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目录
一. 总体施工方案
二. 滑模施工技术设计
三. 滑模施工
四. 安全技术
五. 劳动组织及人员培训
六. 施工进度计划
七. 质量及工程验收
八. 材料 半成品 预埋件供应计划
九. 液压千斤顶用量计算书
附图1：滑模组装效果图
附图2：滑模组装示意图
附图3：滑模油路布置图
一. 总体施工方案
1. 工程概况
山西省小店区五龙煤矿末煤仓项目滑模工程，本工程为两个内径16米连体筒仓，壁厚为250mm；钢筋混凝土筒仓结构，本工程仓壁采用滑模施工。
2 施工方案
根据筒仓结构特点和工期要求，拟定两个筒仓从-32.2m组装滑模设备；壁柱与仓中心直墙一起组装和仓壁同时滑升。从-32.2m滑升至-21.52m处停止滑模浇砼，仓内直墙及壁柱结束；开始改模，拆掉直墙上滑模提升装置，改模完成后继续滑升至仓顶环梁底标高，滑模结束。环梁漏斗及底板处钢筋预留，待仓壁主体滑升结束后，拆除滑模设备，再开始漏斗及底板施工。
3 编制依据
设计施工图纸工程特点以及有关滑模的施工技术规范。
4 支撑系统的计算书 (详见第九章)
二. 滑模施工技术设计
1. 滑模装置设计
液压提升系统采用 GYD-60型滚珠式千斤顶，一个16米筒仓仓壁布置36台千斤顶；直墙布置25台千斤顶；即两个圆仓和直墙共布置千斤顶122个。主油管(Ø16)支油管(Ø8)油路系统，YΚΤ一36型液压控制台。支撑杆采用Ø48国标钢管。
提升架采用“ ∏ ” 型门架，立柱采用国标[ 14，横梁为国标[ 12，立柱与横梁采用高强螺栓连接，根据计算提升架间距布置为1.40米左右，围圈及加固为[8，标准钢模板( 以2512、2012为主，配少量1512模板 )，模板连结用U型卡和铁丝捆绑。
操作平台系统:内平台采用内挑三角架，长1.8米主要材料为[8、[6.3及5号角钢，由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三角架可满足250Kg/m的线荷载在提升架内侧挂Ø14辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧，外平台采用外挑三角架，长1.8米，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓与提升架连接，下设外吊脚架。
精度控制系统:用水准仪或水平管测量水平面，在库壁外两个轴线上设四个点，用线坠做垂直度的测量。
2. 垂直与水平运输设备选配
根据混凝土量和滑升速度要求情况，拟定设置塔吊1台，人行跑道满足施工要求。
3. 对混凝土的要求
设计标号C30，砼用普通硅酸盐水泥。
滑升速度及混凝土出模强度: 根据天气气候，应每天24小时连续作业，滑升速度大于150mm/h，一般每天应大于3500mm，混凝土出模强度应控制在0.3一0.35MPa。
对混凝土的配合比要求
砼坍落度应控制在:春秋季6一8cm，夏季8一10cm，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼搅拌时间3一4分钟，水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。
三.滑模施工
在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值:
基础中心点对设计坐标的位移≯15mm ；
基础杯口内径误差不大于内径的1 % ，且不大于50mm
1. 滑模设备检查
液压控制台:试运行、使其正常。
千斤顶:空载爬行试验，使其行程达到一致。
必须对油管、进行耐油试验。
2. 滑模组装程序:
安装提升架—安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋—安装模板—安装操作平台及内吊架—安装液压提升系统——检查、试验、插入支撑杆—安装外吊架及安全网
3. 滑升程序
滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后，若需暂停滑升(如停水停电或风力在六级以上等)，则必需采取停滑措施(停滑施工缝做成V型)。
初升:初升时一般连续浇筑2-3个分层，高80-90Cm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度0.3-0.35MPa时，即可进行试升工作。初升阶段的浇筑工作应在三小时内完成。
试升时应将模板升起5cm左右，即提起千斤顶2个行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时，用手指按压可见指痕，沙浆又不粘手指，既可进行初升。初升阶段一搬一次可提升20-30cm。
正常滑升:每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑。连续提升。
采用间歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常气温下，每次提升的时间，应控制在一小时左右，当天气炎热或某种原因，混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升2-3个行程。
末升:滑升接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。
停滑方法:再最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时应提升一次，直到模板与混凝土不在粘结为止。
4. 支撑杆空滑加固
当采用空滑方法处理库底板施工空滑时，必须对支撑杆加固处理。
5. 钢筋施工
钢筋施工应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，至少组织两班工人轮流进行钢筋的绑扎。
钢筋长度
水平筋≯9m，竖向筋≯4.5m。钢筋接头，同一截面内接头数量，绑扎时≯钢筋总数地25%，焊接时≯钢筋总数底50%。钢筋定位，按设计要求一般用“S”形钢筋和焊接骨架筋定位。
支撑杆
支撑杆采用Ø48国标钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有3种，3米、4.5米、6米按长度变化顺序排列，在支撑杆焊接时应焊牢、磨光，如有油污及时清理干净。支撑杆两个连体筒仓用量为4300米。
6. 混凝土施工
应以混凝土出模强度作为浇筑混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度大于3.0m，每小时应大于0.1m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在0.3-0.35MPa为宜。必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。每层浇筑厚度一般为200-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间(相当于混凝土达0.35KN/ｃm²贯入阻力植)。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支撑杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm，在滑过程中，不得振捣混凝土。混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用摸子压平收光，修饰人员应在混凝土尚未凝固前及时修补，表面若出现麻面、露筋情况严重时，必须通报有关部门研究后，方可进行施工修补。
7. 预留孔洞及预埋件的施工
采用直接埋入法:门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。
预埋件应提前加工好，边滑升边预埋。
特殊部位处理，雨棚在滑升时预留钢筋，出模后剔出钢筋；牛腿、筒壁和梁结合部留洞处理，二次浇筑。
8. 施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法
施工允许偏差:
序号
项目
允许偏差( %，mm )
1
直径
< 1%，且≯40mm
2
壁厚
+10mm，-5mm
3
扭转
任意3m高度上的相对扭转值≯40mm
4
垂直度
£ 1%，且≯50mm
5
标高
±30mm
A.测量方法:
序号
项目
方法
备注
1
操作平台水平度
标志法
2
垂直度
垂球法
B.水平控制:
采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支撑杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30cm，在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。
C.纠偏
一般采用以下三种方法:
a.操作平台倾斜法；一次抬高量≯2个千斤顶行程。
b.调整平台荷载纠偏法；在爬升较快千斤顶部位加荷载，压低其行程，使平台逐渐恢复原位。
c.支撑杆导向纠偏法；当用以上方法仍然不能达到目的时，采用此方法继续纠偏，其方法有两种:一.在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔形钢垫，人为造成千斤顶倾斜。二.切断支撑杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支撑杆的导向关系，带动提升上升，达到纠偏目的。
9. 质量保证措施
.应组织有关人员认真熟悉图纸，作好图纸会审。
.统一组织有关施工人员，认真作好各项各级滑模工艺交底工作，项目复核人作好技术复核和变更联系工作，必须严格按照图纸和国家规范施工。
.施工中必须严格贯彻国家施工技术规范和规程及工程量检验评定标准。
.作好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。
.作好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。
.保证施工人员，加强劳动纪律，严格交接班制度，滑升过程中各工种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。
四.安全技术
.施工现场
必须做好“ 三通一平”
筒壁四周15m内应设置警戒标志。
操作平台
钢平台焊接必须可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠、内外吊脚手架应满挂安全网。
垂直运输设备
塔吊、输送泵在施工前应作安全检查，操作司机必须持证上岗，施工人员上下，应设置可靠楼梯，并满挂安全网。
动力及照明用电
应设双回路或备用电源，电压380或220伏。
必须设置紧急断电装置及明显标志。
零线接地靠。
必须设置自动保护装置。
通讯与信号
上下间一般用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明，控制台及垂直运司机不能起动。
防雷防火
操作平台的最高点，必须安装临时接闪器，与接地
器相连，接地电阻不得大于10Ω。
垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引线相连。
雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。操作平台上宜设置两只专用消防灭火器。 施工操作
1 ) 开始滑升前应做好以下三种工作:a进行一次全面技术检查。b 滑升前应与建设单位联系，在滑升其间不能停电、停水，如必须停电停水在两小时以上，必须在六小时之前通知。c 随时与气象部门联系，提前做好防冻防六级以上大风措施。
2) 严禁超速滑升
3) 经常检查，查钢筋埋件是否影响模板，查砼是否有蜂窝，麻面是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等。其要求如下:每班操平一次，各千斤顶的相对高度不大与40mm，相临两个千斤顶的相对高度不大于20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，倾斜应控制在1℅以内。
4)因施工需要或其它原因不能连续滑升时，应采取以下停滑措施:a混凝土应浇灌到同一平面上，形同“∨”字型。b 模板应每隔一定时间提升一个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于1/2。c.六级以上大风时，应对支撑杆进行加固并用风绳将平台对称拉紧固定。d 再次施工时，按照施工缝常规处理方法进行处理。e 空滑施工时，应对支撑杆进行加固，其方法是:用直径大于20mm的钢筋绑焊在空滑段上，且深入混凝土300mm，用直径大于14mm钢筋将支撑杆与加固钢筋连接起来。 采用全空滑拆除法拆除
作业一律在白天进行，设备材料均由塔机下运，严禁向下投扔。
雷雨天、雾或风力大于6级不得作业。
五. 劳 动 组 织及人员培训
1. 劳动组织(见下表，人员培训为正常滑升期间)
每班一般为12小时，每天2班，全天连续作业。
下表为每班施工人员(平台上)
总负责 (1人)
滑模队长 土建队长
班长
l 钢筋工长 混凝土工长 木工工长 抹灰工长
其他 起重工 技工 电工 钢筋工8人 砼工6人 木工2人 抹灰工4人 质检 其他1人
单个直径16米筒仓每班总人数25人
其中:土建23人，滑模2人。
2.人员培训
为使土建队和滑模队顺利配合，应将部分人员进行理论培训，并组织人员认真学习该施工组织设计及施工图纸。
六.施工进度计划
一个单体筒仓单个施工计划：
序号
分项 进度计划
1
滑模组装
7天
2
基础至库底板漏斗滑升
5天
3
改扶壁柱
2天
4
改柱后至标高滑升
14天
5
拆除
3天
滑模有效施工总工期
31天
注:以上工期31天为单一滑模施工，未考虑天气对工期的影响及特殊因素的影响。
七.质检与验收
1. 质量检查
按偏差允许标准及有关规范、规定进行跟班质检，质检员有一票否决权。
混凝土及沙浆组额:每一工作班不少于一组。
每天至少检查一次垂直度，每次开滑前检查 一次半径。
2. 工程验收
按«混凝土结构工程施工及验收规范»、[GBJ50204-92]要求进行工程验收。 偏差应符合规定。
八.材料、半成品、预埋件供应计划
由于滑升时间短，连续性强(24小时连续作业)，在开滑前应做好以下准备:
1.钢筋的各项取样试验，混凝土试配。
2.沙、石、水泥进入场地要达到总量的80%以上。
3.钢筋必须备齐并全部制作好，且分类堆放整齐。
4.洞口模盒及预埋件制作好。
5.各项工种的人员必须配齐。
九.液压千斤顶用量计算书
1.工程概况
两个直径16米连体筒仓，筒壁壁厚0.25米，门架设计间距为1.40米左右，单个仓仓壁布置36套门架系统；采用内外操作平台柔性结构组织方式。
1. 公式:n=N/P式中
n —支撑杆(φ48钢管)或千斤顶最小数量
N —总垂直荷载( KN )
P —单个千斤顶允许承载力(支撑杆允许承载力或千斤 顶允许承载力，两者取最小)
(1)、单根支撑杆允许承载力
在正常滑升状态下，按下式计算(《滑模施工手册》
[F]=(ａ/K)×（99.6—0.22L）
[F]—单根支撑杆允许承载力( KN )
a —工作条件系数取0.8
K —安全系数取2.0
L。—支撑杆脱空长度(设计100cm)
经计算[F]= 31.04KN
(2).根据千斤顶设计性能，单根支撑杆允许承载力为额定承载力的60/2，[P顶]=30KN
(3).单个筒仓工程施工最少千斤顶数量计算:
总垂直荷载:
a、模板系统:
①、提升架及内外钢平台:36套×1400N/套=50.4KN
②、围圈及加固33.9KN
围圈204m×79N/m=16.12KN
加固225m×79N/m=17.78KN
③、栏杆及正反丝:108m×37N/m+36个×25N/个= 4.9KN
④、吊脚手架72×70N/副=5.04KN
⑤、平台板42.8KN
外平台板119m²×200N/m²=23.8KN
内平台板95m²×200N/m²=19KN
⑥、钢模板125m²×390N/m²=48.8KN
合计:185.9KN
b、操作平台施工荷载:
①、工作人员:25人×650N/人=16.25KN
②、液压设备、焊机等工具15KN
③、平台允许堆放砼、钢筋等材料(均匀放置)5KN
④、其他可能放置物品20KN
合计:56.3KN
c、钢模板与砼的摩阻力
125m²×2000N/m²=250KN
总垂直荷载N=a+b+c = 492.2KN
2.支撑杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小3OKN
所以 n=N/P=492.2/30=17台
单个直径16米筒仓仓壁选用17台千斤顶基本可以满足施工承重滑升需要，因受力不均匀，仓壁、柱子及机械因素，本工程设计采用GYD-60型千斤顶36台进行施工。
附图1：滑模组装效果图
附图2:滑模组装示意图
附图3：滑模油路布置示意图
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