年产245万平米玻化砖液化气辊道窑设计课程设计说明书大学论文.doc

景德镇陶瓷大学窑炉课程设计说明书题目： 年产245万平米玻化砖液化气辊道窑设计 学 号： 201310260130 姓 名： 黄 慧 莹 院 （系）： 材料科学与工程学院 专 业： 粉体材料科学与工程 二一六 年 六 月 六 日目录1 前言.12 设计任务书.23 窑体主要尺寸的确定.34 烧成制度的确定.55 工作系统的确定.6 5.1 排烟系统.6 5.2 燃烧系统.6 5.3 冷却系统.6 5.4传动系统.7 5.5 窑体附属结构.8 5.6 窑体加固钢架结构形式.96 燃料燃烧计算.10 6.1 空气量.10 6.2 烟气量.10 6.3 燃烧温度.117 窑体材料及厚度的确定.11 8 热平衡计算.13 8.1 预热带及烧成带热平衡计算.11 8.2 冷却带热平衡.199 烧嘴的选用.26参考文献.29 1.前言 热工过程及设备作为一门热工以及材料专业的专业课程，目的是对学生学习热工过程及设备课程后，引导学生总结归纳理论知识，在此基础上推陈出新，根据当前的社会和科学环境，不断创新，最大可能的从环境保护和能源节约方面考虑，设计出符合社会需要的新时代窑炉，为创建社会主义和谐社会贡献自己的智力支持。通过课程设计辊道窑，综合运用和巩固所学知识，学会将理论知识与生产实践相结合，去研究解决实际中的工程技术问题，本设计的任务主要是培养学生设计与绘图的基本技能，初步掌握窑炉设计的程序过程和内容；进一步了解窑炉设备的基本结构；掌握窑炉设备的工作原理，工程制图方法和编制设计说明书的方法。辊道窑属于连续性窑炉，传动方式有斜齿轮传动及链条传动两种形式，一般以刚玉瓷辊作为传动辊子运载产品。按加热方式可分为火焰加热辊道窑炉和电加热辊道窑炉两类。可根据要求通气氛。辊道窑是当代陶瓷工业的先进窑炉，是近几十年来发展起来的新型快烧连续式工业窑炉，目前已广泛用于釉面砖墙地砖抛光砖彩釉砖等建筑陶瓷工业生产中。而辊道窑在短短的几十年中发展如此迅速，说明它具有旺盛的生命力，它代表了陶瓷工业窑炉的发展方向，这是因为辊道窑具备其他陶瓷工业窑炉无法比拟的优点。本设计书在写作过程中得到老师和同学的指导，在此表示深深地谢意。编写时，本人想设计一个实用、廉价的建陶工业辊道窑，内容上尽量达到符合工程上的需要，但由于本人水平所限，设计书中一定有不少缺点和不足之处，诚挚地希望老师批评指正。2. 设计任务书 一、 设计任务：年产245万平米玻化砖辊道窑设计设计任务：年产245万平米玻化砖液化气辊道窑炉设计（一）瓷砖1坯料组成（%）：SiO2Al2O3CaOMgOFe2O3K2ONa2OI.L68.3516.272.302.650.852.202.154.852产品规格：5005008.8mm，单重4.7公斤/片；3入窑水分：1%4产品合格率：98%5烧成周期：58分钟（全氧化气氛）6最高烧成温度：1180（温度曲线自定）（二） 燃料：液化气 H2CH4C2H6C2H4C3H8C3H6C4H10C4H8C5H12C5H101065161515281013（三） 夏天最高气温：403窑体主要尺寸的确定3.1窑内宽的确定产品规格：4004008mm，可知砖的宽度为400 mm，考虑到烧成收缩率为10，则： mm坯体离窑墙内壁一般应有100200 mm间隙，取150mm。暂定窑内宽B3000 mm，则可排砖数为：确定并排6片砖，则窑内宽B为；B=444.4*6+300=2966.4(mm)最后定窑内宽B3m。 3.2 窑内长的确定年产量245万m2，烧成周期为60分钟，年工作日为350天，产品合格率为95，则： 故窑体长L为：取窑长L143m。利用装配式，由若干节联接而成，设计每节长度为2200，节间联接长度8，每节总长度为2208，则有节数=143000/2208=64.764节，取节数为65节，因而全窑总长L为: L=2208*65=143520(mm) 。 3.3 窑体各带长度的确定预热带：65节3321.45节，取22节，此段总长22220848576(mm)；烧成带：65节3019.5节，取20节，此段总长20220844160 (mm)；冷却带：65节3724.05节，取剩下的23节，此段总长23220850784(mm)。3.4 窑体内高的确定 内高为窑道内整个空间的高度，等于辊上高（辊道中心线至窑顶的距离）与辊下高（辊道中心线至窑底或隔烟板的距离）之和。辊上高应大于制品高度，考虑到玻化砖的高度小，又是单层焙烧，只要保证气流顺畅即可。从理论上来说对焙烧建筑瓷砖的辊道窑辊下高最好应大于砖对角线长度，但由于该制品较大，若按此计算会造成内高太大，既增大了窑墙散热，又不利于窑内传热。由于制品从辊上掉下，一般都发生了破损，尺寸都比整砖小了，故据各地辊道窑实际状况来看取辊下高510mm。表1-1 窑内高度表窑高窑高分部/节辊上高/mm辊下高辊内总高116330510840174745051096048683305108404. 烧成制度的确定4.1各段的温度划分与升（降）温速率位置单元节温度（0C）升（降）温速率时间（min）备注预热带1-820-25035.06.57排烟段9-16250-60053.36.5717-22600-85050.74.935下设烧嘴段烧成带23-38850-100030.43.93524-431000-118014.612.33冷却带44-481180-85080.84.095急冷段49-60850-55021.513.98缓冷段61-68550-8071.46.585快冷段4.2 烧成温度曲线5. 工作系统的确定 辊道窑的工作系统确定包括排烟系统、燃烧系统、冷却系统等。5.1 排烟系统 18节为排烟段，在第1、3、5、7、8节设置4处排烟口，每处在窑底和辊上窑侧墙同时设置。窑底排烟口一般设在该节的后半部，一排五个，用1.5mm的耐热钢板制成直径200mm的排烟支管直接从窑底插入窑辊道下部，为防止落渣，开口向着烟气来流方向。辊上排烟口设在该节前半部，用1.5mm的耐热钢板制成400*230（mm）的排烟支管直接从窑顶下部插入量侧墙。上下排掩口均由直径400mm的垂直烟支管圆管引出，汇总到窑顶的直径900mm排烟总管中，最后连接到排烟机排除。5.2燃烧系统根据所选用的燃料为液化气，采用全部喷入窑道燃烧的方式，并在辊上一层烧嘴，为均匀窑内温度，强化窑内对流换热，选用小流高速烧嘴。辊道上下方及对侧均交错布置烧嘴，这样便于窑温度制度的调节，还有利于窑内热气流的强烈扰动与循环，改善了窑内端面温度均匀性。故在第1722节辊下每节布置2对烧嘴。自第2343节每节辊上下各布置2对烧嘴。烧嘴的对侧是观察孔，以便更好的观察火焰的燃烧情况，便于操作控制。5.3冷却系统制品在冷却带有晶体成长，转化的过程，并且冷却出窑是整个烧成过程最后的一个环节。从热交换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气，余热风可供干燥，达到节能的目的。本设计中冷却系统分急冷、缓冷段和快冷段。5.3.1急冷段 从烧成最高温度至800以前，制品中由于液相的存在而且具有塑性，此时可以进行急冷，而不会使产品破裂。最好的办法是直接吹风冷却。辊道窑急冷段应用最广的是直接风冷是在辊上下设置横窑断面的冷风喷管。每根喷管上均匀地开有圆形出风口，对着制品上下均匀地喷冷风，达到急冷的效果。由于急冷段温度高，横穿入窑的冷风管须用耐热钢制成，管径为80120mm。本设计也采用此种结构，在4448节进行急冷，每节辊上6根，辊下3根，管内径80mm。5.3.2 缓冷段制品冷却到700500范围时，是产生冷裂的危险区，应严格控制该段冷却降温速率。为达到缓冷目的，采用间冷风管。在49-60节每节放置6根间冷风管以达到缓冷的目的，管内径60mm。.5.3.3 窑尾快冷段制品冷却至500以后，可以进行快速冷却。辊上下布置32对冷风喷管，前16对间距为759mm，窑尾18对间距为300mm。每根喷风管上有30个直径30mm小孔对着制品吹冷风。此外该窑在快冷段窑顶和窑底还设有3处热抽风口。5.3.4 热风抽出口位置、抽热风管走向热风抽出口设在每节窑的中部，抽热风管走向为从各支管汇入窑顶总管，总管通向预热带，使抽出的热风进入预热风管，对制品进行预热。5.4 传动系统辊道窑对辊子材料要求十分严格，它要求制辊子材料热胀系数小而均匀，高温抗氧化性能好，荷重软化温度高，蠕变性小，热稳定性和高温耐久性好，硬度大，抗污能力强。5.4.1辊子的选择常用辊子有金属辊和陶瓷辊两种。为节约费用，不同的温度区段一般选用不同材质的辊子。本设计在选用如下：中温段（40400和40080）耐热不锈钢管40*3000（mm）高温段（4001180和1180400）碳化硅辊棒40*3000（mm）5.4.2辊子直径与长度的确定辊距即相邻两根辊子的中心距，确定辊距主要依据是制品长度、辊子直径以及制品在辊道上移动的平稳性，一般用下面经验公式计算：式中：H为辊距，；l为制品长度，。因l400，故可得H的范围在：80133，考虑到每节长2120，辊距定为100。5.4.3 传动方案考虑到产品的质量问题，辊道窑的传动系统由电机、链传动和齿轮传动结构所组成。为避免停电对正常运行的辊道窑造成的危害，辊道窑一般都设在滞后装置，通常是设一台以电瓶为动力的直流电机。停电时，立即驱动直流电机，使辊子停电后仍能正常运行一段时间，避免被压弯或压断，以便在这段时间内，启动备用电源。传动机构采用齿轮传动，并采用分段传动，分别带动的方式，全窑分为22段，每段由一台电动机驱动，采用变频调速。传动过程：电机减速器主动链轮滚子链从动链轮联轴节传动轴主动齿轮从动齿轮辊棒传动轴辊子。依据以上原则，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用拖轮摩擦式。5.5 窑体附属结构5.5.1 事故处理孔事故处理孔一般设在辊下,且事故处理孔底面与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的砖坯碎片，事故处理孔大小尺寸通常宽240450，取300，高65135，取120。两侧墙事故处理孔一般均采取交错布置的形式。为了能清除窑内任何位置上的事故而不造成“死角”，两相邻事故处理孔间距不应大于事故处理孔对角线与对侧内壁交点连线。图：事故处理孔的布置两事故处理孔中心间距L应小于或等于其中为其宽，B为窑内宽，为窑墙厚。本设计中，b=0.3 m，B=3 m，=0.46 m，则有：又因每节长2.11 m，故每节设置一个事故处理孔，相邻两节的事故处理孔对侧交错设置。 对于事故处理孔在不处理事故时，要用塞孔砖进行密封，孔砖与窑墙间隙用耐火纤维堵塞。密封时为了防止热气体外溢，冷风漏入等对烧成制度产生影响。5.5.2测温孔及观察孔5.5.2.1 测温孔为严密监视及控制窑内温度制度，及时调整烧嘴开度，一般在窑道顶及火道侧墙留设若干处测温孔以安装热电偶。测温孔间距一般为35米，高温段布密些，低温段布稀些，在烧成曲线的关键点，如氧化末段、晶体转化点、釉始溶点、成瓷段、急冷结束等都应设测温孔。压力制度中零压面的位置控制特别重要，一般控制在预热带和烧成带交接面附近。若零压过多移向预热带，则烧成带正压过大，有大量热气体逸出窑外，不但损失热量，而且恶化操作条件；若零压过多移向烧成带，则预热带负压大，易漏入大量冷风，造成气体分层，上下温差过大，延长了烧成周期，消耗了燃料。本设计以观察孔代替测压孔。5.5.2.2观察孔在每个烧嘴的对侧窑墙设置80mm的观察孔，以便烧嘴的燃烧状况。未用时，用与观察孔配套的孔塞塞住，以免热风逸处或冷风漏入。5.5.3膨胀缝窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，因此在窑墙、窑顶及窑底砌体间要留设膨胀缝以避免砌体的开裂或挤坏。本设计窑体采用装配式，在每节窑体中部留设1处宽度为10mm的膨胀缝，内填矿渣棉，各层砖的膨胀缝要错缝留设。5.5.4 窑道档板和挡火墙由于辊道窑属中空窑，工作通道空间大，气流阻力小，难以调解窑内压力制度及温度制度，因此，通常在辊道窑工作通道的某些部位，辊下砌筑挡墙，辊上插入挡板，缩小该处工作通道面积，以增加气流阻力，便于压力与温度制度的调节。挡板负责对窑内上半窑道的控制,采用耐硬质高温陶瓷纤维板制成,可以通过在窑顶外部调整位置的高低。挡火墙负责对窑内下半窑道的控制,采用耐火砖砌筑,高低位置相对固定。窑道挡板和挡火墙设置在同一横截面上。通常为防止预热带、冷却带冷气流进入高温区，在烧成带工作通道两端必须设有挡墙结构。烧成带与冷却带交界处的上下挡墙起分隔两带的作用。所以在8、17、21、23、43节处各设置一挡板、挡墙。5.6 窑体加固钢架结构形式 辊道窑钢架起着加固窑体的作用，而钢架本身又是传动系统的本身。由于方形钢管造型美观，抗弯强度较大等优点，现代辊道窑的钢架外框越来越多的采用冷拔无缝方形钢管做外框。本设计采用金属框架装配式钢架结构，立柱用2.5t7550mm 方钢、上横梁用2.3t5050mm 方钢、下梁用2.5t100 50mm方钢。在一节窑体钢架中，每侧共有立柱3根，两头每个立柱上开有攻M12螺栓节间联接的6个孔。下横梁每节共3根，焊在底侧梁上，下横梁上焊有5050mm的等边角钢作底架，以便在其上搁置底板。上下侧板可用23mm钢板冲压制成，吊顶梁采用5505mm的等边角钢。6. 燃料及燃烧计算燃料燃烧计算包括：燃烧单位燃料所需空气量及其生成烟气量的计算，实际燃烧温度的计算。燃料：液化气Qnet=110000KJ/Nm3组成成分：H2CH4C2H6C2H4C3H8C3H6C4H10C4H8C5H12C5H101065161515281013转换成湿液化气，设含水量为4%计算：H2CH4C2H6C2H4C3H8C3H6C4H10C4H8C5H12C5H10H2O9.65.764.815.3614.414.41.927.689.612.484.06.1空气量计算： 计算理论空气量： 计算实际空气量： ，取a=1.3.使得辊道窑内成氧化气氛。 =*1.3=27.5456.2 烟气量计算 理论烟气量计算： 实际烟气量计算： =+（a-1）*=12.48226.3燃烧温度计算取室温为20度，此时空气比热为1.30（KJ/（Nm3*度）,液化气的比热为3.214（KJ/（Nm3*度）；并设烟气温度为1600度，此时烟气的比热为5.321（KJ/（Nm3*度），按理论燃耗内温度计算公式： =（110000+3,214*20+1.3*20*27.545）/（12.2822*5.321） =1668度。可得=1668度，（1668-1600）/16005%，所以温度合理。取高温系数为0.85，则实际温度为：t=0.85*1668=1417.8度，比最高烧成温度1180度高出237.8度。符合烧成要求，认为合理。7. 窑体材料及厚度确定1、窑体材料确定原则窑体材料要用耐火材料和隔热材料。耐火材料必须具有一定的强度和耐火性能以便保证烧到高温窑体不会出现故障。隔热材料的积散热要小，材质要轻，隔热性能要好，节约燃料。而且还要考虑到廉价的材料问题，在达到要求之内尽量选用价廉的材料以减少投资。2、窑体材料厚度的确定原则 .为了砌筑方便的外形整齐，窑墙厚度变化不要太多。.材料的厚度应为砖长或砖宽的整数倍；墙高则为砖厚的整数倍，尽量少砍砖。.厚度应保证强度和耐火度。总之，窑体材料及厚度的确定在遵循以上原则得计出上，还要考虑散热少，投资少，使用寿命长等因素。 7.1 所选材料的相关参数材料使用温度/密度/gcm-3导热系数/W（m）-1轻质高铝砖14001.20.66+810-5t轻质粘土砖11500.26+0.00023t硅酸铝耐火纤维束13500.070.10.2硅藻土砖9000.063+0.00014t7.2 厚度确定7.2.1低温段1-16 / 61-68 材料 厚度/部位轻质粘土砖硅酸铝耐火纤维束硅藻土砖窑顶230130窑墙230130窑底230907.2.2高温段17-60 材料 厚度/部位轻质高铝砖硅酸铝耐火纤维束硅藻土砖窑顶230130窑墙230130窑底230130657.3 膨胀缝的材料 部位 材料 区域窑顶窑墙窑底窑前段矿渣棉矿渣棉预热段硅酸铝耐火纤维束硅酸铝耐火纤维束烧成段硅酸铝耐火纤维束急冷带及过渡区硅酸铝耐火纤维束硅酸铝耐火纤维束8. 热平衡计算热平衡计算包括预热带、烧成带热平衡计算和冷却带热平衡计算。预热带和烧成带的热平衡计算目的在于求出每小时的燃料消耗量；冷却带的热平衡计算的目的在于计算冷空气鼓入量和热风抽出量。8.1 预热带及烧成带热平衡计算8.1.1 热平衡计算基准及范围热平衡计算必须选定计算基准，这里时间以1h为计算基准，0作为基准温度。8.1.2 热平衡框图图：预热带和烧成带热平衡示意图 Q1坯体带入显热： Qa助燃空气带入显热 Qa漏入空气带入显热： Qf燃料带入化学热及显热 Q2产品带出显热 Q3墙、顶、底散热 Q4 物化反应耗热 Q5 其它热损失 Qg废气带走显热8.1.3 热收入项目8.1.3.1 坯体带入显热Q1 Q1G1c1t1其中：G1湿制品质量(Kg/h) c1制品的比热 t 1制品的温度烧成灼减4.0%每小时入窑干制品质量G1=（2450000*0.008*2500）/（24*330*0.95）=6140Kg/h取烧成灼减量4%，入窑制品的含水率为1.2%，则入窑湿基制品质量G2=6140/（0.96*0.999）=6461 Kg/h入窑制品的比热随温度和配方的不同而变化，一般为0.841.26（KJ/（Kg*度），制品入窑第1节时的温度为20取平均比热0.86，Q1=G1c1t1=6461*0.86*20=111126( KJ/h)8.1.3.2 燃料带入化学热及显热Qf液化气热值 Qnet=110000(kJ/Nm3)入窑液化气温度tf =20，20时液化气比热容cf =3.124KJ/(m3 ) 8.1.3.3 助燃空气带入显热 Qa助燃空气温度 ta=20，20时空气比热容ca=1.30 kJ/（m3）助燃空气实际总量 Va，总=Vax =27.545x（m3/h） Qa =Va，总cata=27.545*1.3*20*X=716.17X（KJ/h） 8.1.3.4 预热带漏入空气带入显热 Qa喷入从冷却带抽书的热风，取热风温度为200度，此时空气比热为1.32 kJ/（m3），喷入热风取理论空气量的0.5倍。辊道窑内负压较小，取预热带漏入空气过剩系数。8.1.4 热支出项目8.1.4.1 产品带出显热Q2(KJ/h) 烧成产品质量（Kg/h） 制品出烧成带产品温度1180.查表可知:产品平均比热为: kJ/(kg) 8.1.4.2窑体散失热 将计算窑段分为两部分，即第1-22节，低温段40-850，取平均值为445；第23-43节：高温段850-1180，取平均值1015。1、第1-22节：40850。环境温度取20，窑内壁平均温度为445.窑墙散热轻质粘土砖230mm0.26+0.00023t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=280，t3=40，则：单位热流密度：校验：故，设计合理.窑顶散热：轻质粘土砖230mm0.26+0.00023t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=280，t3=40则：单位热流密度：校验：.窑底散热：轻质粘土砖230mm0.26+0.00023t硅藻土砖90mm0.063+0.00014t设：t2=280，t3=40则：单位热流密度：校验：故，设计合理2、高温段23-43节：8501180散热。环境温度20，窑内平均温度1015。.窑墙散热 轻质高铝砖230mm0.66+0.00008t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=800，t3=70则：单位热流密度：校验：.窑顶散热：轻质高铝砖230mm0.66+0.00008t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=780，t3=70则：单位热流密度：校验：.窑底散热：轻质高铝砖230mm0.66+0.00008t硅酸铝耐火纤维130mm0.13硅藻土砖65mm0.063+0.00014t设：t2=870，t3=65则：单位热流密度：校验：序号节位置温度范围（度）长度(m)窑体名称散热面积(m2)热流量(W/m2)散热量( KJ/h)11-22节4085046.42窑墙72.9123060369.48窑顶139.92230.95116332.2864窑底139.92217.8109708.4736223-43节850118044.31窑墙79.758678194673.3642窑顶94.95683233463.06窑底94.95497.28169980.2496Q3=884526.876（KJ/h）8.1.4.3物化反应消耗热Q41、自由水蒸发吸热自由水质量 Gw=6461*10%=64.61 ( KJ/h)烟气离窑温度 200Qw=Gw*(2490+1.93*tg)=64.61*(2490+1.93*200)=185818（KJ/h）2、其余物化反应耗热用反应热近似代替物化反应热入窑干制品质量=6461（kg/h），含量=16.27%Qr=Gr*2100*0.1627=3223500( KJ/h)。 则：Q4=185818+3223500=3409318（KJ/h）8.1.4.5其它热损失(kJ/h)根据经验占热收入的5%8.1.5 列出热平衡方程式由热收入=热支出得:计算得出x=126 m/h8.2 冷却带热平衡8.2.1 热平衡计算基准及范围时间基准：1h； 温度基准：08.2.2 热平衡框图图： 冷却带热平衡示意图 产品带入显热 冷却风带入显热 产品带出显热 热风抽出带走显热 窑体散热 其它热损失8.2.3 热收入项目 8.2.3.1产品带入显热制品带入显热在上面已经算出：=8494432 KJ/h 8.2.3.2 冷风带入显热鼓入冷风为自然风,=20,查表知此时冷风的比热为:=1.30kJ/(m)设鼓入风量为m/h，则:=268.2.4热支出项目8.2.4.1 制品带走显热出窑时产品的质量（Kg/h）,出窑口温度=80,查表知此时温度下制品的平均比热为：0.86+2610 0.86+2610800.89 kJ/(kg)则：=6140*0.89*80=437168 kJ/h8.2.4.2 热风抽出时带走的显热抽风为鼓入风的95%,故抽出热风量应为0.95m/h.取热风抽出时的温度为:=200C,查表知此时的比热为:=1.32kJ/(m)则：=1.32*200*Vx=264Vx（KJ/（Nm3*度） 8.2.4.3 窑体的散热1、急冷带（44-48节）1180850段散热 .窑墙散热轻质高铝砖230mm0.66+0.00008t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=800，t3=70则：单位热流密度：校验：故，设计合理.窑顶散热：轻质高铝砖230mm0.66+0.00008t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=780，t3=70则：单位热流密度：校验：故，设计合理.窑底散热轻质高铝砖230mm0.66+0.00008t硅藻土砖195mm0.063+0.00014t设：t2=870，t3=65则：单位热流密度：校验：故，设计合理2、缓冷带、快冷带（4968节）：85080 ，要内壁平均温度465。.窑墙散热轻质粘土砖230mm0.26+0.00023t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=290，t3=40则：单位热流密度：校验：故，设计合理.窑顶散热：轻质粘土砖230mm0.26+0.00023t硅酸铝耐火纤维130mm0.13设：t2=290，t3=40则：单位热流密度：校验：故，设计合理.窑底散热轻质粘土砖230mm0.26+0.00023t硅藻土砖90mm0.063+0.00014t设：t2=290，t3=42则：单位热流密度：校验：略大于5% 认为合理序号节位置温度范围（度）长度(m)窑体名称散热面积(m2)热流量(W/m2)散热量( KJ/h)144-48节1180-85010.55窑墙18.9967846350.792窑顶31.6568377821.02窑底31.654972856660.0832249-68节850-804220窑墙75.96239.8365582.95窑顶126.6241.45110043.252窑底126.6231.59105549.4584Q3=59285.38.2.4.4 其它热损失Q由窑体不严密处漏出空气带走显热 其它热损失为总收入的5%8.2.5 列出热平衡方程热收入=热支出 解得 =29607.3m/h即每小时鼓入风量为29067 m/h.9. 烧嘴选用每小时燃料消耗量为 x=126考虑到烧嘴的燃烧能力和烧嘴燃烧的稳定性取安全系数1.5本设计一共设置了96对（192个）烧嘴。每个烧嘴的燃料消耗量为： （）烧嘴的热负荷：0.984375*11000=108281.25(kJ/h)/4.186=25867.47(Kcal/h)所以本设计采用北京神雾公司的WDH-TCC2型烧嘴。该烧嘴技术性能如下：热负荷燃气助燃空气流量调节比例火焰长度火焰锥角炉膛温度流量压力流量温度压力2104Kcal/h2.4Bm3/h1000Pa0.2MPa24Bm3/h常温35015003500 Pa1：62003000701800所以该烧嘴符合本设计要求。参考文献1 胡国林.陈功备.窑炉砌筑与安装.武汉理工大学出版社.2005.5 2 孙晋涛.硅酸盐工业热工基础.武汉：武汉理工大学出版社.1992.12 3 胡国林.建陶工业辊道窑.北京：中国轻工业出版社2009.2 4 陈帆.现代陶瓷工业技术设备.中国建材工业出版社.1995.55 葛霖.筑炉手册.北京：冶金工业出版社.1995.36 刘振群.陶瓷工业热工设备.武汉：武汉理工大学出版社.2008.1.3-727 王秉铨.工业炉设计手册.北京：机械工业出版社.1996.8