质量能力评定准则.doc

供应商质量能力评定准则

质量管理体系－要求
潜在供应商评价
过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)

外购件质量管理协议
A
B
C
结果
年度表彰
评价供货商

为了持续改进

质量、 服务、价格和创新

上层协议作为
合同的一部分
Formel Q-konkret
由此得出最佳者
Formel-Q*
质量能力
Formel-Q
新零件质量

新零件的质量
开发计划

“QPN“
Formel-Q
批量成熟
供货商
质量能力
评定准则

两日生产
准备和实施
评价系统
和
各支持过程
Formel Q

各组成部分:

大众集团及其供货商之间的
质量管理协议

本手册描述以下内容:

评定准则
° 质量管理体系要求
° 潜在供应商评价
° 过程审核
° 验证D/TLD-零件

目录

1 引言
1.1 目的
1.2 质量能力评审的要求
1.3 职责
1.4 体系结构
1.5 定级结果和跟踪
2 VDA的质量管理体系要求
2.1 概述
2.2 质量管理体系审核结果/证书的认可
3 潜在供应商评价
3.1 概述
3.2 审核和评价的过程
3.3 总评价

4 过程审核
4.1 概述
4.2 过程审核－产品诞生过程(A部分)
4.2.1 CAD-要求
4.3 过程审核－批量生产(B部分)
4.4 提问和过程要素的单项评分
4.5 总评价
4.5.1 总评价－产品诞生过程(A部分)
4.5.2 总评价－批量生产(B部分)
5 产品审核

5.1 概述
5.2 实施和措施
5.3 缺陷评级、决策、措施
6 质量能力的总评价、定级
7 验证D/TLD－零件的质量审核
7.1 概述
7.2 审核程序
7.3 确定产品组/选定零件
7.4 单项提问的评价/审核结果
7.5 审核报告/改进计划
7.6 技术资料的标识
8 审核文件/证明材料
9 潜在供应商评价条例
10 过程审核条例
A 部分 产品诞生过程
B 部分 批量生产
11 验证D/TLD －零件的条例
附件
· 产品组目录
· 供应商调查表
· 质量能力 表格/结果一览
· 产品审核 评分表格/结果一览
· 体系审核、过程审核提问一览
· 过程审核的评分举例
· 潜在供应商评价 表格/结果一览
· D/TLD－零件 表格/提问

1.1 目的
大众集团供应商质量能力的评审制度以VDA/DGQ－专业组制定的汽
车工业质量标准为依据。
根据这个标准，按照VDA6.1建立的质量管理体系是对生产资料供应
商的基本要求。大众集团要求其供应商提供由第三方认证的满足此要求的
证书。
作为对质量管理体系认证后的一种补充，过程审核和产品审核(依据
VDA6.3和6.5)被用来评价供应商的质量能力。除了质量管理体系的一些基
本要求以外，这些审核考虑了对大众集团外购件的特殊要求，包括产品、过程和检验技术的特殊要求给予了重视。
通过过程审核能在选定供应商之后及早地对其产品诞生阶段的规划
活动进行评价，以确保其在批量生产起动时所投入和使用的过程和工艺流
程正确无误，就是说，产品的供货质量和功能必须和顾客的要求相一致。
供应商确保满足产品的重要特性以及顾客的全部要求是非常重要的。
供应商所进行的旨在质量改进的系统化的缺陷分析以及由此而得出的
改进措施将在评审中给予评价，同时，在过程和工艺流程改进中所引起的
费用也应得到优化。
符合VDA6.1的基本要求必须通过第三方认证来加以证明，而针对大众
集团的产品，其过程和工艺流程以及保持重要的产品特性只能由大众集团或合资公司的审核部门进行审核。
评审的结果反映出供应商针对单个产品组的质量能力，它表明了质量管理体系的状况，表明了其在实践中的有效性如何，同时它也验证了供应商针对大众集团产品的各个过程的运转是否和顾客的特殊要求以及技术条件相一致。
质量能力的审核是对供应商进行评价的一部分，质量管理体系和过程的有效性可以通过对所提供的产品和服务的质量业绩评价来衡量 (见图1)。

对供应商作出的良好的评价结果是决定产品生产定点的前提条件 。

图 1

1.2 质量能力评审的要求
原则上在签发新零件生产合同或者批量零件生产合同之前，要求被选上的供应商提供其质量能力的证据。
这个证据可以先由供应商以填表的形式进行通报，然后再由大众集团有关部门的审核员通过“潜在供应商评价 ”或者“过程审核”的形式获得。
如果供应商要提供的是产品组目录(见附录)中的一个新产品组，而对此产品组从来未进行过质量能力的评审，那么也要求该供应商提供其质量能力的证据。
如果一个已进行批量供货的供应商要提供新产品或更改的产品，那么必须检查以前进行的评审是否还足以满足要求，或者那些至今未评价过的不太重要的质量管理要素或者说单项要求是否现在变得重要，因而必须进行补充性评审。这一点要在大众集团的项目负责人和负责供应商的审核部门之间在实施新零件质量开发计划(QPN)时确定下来。

举例来说，一家至今从未进行过产品开发活动的供应商，如果它要进行开发，则必须就有关的重要的质量管理要素－设计控制对其进行审核；对首次提供有存档责任的零件(D/TLD)的供应商要求进行补充审核。
大众集团的采购部门确保选定的供应商在报价时已经了解所有的标准和要求，以便在需要时，将这些因素考虑进成本核算中去。假如采购部门通过审议认为报价合适，就要着手进行质量能力的评审或者说对相关的质量管理要素进行补充性评审。
在签发委托书和订购首批样件之前，必须具备A级或B级的质量能力。供应商必须在批量生产之前落实报告中的改进措施(见图2)，以便在批量生产起步时满足所有的A级供应商的要求。
(请参阅手册“新零件质量开发计划QPN”)
质量能力的定级基于在确定的日期进行的审核的结果，这个结果是在合同规定的范围内将供应商处的实际情况和大众集团的要求进行比较后确定和评价出来的。
更改生产过程和设备以及更换分供方必须通知用货厂及的审核部门。在这种情况下可进行新一轮的质量能力评审以及首批样件检验(请参阅VDA丛书第二册“供应商质量的保证”)。

图2 从询问了解外购件情况至批量生产所需开展的工作

1.3 负责部门
对大众集团及其子公司的供应商的质量能力评定是由有经验的审核员进行的。潜在供应商评价和针对特殊产品和特殊过程要求的审核将由其它部门的专家参加，如产品开发、生产、各品牌厂外购件质量保证、采购以及/或者大众集团的其它部门。但是原则上是通过大众集团供应商质量审核部门或者大众集团所属各品牌和合资公司的审核部门进行协调。
如果质量管理体系已经由第三方或者VDA允许的认证机构按照VDA6.1进行审核/认证，那么将根据具体情况作出决定，即审核或认证结果能否全部或部分被接受和考，或者是否需要重新进行审核。
所有与此有关的后续活动，例如对供应商的改进计划进行跟踪，由“ 供应商质量审核部门” 负责。

1.4 体系结构
为了把按VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求与大众集团的产品在诞生、制造和供货阶段中的过程和产品的特殊要求明确区分出来，针对每个产品组质量能力的总评价分为三部分：
- 质量管理体系审核
- 潜在供应商评价或过程审核
- 产品审核
(相互关系和重点参阅图3和图4)
进行质量审核时使用提问表/要求条例，它们是根据质量管理要素和过程要求编制的(见图4)。每一条要求在审核时和供应商的实际情况进行比较，重要的产品要求将在产品审核时额外地加以重视。
质量管理体系审核、潜在供应商评审、过程审核和产品审核将纳入大众集团对质量能力的总评价之中。在供应商已拥有值得考虑的第三方认证证书及质量管理体系审核结果时，总评价就基于所使用的要求条例(潜在供应商评价以及过程审核)和技术规范以及规定的分级标准。评分结果的得出基于两点，一是每个提问/要求的计分规定，二是质量管理要素和过程要素的单项符合率的累积计算公式。
如果已拥有值得考虑的认证证书/其它公司的审核结果，可按此结果进行定级，如果必须补充进行过程和产品审核，则按此审核的结果定级，包括针对质量管理体系的补充性的审核提问。
质量能力的定级是针对产品组(如轮胎、玻璃、铸件)以及相关的生产工序，如热处理，喷涂来进行的 (参阅附录中的产品组目录)。

图3：各种审核的相互关系与重点
对自制产品贯彻过程的要求，并且有效
过程/工艺适用性(按顾客和产品特定要求)

满足产品所有
重要的质量特性

汽车工业的质量管理认证和审核
DIN EN ISO 9001/9002认证证书
VDA 6.1, EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949
潜在供应商评价/过程审核 (VDA 6.3)

标准和汽车工业的基本要求
实践提出的补充要求
产品诞生/批量生产/顾客要求/服务务

汽车生产厂/ 供应商
VDA 认可的认证机构
产品审核 (VDA 6.5)
具备 / 应用以该标准为依据的质量管理体系

具备 / 应用针对汽车行业的补充要求，并且有效

质量手册、程序文件/工作指导书
采用质量管理体系

针对顾客的产品要求/过程要求
持续改进
+
+

图4：用于评价质量能力的质量管理体系、过程要素和产品质量

1.5 定级结果和后续活动
根据审核结果，与供应商就改进措施达成一致并确定期限。希望供应商制定出必要的措施，迅速落实自己的改进计划。
供应商有责任向用户的审核部门汇报商定的改进措施及其实施情况，该审核部门决定是否有必要对供应商的生产场所重新审核。只有当审核报告中的改进计划指出的各个不足按照规定期限在SOP起动之前予以消除并因此满足必要的先决条件，才可给予批量供货认可。
如果供应商的供货质量业绩不能被接受或者涉及的是新产品/产品组时， 那么要重新进行审核。(见图 5)

图5：定级结果和后续活动

2.1 概述
大众集团对质量管理体系的要求基于汽车制造商和汽车零部件供应商之间达成的共识，即根据VDA6.1的要求建立质量管理体系必须是有效的。这些要求和ISO9001/9004－1是相一致的，并考虑到了汽车工业的特点，这些要求涉及到从根本上确定和提出质量管理体系不可缺少的前提条件以及质量体系的实际运用。同时，顾及到了结构和功能的观点，对跨部门功能和跨部门任务所起的共同作用给予了特别的重视。
审核时，确定被审核方各生产场所的质量管理体系的现状和有效性，同时要将其产品的质量状况考虑进去。
质量管理的知识和实际操作以及各个质量管理要素的负责人员将在审核中系统地得到评价，必要时要商定改进措施。
质量管理体系审核的评审依据是供应商的质量手册，质量管理的程序文件以及企业领导的其他与质量有关的规定、合同文件、顾客与法规要求等，供应商必须提供各条质量管理体系要求有效落实的证据。
有关这方面的问题能由而且必须由负责各质量要素的人员来解释和说明，这样易于清楚地了解理解方面和实际运用的真实情况。
在质量管理体系或单项要素审核之前，以及在审核过程中，审核事宜以及相关的提问由审核人员根据供应商的实际情况确定下来，涉及不到的质量管理要素将不进行评价。
大众集团不进行完整的VDA6.1质量管理体系审核，因为这是对第三方审核要求的组成部分(认证)。供应商必须确保当前有效的质量管理证明文件得到有效的保存。
如果供应商还没有通过VDA6.1认证，在过程审核时就必须补充审核
VDA 6.1质量管理体系的下列要素：
· 05 质量管理体系的财务方面的考虑
· 06 产品安全性
· Z1 企业战略
· 08 设计控制(产品开发), 如果涉及到此问题
· 09 过程规划 (过程开发)
如果在过程审核时确定存在着和VDA6.1的质量管理体系要素有关的重大缺陷，该要素将会进一步地补充进过程审核的评价之中。
质量管理体系的各项要求、举例和注解，对每一要素提问的评价和对质量管理体系的整体评价，请参阅VDA6.1的有关章节。
供应商负有这样的义务，即将全部的认证结果/审核结果，包括内部审核的结果，在被问及时提供给大众集团。同时也要提供已经制定的改进计划。
相应的资历证明文件会在合同签定之前要求供应商以自我介绍的方式填写在相应的表格之中(见附录“供应商调查表”)。这种方法使顾客能够根据情况提出有针对性的要求，使审核工作限定在必要的范围内 。
(各种审核在汽车工业质量管理中所起的作用以及相互之间的关系，请参阅图3)
2.2 质量管理体系审核结果/认证证书的认可
质量管理体系审核和过程审核都是非常费时的，接受审核的企业和审核员所在企业都要为此投入很多人力，是一个很高的成本因素。
以VDA6.1(具有可比性的EAQF/AVSQ)对质量管理体系提出的要求为基础，可以对已经进行过的质量管理要素的认证和审核结果进行认可。
大众集团承认ISO/TS16949(VDA6.1、EAQF、AVSQ和QS9000的结合)的认证结果和VDA6.1具有同等效力，然而，还未要求按照此标准进行认证。
认证证书的认可前提是，此种认证是由被授权的和被VDA允许的认证机构进行的，并完整无缺地提供审核证明(包括不符合项报告)
如果审核是由在VDA注册的主任审核员进行的，第二方审核也将只被认可VDA6.1中的个别要素，而不能作为体系的总评价。
对第二方审核的这种认可是针对VDA6.1中的这些质量管理要素的，即如果企业没有按照VDA6.1进行过认证就必须在过程审核中进行补充审核的那些要素(见2.1节)。第二方审核必须是近两年之内进行的才有效。
过程审核和针对质量管理体系要素的补充审核中出现严重偏差时，对质量管理体系要素的评价结果低于80％时，将拒绝承认质量管理体系的认证证书，涉及到的供应商将被大众集团要求由第三方认证机构进行复审。
3.1 概述
为了对不了解的供应商进行签定合同的准备，特别是合同内容涉及到技术要求高的产品时，必须对合同申请人的质量能力和开发方面的专门知识进行评审。技术要求高的产品指的是：具有专门制造技术要求，高的质量要求，针对竞争所需要的技术特殊性以及对于供应商开发能力的特殊要求的产品 。
合同签定前进行的质量能力的调查是通过潜在供应商评价的方式进行的，人员由大众集团不同部门的专家组成，以求在时间消耗小的条件下，在供应商的生产场所对其技术和组织的可行性进行调查。
一般情况下，审核组由来自供应商质量审核部门、产品开发部门和采购部，可能的情况下，还有其它所涉及到的部门，如生产/物流和用货厂的外购件质保部门的专家们组成。
潜在供应商评价用于对合同申请厂家的开发潜力和生产过程潜力的评价，是针对由采购部门所确定的具体产品和生产过程的，特别要评价的是供应商具有相似产品的经验以及产品制造中核心工艺的能力和可能性。
为了评价的系统化和可重复性，要使用潜在供应商评价的要求条例。审核时所涉及不到的问题/要求可以不进行也不计入评价之中。评价产品开发能力可以通过一个补充的开发要求条例“零件制造业的开发伙伴的评价”来进行。

3.2 审核和评价的过程
潜在供应商评价的过程是，调查和评价新供应商的提供零部件的能力，包括合适的过程和工艺流程，以及满足顾客要求/期望的可能性。
评价的范围是:
· 满足零件的重要要求 (重要特性)
· 经验 / 参考
· 过程开发可能性 / 项目策划
· 使用的质量方法 / 质量技术
· 原材料 / 外购件 (分供方资 格 )
· 顾客服务 / 顾客满意度 (服务)
· 生产(全部生产过程)具备过程规程、工艺设备，有质量保证的措施/
/检测设备，物资转运/物流
对每一个问题以及上述范围的评价按照下面的评价规则进行：
分数
单项要求的符合程度

10

完全符合要求
8

大部分符合要求 小的偏差 *)

6

部分符合要求，大的偏差

4

符合程度不足，严重偏差

0

不符合要求

*) 对“大部分符合要求”的理解是，有效地符合大于3/4的要求，没有特别的风险

单项条款的符 合 率 (EE) 和过程符 合 率(EP) 的计算如下：

EE [ % ] =
X 100 [ %]

单项条款下各要求的总得分
该条款的总分

EP [ % ] =
[ % ]

全部条款总得分
所评价的条款数

3.3 总评价
要分别得出EP和EDE的等级。将总的评价结果分为A级、B级或者C级是根据“跨栏原则”，即总是 EP和EDE 的低值决定总定级结果。
定级规则:
级别
满足程度
EP [%] EDE [%]
决 定是否给予合同
判 定
A
至少90
至少90
可给予
没有严重的单项缺陷
B
80 -89
75 - 89
有条件地给予
改进计划 / 投资计划
在开发 / SOP之前可实现

C

0 -79

0 - 74

不给予
在开发 / SOP之前实现
改进计划 / 投资计划
不好估计 / 不能实现

关于降级
· 如果改进计划/投资计划在开发/SOP之前还有一些单项指标不好估计/不能实现，则该供应商必须降为C级。这一点将在审核报告中说明理由。
· 其它的降级原因在第六章中阐明。
如果需要制定改进计划，则在评审之日和被评审的供应商确定下来。审核组将确定改进计划的制定、完成日期和随后的各项活动的实施日期。改进计划的跟踪以及必要时的复审将由顾客方的外审机构或开发部门进行。
在SOP之前必须进行一次过程审核/产品审核(见第四章)，目标是达到A级。即使被评价为“不给予合同”(C级)时，被审核厂家也要消除发现的缺陷，落实改进计划并通知审核组，以便在下一次的合同决定时对此给予考虑 。

4.1 概述
过程审核作为质量管理体系审核(通常由VDA认可的认证机构进行)的一个补充，是针对按大众集团的特殊要求生产的零部件，依据大众集团的规定进行的旨在证明其生产具有可靠的过程和工艺流程的审核，可能的情况下，过程审核也用于希望成为供应商的厂家，即对其具有可比性的零部件和批量生产和正在使用的生产过程进行审核。
过程审核用于评价/测定产品和过程开发，分供方/原材料(外购件),零件制造各个阶段，对顾客所有要求的符合程度以及顾客满意度的过程和工艺质量。
适用于采用过程审核这一调查方法的情况具有如下的特点：
- 新产品
- 新过程 / 新厂家
- 多工序
- 多个影响因素
- 大批量或物流量很大
- 专用设备多
- 客观要求要长期规划和使用
- 针对竞争的技术特殊性
在过程审核时，要对过程质量和工艺质量是否与操作指导书、工艺文
件、程序文件、配方、产品以及过程的技术条件、顾客要求和法规要求相
互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。
对下列情况必须进行过程审核:
- 新项目、新合同订单、生产地点转移
- 顾客以及法规的特殊要求
- 不同种类的过程和工艺流程
- 职能多但生产责任分散，或者
- 出现质量问题/未能满足顾客以及法规的要求

审核是针对特定零件的要求和其所属的过程的。过程审核可分为两个主要类别：
A 产品诞生过程中的过程审核 评价合同签发后，产品开发和过程开发的 全部任务，和
B 批量生产时的过程审核 评价正在生产中的全部过程和工艺流程。
特别重要的是，全面落实顾客要求和法规要求，细致地进行了持续改进。
审核的重点是对提供给大众集团的零部件以及其所属的生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程实行了持续改进(KVP)。这里，人员的培训和他们在生产过程中所负有的责任特别重要。
为了验证质量管理体系在产品/过程方面的有效性，制定的由单个提问组成的提问表和按照VDA6.1进行的质量管理体系审核的内容相似。审核结果给出一个清晰的答案，即对一个产品或产品组，在产品诞生过程中，在批量生产以及为使顾客完全满意而对顾客提供服务中，质量管理体系的实际运行情况。
如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审
核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。
在过程审核中，所有至今发现的产品和过程(质量业绩)的问题，均被列入被审核范围，并在审核时对重要的/关键的产品特性相联系的过程能力进行评价(见产品审核第五点)。
为使系统地、可重复地分析成为可能，采用了过程审核的要求条例。审核时涉及不到的提问可以略去，且不计入评价范围。
因为此项审核工作要求审核员具备丰富的产品和过程方面的知识，所以审核可邀请集团内的专家与负责供 应商质量审核的部门共同参与。
审核结果适用于整个相应的产品组 (参照产品组目录/见附录)。

4.2 产品诞生过程中的过程审核 A部分

过程审核可以提早到签发合同后不久就进行，即使还未进行批量生产，或还在规划新的工厂时就可进行(绿草地)。
这个时期的审核是针对产品诞生过程中各个项目时间点的要求以及这些要求的符合程度，包括战略方向和策划及落实阶段中的各种支持性工作过程。
与过程开发相比，产品开发始终是一个独立的审核单元，所以通常都是用自己的符合率进行计算和取证的。
过程开发也是作为一个独立的单元来评价，到开始批量生产之前，一直作为独立的第二单元来取证。在已经具有/可比的批量生产过程时，其也要包括在审核中，即发现的不足之处必须反馈到新产品的产品规划和过程策划中去，以便于在策划阶段就能得到改进。
产品开发和过程开发对今后批量生产时顾客是否满意起决定作用。因此在项目阶段中，在合适的时间间隔要检查是否符合/偏离各项要求，必要时必须对此进行细化。
在产品诞生的所有阶段必须进行风险预测和制订目标，以便通过采取合适的措施和持续改进以满足顾客的全部期望(见VDA 4.3)。
4.2.1 CAD-要求

自从采用计算机辅助设计以来，就存在在不同的计算机系统中进行设计的问题。如果说一直到70年代数据更新仅仅通过图纸的更新来完成，现在几乎全部设计任务需 要 借 助于产品 数 据 模 型 的传递来完成的。
世界级大企业的高效率和富有成果的工作，不仅需要CAD－系统和制造链之间进行数据联系，而且需要将针对产品的来自开发、测量和生产各过程的全部信息进行交换。
在这种情况下，不同计算机系统间的数据交换变得越来越重要。
现代的工程方法，如同步工程，如果没有产品数据交换是不可能实现的，这种数据交换大部分是通过数据接口完成的。
实践中经常发生CAD－数据交换障碍，并引起成本增加。这种现象一方面由于编译程序的质量品质不足；另一方面由于接口格式化的技术要求不够准确。
供应商的CAD系统适应性将在过程审核中作为过程/产品开发规划评价的一部分进行评审，在新供应商评审中，CAD－适宜性是通过一个提问表“零件制造业的开发伙伴的评价”来检查的。
在这种审核中，将评价“技术可行性”即硬件和实际经验两方面。操作者必须是经过技术基础培训的技术人员(或可比性)，以及至少3个月的CAD培训，并不断更新。另外，一年以上的CNC(数控机床)－工作经验是必需的。必须提供证据，及供应商具有使用整车坐标系统工作的能力。为此，需要有一个接口，使该系统的数据能够输入。所使用的软件必须和大众集团的系统兼容(如Catia或Pro/Engineer)，可能的情况下，必须具有在线数据交换的可能性(HyperKVS)。(参阅“大众汽车合作伙伴在产品诞生过程中的框架条件”中开发一节)。
4.3 批量生产中的过程审核 B部分

批量生产中的过程审核是以产品诞生过程(产品开发和过程开发)完成之后为前提的，并着重考虑顾客的满意程度和其它支持性工作过程。
在产品诞生过程结束之后，要贯彻和落实已确定的整改措施，这将是过程审核的一部分内容。
在无过程开发的情况下对批量生产进行的过程审核，可以在批量生产起动时(SOP)或者在整个生产期进行，过程审核的结果可以单独地或与质量管理体系审核/认证联系起来，作为供应商质量能力总评价和供应商定级的测量值。
对于考察过程和优化过程来说，不仅要求对自己的生产进行缺陷分析，并从中制定出持续改进计划，而且要求将分供方的过程纳入完整的过程链考虑之中。分供方也必须为持续改进作出贡献。
另一个过程是交货之后供应商对产品的跟踪和顾客服务，供应商必须尽快地了解产品的问题和顾客满意程度的减退，并将其作为立即整改的动因。
4.4 提问和过程要素的单项评分

对每项提问都要根据各自要求及其是 否一 贯 符 合 以 及 过 程 是 否 可 靠 等 情 况 来 评分，每个问题的得分可分为： 0，4，6，8，10分 ，符 合 要 求 的 程 度 作 为 评 分 标准。

分数
评价对单项要求的符合程度
10
完全符合要求
8
绝大部分符合要求；有少量偏差*)
6
部分符合要求；有较大偏差
4
满足符合不足，偏差严重
0
完全不符合要求
*)“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。
计算单项过程要素的符 合 率 EE 的公式如下:
各个提问的实得分之和
x 100 [%]
各个提问的满分之和
EE =

4.5 过程审核的总评分
4.5.1 产品诞生过程 (A部分)的总评分
对一个产品组的评价基于其在合同签定后的所处的阶段(见图6)。因此，如果还不存在制造过程，只能对产品诞生过程进行审核，就是说，对全部的策划活动进行审核。
如果存在着具有可比性的批量生产过程/产品，也将根据B部分的要求条例对其进行评价。发现的薄弱之处必须在供应商的策划过程中确实地得到重视，并通过具体的措施体现出来。
根据对A部分的评价得到对供应商的定级，即产品诞生过程的符合率ED，它由两部分组成：产品开发(设计)的符 合 率EDE，和过程开发的符合 率 EPE 。
EDE + EPE

被评价的要素数
ED [ % ] =

[ % ]

4.5.2 批量生产(B部分)的总评分
如果产品诞生过程已经结束，在SOP或其之后，只根据B部分进行审核，根据相应的要求进行定级，所有在规划阶段制定的措施必须在这种审核之前得到落实。
由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这一要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ(分供方/原材料)和要素EK(顾 客关怀/ 顾客满意度)将各自得到评分。
对每一道工序进行审核以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是必要的，这样可确保各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组中，对各种具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能不同。
每个产品组的平均值 EPG 是由以下公式得出的：

E1 + ... + En

[ %]
EPG [ %] =
被评价的工序数

其中E1 和 En 分别为各产品组生产的第一道和最后一道工序。
过程审核的总评价，即满足率EP 根据以下公式计算：
EZ + EPG + EK

[ %]
EP [ %] =
被评价的要素数

要素“生产”中的分要素可以作为质量管理体系中的过程评价的补充，可以单独列举出来并由此评价质量管理体系。这些分要素是：
EU1: 人员/素质
EU2: 生 产 设 备 /工 装
EU3: 运输/ 搬运/ 贮存/ 包装
EU4: 缺陷分析/ 纠正措施/ 持续改进
通过对各道工序的评价和分析将了解质量管理体系的“接口”的情况并暴露出不足之处。在出现严重不足时，能导致要求按照VDA6.1对相关质量管理要素进行重新审核。在这种情况下，对质量管理要素的补充评价对于总定级具有重要意义 (见降级标准)。

注释：
1) 要求将全部工作分配在SOP之前的时间段中，必须确定各检查点/里程碑(见VDA4.3)，审核员必须将至审核日期所要求
的符合率和供应商商定好，项目计划必须和大众集团的规定相一致，至SOP时，必须能满足和实现全部要求。
2) 对已存在的批量生产的审核可以包括提供给其他顾客具有可比性的产品和自己的产品。在发现了不足之处必须在规划活动(A部分)中得到解决。EP只针对提供给自己的批量产品，并由此而得到定级。
3) 这个审核只针对生产自己产品的过程，分供方的过程可以被包括进来。

合同签定之后，SOP之前，
不具备可比性的批量生产
过程 (绿草地)
审核阶段
评价内容 评价 满足率[%]
合同签定之后，SOP之前，
具备可比性的批量生产过
程(必要时考察为竞争对
批量生产的零部件)

产品诞生过程 A部分 1.)
产品开发 (如果涉及到的话) EDE ED
过程开发 EPE
批量生产B部分 2.) EZ
· 分供方/原材料 E1 bis En EP
· 生产 (全部具备的/要求的工序) EK
服务/顾客满足度
(只对自用的批量生产零部件)
批量生产B部分 3.) EZ
· 分供方/ 原材料 E1 bis En EP
· 生产(全部具备的/要求的工序) EK
· 服务/顾客满足度

在批量生产起动时
(SOP) 和批量生产运转时
产品诞生过程 A部分 1.)
· 产品开发 (如果涉及到的话) EDE ED
· 过程开发 EPE

单项要素
汇总
评审内容和不同阶段的评价

5.1 概述
过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要求，通过产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。通过分析所发现的偏差，能够有重点地找到和分析引起偏差的过程，以制定纠正措施。
原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核，大众汽车集团在对供应商进行过程审核之前也有重点地进行产品审核，以便从顾客的角度对重要的产品特性进行评价和对关键过程进行验证。
产品审核的任务是，考核准备交付的产品是否与对顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定出纠正措施。
其它细节见 VDA 6.5。
5.2 审核的实施和整改措施
产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要特性。特性的选择必须考虑 风险因素，即针对那些能导致A类缺陷和B类缺陷的特性(见下页的表格)，很费时的检验在产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品的最新的试验数据。重要特性可以如下述举例：
- 与顾客要求相偏离的特性 (已发生的顾客抱怨)
- 尺寸(基准尺寸，功能尺寸，装配尺寸)
- 材料
- 功能
- 外观
- 产品标识
对检验时出现的C 类 缺陷也要进行记录和评价。
审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，这样可以了解当前的过程质量。用于审核的零件要直接从库中或者说从准备交付给顾客的原包装中抽样。
装运器具的品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价之中。
产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一个零件号至少要抽5－10件，要反映出目标值和实际值并进行评价(表格见附录)。
在确定了与顾客要求有偏离时，要制定立即整改措施，例如：对库存进行挑拣、隔离、过程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。
在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，并在过程审核中给予重视。如发现与要求有偏差也必须商定整改措施。在过程审核中审核员不计算质量指数(QKZ)，它们作为供应商的责任，由供应商在内部产品审核中确定(见VDA6.5)。
如发现这方面的缺陷将在确定过程审核的总结果时给予重视，由此可能导 致降级 (见第6章：总评价)。

可能引起挑剔的顾客的抱怨
· 对使用或者运行无影响的偏差
· 使用性能不受到削弱

可能引起顾客的不满和抱怨
· 预计功能会出现故障
· 降低使用性
缺陷
级别
缺陷肯定引起顾客抱怨
· 安全风险，未满足法规，
汽车抛锚
· 产品卖不出去/功能没能满足
· 非常严重的表面缺陷

缺陷描述/后果
· 对已有的零件进行隔离、挑选
· 通知用货厂并风险评估
· 制造过程/检验过程中的纠正措施，必要时全数检验
· 对过程和最终产品加强检验
措施
· 必要时对交付前的产品100％
检验

· 对过程和检验活动进一步
分析
· 认真制定纠正措施并落实
· 提供过程能力和零缺陷的
证据
· 验证措施有效性
· 必要时更改技术条件

· 通知用货厂协商整改措施
立即整改措施
后续整改措施

5.3 缺陷定级、判断、措施

6. 质量能力的总评价、定级
每个产品组的总评价由下述组成:
· 质量管理体系评价(针对VDA6.1的全部或者部分选择的要素的总符合率
EGES)，或第三方认证
· 过程－评价
产品开发和过程开发的符合率 Ed 和/或批量过程的符 合 率EP