危险源辨识、风险评价作业指导书.doc

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危险源辨识、风险评价作业指导书东营市泰富石油化工有限公司二零一七年五月目录一编制目的 2 二编制依据....................................................................................2 三编制要求、目标与原则 3 四编制机构 3 五编制程序 4 六编制方法 5 七危险源辨识（危害因素辨识） 6 八风险评价和风险分级 13 一编制目的为落实省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指导书。指导书规定了公司落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使公司切实落实安全生产主体责任，持续提升公司本质安全水平，遏制各类安全生产事故。本指导书适用于公司风险分级管控。二编制依据《山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字【2016】36号）《山东省人民政府安全生产委员会关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进公司安全风险管控工作的通知》（鲁安发【2016】16号）山东省人民政府安全生产委员会办公室关于印发《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知》（鲁安办发【2016】10号） DB37/T-2882生产风险分级管控体系通则 DB37/T-2883生产隐患排查治理体系通则东营市安全生产委员会关于印发《东营市加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知》（东安发【2017】4号）及其他国家相关法规、标准、相关政策等要求。三编制要求、目标与原则明确开展该项工作的严肃性和总体要求，以及开展该项工作要实现的最终目标和坚持的原则，确保该项工作开展的长期性、有效性。 3.1总体要求：结合本公司特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对公司风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升公司安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。 3.2目标：危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。 3.3原则：坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实公司主体责任,夯实安全管理基础管理,强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。四编制机构公司成立了以主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员包括高层领导、各部门负责人，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。下设风险评定领导小组（见附件1），办公室设在安全办，具体负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定。相关部门各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工等全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及公司各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。主要负责人组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。高层领导是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况;负责本指导书的组织实施及指导;负责组织对全公司风险结果评审;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。各部门负责本部门的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定,的组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。五编制程序公司进行了风险管控工作，一般程序包括：成立组织机构→实施培训→建立公司风险点台账→编制作业指导书和有关台账、记录→采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录→采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录→分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录→依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录→逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单→组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施→组织人员及时并定期评审、更新风险信息 →结合实际实施风险分级管控→有效运行体系，实现持续改进。六编制方法 6.1危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。 6.2危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。 6.3危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。 6.4风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。 6.5风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。 6.6风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。七危险源辨识（危害因素辨识） 7.1危害因素辨识方法本指导书推荐两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。 7.1.1工作危害分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。 7.1.2安全检查表分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 7.2 危害因素辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。 7.3危害因素辨识内容（1）在进行危害因素识别时，依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？ 6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？ 9）天气状况是否对可能对安全存在影响？ 10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？（3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 7.4危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 7.5危害因素辨识方法应用公司针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨识。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。 7.5.1工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。 7.5.1.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如： 1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：储罐物质外溢，设备故障处理。 3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、机泵盘车、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 7.5.1.2分析并选定作业活动 1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。风险点登记台账记录受控号）单位: No：序号风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注填表人：审核人：审核日期：年月日（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。 2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照下表）。作业活动清单（记录受控号）单位: No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 7.5.1.3填写《工作危害分析（JHA）评价表》（表2-1,2-2） 1）该表是公司针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本指导书第3.4条内容填写表中“主要后果”栏目。 2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件”和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。根据下一阶段风险分析方法的不同，本指导书编制了两种格式记录表，供公司参考使用。格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC）进行风险分析的参照下表：表2-1 工作危害分析（JHA+LEC）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施 L E C D 评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析的参照下表：表2-2 表4-2 工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施 L S R 评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。结合公司实际情况，公司选用表2-2 工作危害分析（JHA）评价表进行危害分析。 7.5.2安全检查表分析法实施步骤该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。 7.5.2.1安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和公司以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 7.5.2.2安全检查表编制步骤 1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。 2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。 7.5.2.3安全检查表分析要求 1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。 2）对设备设施进行危害识别时，遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本公司的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。 5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 6）列出《设备设施清单》(参照表3)。表3 设备设施清单（记录受控号）单位: No：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） 7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。 8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，提出建议的控制措施。 9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是公司危害因素辨识和风险评价全过程的记录，公司将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本指导书内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及后果”和“现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指导书编制了格式记录表。在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析的参照下表：表4-1安全检查表分析（SCL+LS）评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施 L S R 评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。八风险评价和风险分级公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。 8.1风险分析和分级方法本指导书推荐常用的风险等级风险矩阵法（简称LS法），方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定 8.1.1 风险矩阵法该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。该方法LS的取值标准参照附件2，适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定。由于是一种简单、易用的风险分析方法，一般情况下适用于规模较小的中小型公司风险分析。 8.2风险评价准则公司在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。 8.2.1应依据以下内容制定风险评价准则（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）本单位的安全管理标准、技术标准；（4）本单位的安全生产方针和目标等。在进行风险评价时，考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本指导书提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。公司结合实际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。 8.3风险分级本指导书把风险等级分为5级。见下表：判定方法风险等级巨大（很高）重大（高）中度（中）轻度（低）忽略（较低）采用LEC法 A级 B级 C级 D级 E级采用LS法 1级 2级 3级 4级 5级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色 8.4风险等级判定 8.4.1公司按照上述方法，在组织完成风险评价后，当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=L×E×C或R=L×S公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。 8.4.2以下情形应直接确定为重大（B级\2级\橙色）风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（5）构成重大危险源的罐区。（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 8.5风险分级管控原则将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出的风险分为一、二、三、四、五级风险。按照鲁政办发『2016』36号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。我公司将五级风险并入四级风险，统一列为四级风险。 8.6风险管控 8.6.1 原则根据相关法律法规、标准、规范、规程的要求，结合公司实际，风险控制措施的原则是按以下顺序考虑降低风险： a) 工程控制措施；b管理控制措施； c) 个体防护措施； d)应急控制措施。 8.6.2风险分级管控根据风险评价的分级结果，采取不同的管控措施，由不同层级管控，按照风险级别、所需的资源及岗位职责的划分、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素，确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。如：一级、二级风险可由公司直接管控；三级可由部门级管控，公司、部室（车间上级单位）引起关注，负责三级风险的控制管理；四级可由车间（班组）管控。所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。根据风险分级情况，可结合隐患分级排查的操作要求，进行风险管控的责任分配。 8.7风险管控措施 8.7.1风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。典型风险管控措施典型风险管控措施包括：（1）工程控制；（2）管理（行政）控制；（3）个体防护控制；（4）应急控制。工程控制包括：（1）消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。（2）封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；（4）移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。管理（行政）控制包括：（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。个体防护包括：（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，考虑佩戴防护用品。应急控制包括：（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。 8.7.2在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。 8.7.3风险控制措施评审控制措施在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。 8.7.4风险分析评价记录的完善公司按照上述方法，经评审确定后，当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。 8.8风险管控措施确定对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受，典型控制措施由基层工作小组制定后，各级工作组应针对典型控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，最终由风险管控隐患治理领导机构批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息。 8.9风险培训各级单位制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。 8.10风险信息更新当下列情形发生时，及时进行危害因素辨识和风险评价分析。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。 8.11工作程序和要求 8.11.1公司危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。 8.11.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。 8.11.3上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\2级\橙色）及以上风险必须报公司批准。 8.11.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5、表6），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。表5作业活动风险分级控制清单单位：风险点作业步骤（危险源）危险源或潜在事件评价级别管控级别主要后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置 1 作业活动 1 2 3 4 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表6设备设施风险分级控制清单单位：风险点检查项目（危险源）标准评价级别管控级别不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置 1 设备设施 1 2 3 4 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 8.11.5各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险等级对照表》（参照表7），台账结合实际定期更新（每年至少一次）。表7 风险等级对照表管控级别判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风险采用LEC法或采用LS法 A级或1级 B级或2级 C级或3级 D级或4级 E级或5级风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色 8.12风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。 8.13风险点识别及分级管控记录使用要求本指导书事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保存期限。九附件附件1：风险矩阵法（LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则等级标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工公司形象 5 违反法律、法规和标准死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备重大国际影响 4 潜在违反法规和标准丧失劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1 套装置停工或设备地区影响 2 不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工公司及周边范围 1 完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限 20-25 1级巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻 15-16 2级重大采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改 9-12 3级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 4级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理 < 4 5级可忽略无需采用控制措施需保存记录表4 风险矩阵表后果 5 低中中高高很高很高等级 4 低低中中高高很高 3 低低低中中中高 2 较低低低低中中中 1 较低较低低低低中中 1E-6~1E-7 1E-5~1E-6 1E-4

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