功能，上下位机之间以控制网络互联以实现相互之间的信息传递，克服了集中数字控制系统对控制器的的处理能力和可靠性要求很高的缺点。在集散控制系统中分布式控制功能的实现正是得益于网络技术的发展和应用，然而，由于不同的DCS厂家出于垄断经营的目的而对其控制通讯网络采用专用的封闭形式，不同厂家的DCS 系统之间以及DCS与上层的Intranet、Internet之间难以实现网络互联和信息共享，因此DCS 系统实质上是一种专用封闭的、不能互联的分布式控制系统，且DCS价格昂贵，用户对此提出了开放性和降低成本的迫切要求。现场总线控制系统FCS正是顺应了上述的用户要求，采用了现场总线这一开放的、可互连的网络技术将现场的各种控制器和仪表设备相互连接，把控制功能彻底下放到现场，降低了安装成本和维护费用。因此FCS 系统实质上是一种开放的、可以互连的、彻底分散的分布式控制系统。1984年，美国仪表协会（ISA）下属的标准与实施工作组中的ISA/SP50开始制定现场总线标准；1985年，国际电工委员会决定由Proway Working Group负责现场总线体系结构与标准的研究制定工作；1986年，德国开始制定过程现场总线（Process Fieldbus）标准，简称为PROFIBUS，由此拉开了现场总线标准制定及其产品开发的序幕。 1992年，由Siemens，Rocemount，ABB，Foxboro，Yokogawa等80家公司联合，成立了ISP（Interoperable System Protocol）组织，着手在PROFIBUS的基础上制定现场总线标准。1993年，以Honeywell，Bailey等公司为首，成立了World FIP（Factory Instrumentation Protocol）组织，有120多个公司加盟该组织，并以法国标准FIP为基础制定现场总线标准。1994年，ISP和World FIP的北美分部合并成立了现场总线基金会（Fieldbus Foundation简称FF），推动了现场总线标准的制定和产品开发，并于1996年第一季度颁布了低速总线H1的标准，安装了示范系统，将不同厂商的符合FF规范的设备互连构成控制系统和通讯网络，使H1低速总线开始步入实用阶段。与此同时，在不同行业还陆续派生出一些有影响的总线标准。它们大都在某些公司标准的基础上逐渐形成，并得到其他公司、厂商、用户及国际组织的支持。如德国Bosch公司推出的CAN（Control Area Network），美国Echelon公司推出的LonWorks等。预计在今后的一段时期内，会出现几种现场总线标准共存、同一生产现场有几种异构网络互连通讯的局面。但是发展共同遵从的统一的标准规范，真正形成开放的互连系统，将是现场总线技术的发展趋势。 现场总线技术是工业控制领域出一种新兴的控制技术，它是计算机技术，通信技术，集成电路技术及智能传感技术几种技术的结合，是当今自动控制技术发展的热点，代表了工业控制 领域今后的一种发展方向。它的出现，将使传统的控制系统无论在结构上还是在性能上出现巨大的飞跃，可以说现场总线是控制领域的一场革命，它代表了一种有突破意义的新的控制思想，它将开辟一个新的时代。现场总线出现于80年代中后期，从本质上来说，它是一种数字通信协议，是一种应用于生产现场、在智能化控制设备之间实行双向串行通信、多节点的数字通信的系统，是一种开放的、数字化的、多点通信的低层控制网络。它使得自控系统和设备有了通信能力。现场总线控制系统FCS（Fieldbus Control System）是继基地式气动仪表控制系统，电动单元组合式模拟仪表控制系统，集中实式数字控制系统集散式控制系统DCS后的新一代控制系统。现代工业控制思想的核心是“分散控制，集中监控”使得“危险分散，控制分散”，但即使是现在流行的DCS 控制，其与工业过程打交道的过程控制站仍然还是集中的，现场信号的检测、传输和控制还是采用的420mA的模拟信号，这正是对分散控制，集中监控思想的违背。而FCS 控制系统真正做到了这一点，把控制彻底地下放到现场，现场的智能仪表就能完成诸如数据采集，数据处理，控制运算和数据输出大部分现场功能，只有一些现场仪表无法完成的高级控制功能才由上位机来完成。而且现场节点之间可以相互通信实现互操作，现场节点也可以把自己的诊断数据传送给上位机，有益于设备管理。3.4 FCS在控制中的应用3.4.1现场仪表应用常规仪表是化工自动控制的重要检测工具，通用性很强，广泛用于化工企业的流量、压力、液位、温度等工艺参数检测和控制。目前整个工业仪表发展的明显趋势是电动电子仪表逐步取代气动仪表，成为生产主要检测控制工具。气动仪表由于具有安全可靠、防爆、维护方便、价格便宜等优点，化工企业一些恶劣环境和小型化工企业仍在使用气动仪表，如小型化肥厂使用气动仪表约占仪表使用量的32.98%。分析仪表是检测化工生产中化学成不可缺少的工具，特别是随着环境保护、提高产品质量和节约能源的要求，分析仪表的作用越来越明显。80年代以来，在线工业流程分析仪表较多地得到应用，把成份信号引入调节系统和计算机系统。合成氨和氨加工生产中，采用气相色谱仪等分析器分析原料气、转化气、合成气的组份含量达到控制氢氮比、水碳比、氨碳比，维护设定值在最佳值;石油化工生产中，采用色谱仪分析裂解炉出口裂解气、乙烯、丙烯等组份含量;其它化工厂中的聚氯乙烯、氯碱、农药生产中，分析器都被作为有效成份检测工具;工业锅炉、煤加热器等设备的燃烧控制，精馏过程中的产品组份分析都用了不少分析器。目前化工系统所用的各种型号的分析器较多，据不完全统计，化工企业所用的工业流程分析器达30多种。3.4.2中央控制器配备目前我国大部分化工企业装备了基于PLC(可编程控制器)系统或DCS(集散控制系统)的自动控制系统，但部分企业特别是一些小型化工厂还停留在通过继电器动作进行简单控制的原始阶段。PLC用于程序控制、顺序控制和连续生产过程控制，具有使用方便、可靠性较高、维护费用相对较低的优点。其主要特点是利用计算机的逻辑运算代替传统继电器的逻辑运算，但其缺点是模拟量功能相对较弱，在化工企业的生产过程大量的模拟量信号处理中必须依靠复杂的编程来实现。稍后推出的DCS在运算放大器的基础上用计算机的模拟运算代替原来的模拟运算，在控制多个模拟量回路时很有优势，并且DCS开发的冗余功能被广泛采用，成为许多控制方式的借鉴点。但其缺点是安装和维护费用较高，逻辑运算速度较慢，传输距离有较大限制，最大的问题是由于系统的不开放性，不同厂家的产品不能互换，限制了用户的选择范围。据2000年的不完全统计，目前我国应用PLC控制造气生产的小化肥厂已达78.43%;应用DCS控制生产的中型化肥厂已占65.38%，应用PLC的占28.1%。氯碱系统使PLC占17.97%，使用DCS比例为23.03%。4 结束语现场总线代表了一种有突破意义的新的控制思想，它开辟了控制领域的一个新时代。FCS是工控领域发展的主流，DCS在很长时期内仍具有旺盛的生命力，而PLC通过不断的发展，将在工控系统中继续发挥它的强大的控制功能。作为最终用户，希望的是选用顺应当前技术发展潮流，系统投入、运行成本低，可靠性高，管理维护容易，结构简单，易扩充和具有高度系统集成主动权的控制系统。参考文献:1.胡学林：可编程控制器原理及应用 电子工业出版社2007年1月2.胡学林：可编程控制器应用技术 高等教育出版社 2005年7月3.殷建国 可编程序控制器及其应用 2006年8月4.张雪申 叶西宁 集散控制系统及其应用5.周明:现场总线控制系统，中国电力出版社，2002年3月.6.杨昌琨:可编程控制器应用技术，中国电力出版社，2003年7月.7.阳宪惠1 现场总线技术及其应用1 北京清华大学出版社， 1999168.白焰等1 分散控制系统与现场总线控制系统1北京中国电力出版社， 2000