FMEA培训教材.doc

图1.FMEA过程顺序

潜在失效模式及后果分析 顺序

子系统

功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效起
因/机理
频度O
现行控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
预防
探测
采取的
措施
S
O
D
R
P
N
功能、特性或要求是什么？

后果是什么?
会有什么问题？
无功能
部分功能/功能
过强/功能降级
功能间歇
非预期功能

有多
糟糕?

起因
是什么?

发生的
频率
如何?

怎样能
得到预
防和探
测?

该方法在探测
时有多好?

能做些什么?
设计更改
特殊控制
标准\程序或
指南的更改

表2．推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则

后果
　　　　　　评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规
１０
有警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和／或不符合政府的法规。
９
很高
车辆／项目不能运行（丧失基本功能）
８
高
车辆／项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意
７
中等
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。
６
低
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。
５
　很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
４
　轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
2
　无
无可辨别的后果。
　　1

表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
　　失效发生可能性
　　　　　可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个 每1000辆车/项目
10
50个 每1000辆车/项目
9
高：经常性失效
20个 每1000辆车/项目
8
10个 每1000辆车/项目
7

中等：偶然性失效
5个 每1000辆车/项目
6
2个 每1000辆车/项目
5
1个 每1000辆车/项目
4
低：相对很少发生的失效
0.5个 每1000辆车/项目
3
0.1个 每1000辆车/项目
2
极低：失效不太可能发生
≤0.010个 每1000辆车/项目
1

表4．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
　　准则：设计控制可能探测出来的可能性
　探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
９
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
８
很少
设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
７
少
设计控制有较少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
６
　　　中等
设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
　　　５
　　　中上
设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
　　　４
　　　多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
　　　３
　　　很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
　　　２　　
　几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
　　　１

风险顺序数（RPN） 风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。
RPN=（S）X （O）X （D）

表.推荐的PFMEA严重度评价准则
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7
中等
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
。

表7．推荐的PFMEA频度评价准则

失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个 每1000件
10
50个 每1000件
9
高：经常性失效
20个 每1000件
8
10个 每1000件
7
中等：偶然性失效
5个 每1000件
6
2个 每1000件
5
1个 每1000件
4
低：相对很少发生失效
0.5个 每1000件
3
0.1个 每1000件
2
级低：失效不太可能发生
≤0.01个 每1000件
1

表8.推荐的PFMEA探测度评价准则
探测性
准则
检查类别
探测方法的
推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能
探测

X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探
测不出来

X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机
会能探测出

X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机
会能探测出

X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测
出

X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测
出

X

控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X

在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X

在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
3
很高
控制几乎肯定能
探测出
X
X

在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X

由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
检验类别： A．防错 B．量具　　　　　　　　　　　Ｃ．人工检验

录 D 设计FMEA的标准表

系统 潜在失效模式及后果 FMEA编号
子系统 （设计FMEA） 共 页，第 页
部件 设计责任 编制人
车型年/车辆类型 关键日期 FEMA日期（编制） （修订）
核心小组

项目

功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
- 预防
- 探测
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P
N