长输管线天然气监理实施细则.doc

审核会签表编制人 （签字） 年 月 日审核人（总监）审核意见： （签字） 年 月 日审批人（总工）审批意见： （签字） 年 月 日建设单位意见 （公章） 年 月 日备注靖西一、二线六处安全隐患治理和留坝供气支线改线工程监理细则编制：张鹏飞批准： 陕西省工程监理有限责任公司靖西一、二线六处安全隐患治理和留坝供气支线改线工程监理部2017年 8月 10日 目 录 一、工程概况：1二、工程参见单位、编制依据3三、监理工作流程4四、监理工作控制要点及目标值5五、监理工作的方法及措施51、测量放线62、施工作业带清理73、管线的运输和保管74、布管85、坡口加工86、管道组对87、焊接与检验98、防腐补口、补伤129、管沟开挖1510、管道下沟、回填1511、管线试压1812、管道吹扫1913、管道不停输封堵施工20六、HSE管理措施261、工程HSE工作的重点262、HSE工作的主要任务263、HSE管理措施及方法27一、 工程概况1）、线路工程 1.延安分公司靖西一、二线六处安全隐患治理工程 1.1靖西一线镰刀湾村隐患治理工程改线起点为靖西一线镰刀湾阀室向东20米处，接出后，向西敷设，先后穿越S206省道及包茂高速。之后沿镰刀湾村西侧山脊向南敷设，管线走向避开镰刀湾村村落后向东敷设，穿越包茂高速后与原管道碰口。改线管道实际长度约2.44km，设计压力5.8MPa，一般线路段管材选用L360M-D4268PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-D4268PSL2级直缝埋弧焊钢管。 1.2靖西一、二线化子坪镇改线工程：靖西一线改线起点为化子坪镇北高速服务区南部，向西穿越包茂高速，之后向南敷设依次穿越小型河流、寺沟、下沟，向东再次穿越包茂高速后与原管道碰口。靖西一线改线管道实际长度3.172公里。靖西二线改线与靖西一线改线前端相同，靖西二线改线全段与靖西一线同沟敷设。靖西二线穿越小型河流之后，与包茂高速西侧的原管道进行碰口。靖西二线改线管道实际长度0.734km，设计压力。靖西一线设计压力5.8MPa，一般线路段管材选用L360M-D4268PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-D4268PSL2级直缝埋弧焊钢管。靖西二线设计压力6.3MPa，一般线路段管材选用L415M-D61010PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L415M-D61010PSL2级直缝埋弧焊钢管。 1.3靖西一线姚店村改线工程改线起点位于甘泉县姚店村北甘泉分输站外，沿水泥路向南敷设到达G210国道北侧，穿过G210国道后向东敷设与原管道碰口。改线管道实际长度0.41km。设计压力5.8MPa，管材选用L360M-D4269.5PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管。 1.4靖西二线丈子沟村改线工程改线起点位于丈子沟村北侧，管线敷设路由为原靖西二线与靖西一线之间，穿越丈子沟后，在丈子沟村南侧与靖西二线原管道碰口。改线管道实际长度0.587km。设计压力6.3MPa，管材选用L415M-D61012.5PSL2直缝埋弧焊钢管。1.5靖西一线富县交道镇东桐村段改线工程改线起点位于东桐村北侧，向西穿越G210国道后，沿G210国道西侧敷设，绕避东桐村后再向东穿越G210国道，在东桐村南侧与原管道碰口。改线管道实际长度0.464Km。设计压力5.8MPa，管材选用L360M-D4268PSL2螺旋缝埋弧焊钢管。1.6靖西一线锁崖村段安全隐患治理工程治理起点位于锁崖村北侧2公里处，向西南方向进行改线沿山脊敷设，到达靖西二线东侧，与靖西二线并行敷设穿过村庄和万花路，沿南侧山脊向东敷设，在锁崖村南侧与原管道碰口。改线管道实际长度5.395km。设计压力5.8MPa，一般线路段管材选用L360M-D4268PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-D4269.5PSL2级直缝埋弧焊钢管。2.汉中分公司留坝供气支线改线工程施工监理留坝供气支线改线工程迁改天然气管道共8处，共计2.14km；管道原位保护3处，共计245米。其中北栈河中型穿越3次，共计穿越长度186.6m；在建留坝县连接线桥下空间穿越3次，共计穿越长度87m；G316国道穿越5次，穿越长度84m；盖板涵保护1处，共计65m；盖板保护2处，共计180m；迁改段管道设计压力0.8MPa，管径D114.36，材质采用L245N无缝钢管。具体内容以施工图纸为准。以上改线工程所有土建、安装等工程全过程监理，工程内容包括：天然气输气管道敷设以及高速公路、公路、沟渠、光缆等的穿越施工等。以全面质量管理为重点的质量、进度、投资、安全控制及施工现场的协调工作。2）、线路工艺 1.延安分公司靖西一、二线六处安全隐患治理工程管道基本采用沟埋敷设方式，以弹性敷设、现场冷弯弯管和工厂预制曲率半径为6D的弯头来适应管道对不同地形变化的安装要求。具体详见设计图纸。2.汉中分公司留坝供气支线改线工程本工程留坝供气支线管道管道线路设计压力为0.8MPa，全线按照二类地区设计。线路用管选用符合石油天然气工业管线输送系统用钢管(GB/T 9711-2011)的无缝钢管，特殊地段及热煨弯头亦采用无缝钢管。钢管规格为D114.36，材质L245N。管道全线采用埋地敷设，以弹性敷设、工厂预制弯头来适应地形变化的要求。本工程管线管道均采用三层PE加强级外防腐层，热煨弯管外防腐采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）防腐，管道补口采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）防腐。补伤采用聚乙烯补伤片。其性能和施工要求应符合技术规格书的要求。管道焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观应达到钢制管道焊接及验收SY/T4103-2006规定的验收标准。外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。施工技术要求及工程量以施工图纸为准。二、工程参建单位建设单位：陕西省天然气股份有限公司设计单位：陕西宇阳石油科技工程有限公司监理单位：陕西省工程监理有限责任公司检测单位：重庆银河无损检测有限公司施工单位：中国化学工程第十一建设有限公司三、编制依据石油化工建设工程项目监理规范SH/T 3903-2004油气长输管道工程施工及验收规范GB 50369-2014 油气管道穿越工程施工规范GB 50424-2007 埋地钢质管道聚乙烯防腐层GB/T 23257-2009石油天然气金属管道焊接工艺评定SY0452-2002钢质管道焊接及验收SY 4103-2006-T 石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109-2013管道下向焊接工艺规程Q/SY 1078-2010建设工程委托合同（示范文本）；依据设计说明中要采用的国家的、部颁的、地方的及其它施工技术、验收规范、规程。合同协议书、专用条件、通用条件；甲方与施工单位及相关单位签订的合同、协议及附件；设计文件及有关技术标准、施工及验收规范、质量检验评定标准；三、监理工作流程监理工作流程详见下图：仔细审核施工方组织设计及专项方案（项目监理机构）熟悉内外施工环境（承包方、监理机构）依据上述核准，开展现场施工工作（承包方）报审组织设计及专项方案（承包方）检查督促施工工艺、方法（项目监理部）进入下一道工序施工（承包方）有不妥处不符组织设计或专项方案符合要求符合要求 四、监理工作控制要点及目标值通过采取现场巡查、平行检验和旁站等监理行为，重点抓好原材料进场、焊接、顶管、吹扫、试压和防腐等重要环节，实现以下目标：1、工期控制目标：不突破合同工期，在监理及施工合同约定的工期内达到工程竣工验收；2、质量控制目标：单位工程合格率100%。3 、HSE管理目标：建立健全安全管理体系和环保体系及组织，做到无事故、无伤亡、不破坏环境、参建人员安全、健康，建设环境与场所环保、卫生。4、确保工程建设投入不超总投资。五、监理工作的方法及主要措施本工程所辖管线，在施工时，合理组织施工，分机组同时进行管线组对焊接，处于的管线农田、林地，施工难度较大，在施工过程中要在征地范围内施工，按照以下施工程序进行：施工程序：管 沟 开 挖管 线 连 通下 沟 回 填现场防腐补口补伤穿 越 工 程分 段 试 漏焊 接 及 检 验管 线 组 对布 管施工作业带清理、便道修筑测 量 放 线防腐管的运输清管、试压1、测量放线1.1管道测量定桩1.1.1测量人员依据线路平面图、断面图进行测量放线。1.1.2对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，进行两桩点插红旗，打设百米桩及穿越、变径等标志桩，测定出线路轴线和施工作业带边界线并定桩。1.2放线监理人员应要求施工技术人员在放线时，将线路尽可能取直，尽量避开房屋、构筑物、林木、坟墓等。对管道线路上，国家重点保护的珍贵植物、文物等做出明显标志。测量放线完成后，测量人员分别向施工作业带开拓、布管、挖沟人员交桩。穿越或特殊地段，测量放线时根据地形，放出准确坐标，并对转角处进行准确测量，保证施工质量。对先沟后焊的地段，在管沟开挖结束后，还需进行沟内二次测量放线，以确保管沟符合规范要求。测量放线完成后，监理人员要进行复验，防止出现超红线的问题发生。 作业带边界作业带边界管沟施工便道管道施工作业带横断面示意图施工作业带宽度1m （ （ 根据管径调整） 1.31.3移桩在放线完毕，清扫施工作业带之前，将所有管道中心桩平行移动至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.5m，移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。1.4填写施工记录：测量放线完毕按标准填写施工记录。2、施工作业带清理2.1用推土机对施工作业带平整、扫线，对沿途沟坎进行平整。2.2清理施工作业带时，应注意保护线路控制桩，注意保护植被。 3、管线的运输和保管3.1吊装3.1.1成品管应用垫有橡皮的专用钓钩或尼龙吊带轻吊轻放，防止撞击变形和机械损伤。3.1.2吊装时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。3.1.3在操作过程中钢管被损坏应按照所使用钢管的技术要求或标准进行处理。3.1.4在操作过程中防腐层被损坏，按照标准要求进行处理。3.1.5每根成品管都应该套上两道隔离圈。垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。3.1.6吊装前，应加装管口保护器。3.2码放区要求：在沿线道路附近设临时堆管场，具体位置结合现场情况选定，应选择地势平坦的场地堆放，同时运管至施工区尽量选取沿线无植被的场地；存放场地应保持1%-2%的坡度，并设有排水沟，场内不得有积水、石块等有损防腐层的物体，面积20m30m左右。3.3现场堆放时，应根据管线的规格分类堆放，底部应垫软垫层，垫高200mm以上。应同向分层码垛堆放，堆管高度不超过5层。3.4底部管线的外侧应设固定管子的楔形物，楔形物的硬度应小于防腐层的硬度。3.5施工现场堆管间距不宜超过500m，设在施工便道附近，每处面积7m*25m。4、布管4.1布管前，技术人员依据该标段管线的设计平面图、测量放线的控制桩，对布管人员进行交底，交底包括：布管长度、管线防腐类型等，布管人员严格按施工指导书进行布管。4.2根据管线沿线情况，采用爬犁布管方法。4.3布管吊装采用5t尼龙吊带，钢管摆放在打设好的管墩上，管段底面距地面0.5m0.7m。钢管首尾连接，呈锯齿形摆放，相邻管口错开一个管径。布管1015根后，布管人员返回检查，若钢管相隔较远或搭头较长，用吊管机重新调整。4.4布管检查：布管过程中，技术人员及时对布管段进行检查核对。4.5坡地布管，线路坡度大于5度时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。线路坡度大于15度时，待组装时从堆管平台处随用随取。5、坡口加工5.1按焊接工艺指导书要求进行。5.2管段坡口如有机械加工卷边，用锉刀或电动砂轮清除整平。5.3对于不同壁厚管口之间的对接，采用坡口加工机进行过渡坡口加工。6、管道组对6.1管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物；用棉纱锉刀和电动钢丝刷等清除管端25mm范围的油污、铁锈、毛刺等，并打磨露出金属光泽。6.2管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超过3h，避免二次清管。6.3对口时采用吊架；吊具采用尼龙带且宽度不小于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处以起到管口组对过程中的平稳吊装及保护防腐层的作用。6.4组对错边量均匀分布在圆周上，严禁用锤击方法强行组对管口。6.5施工过程中，尽量少留死口，减少连头数量。6.6管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后办理工序交接；经监理复查合格后方可允许焊接。7、焊接与检验7.1焊前要求：7.1.1管道焊接施工前先进行焊接工艺评定，焊接工艺规程和焊接评定内容、试验方法应符合标准钢质管道焊接及验收规范SY/T 41032006的有关规定。7.1.2管道焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合钢质管道焊接及验收规范SY/T 41032006的有关规定。焊工对焊接工艺规程所规定的内容，必须严格遵守。7.1.3焊接采用流水作业，每层焊道由两个焊工同时对称施焊。两名焊工在管口两侧对称同时起弧自管顶向管底施焊。7.1.4手工电弧下向焊每层焊道一般由两名焊工同时施焊，根焊道宜采用二名焊工同时施焊，每名焊工施焊位置、顺序如下图。施焊时，为防止焊接飞溅伤人，应采用防护措施。焊工乙焊工甲 7.1.5每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合本 工程经审定的焊接工艺规程的要求。焊道焊接前应按照焊接工艺规程规定的温度 进行焊前预热。 7.1.6管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良好的工作状态和安全性能。 7.1.7对死口、连头时外部的环境温度建议选择在大气温度约20左右进行，避免由于温差过大管道变形对管道结构及线路构筑物的影响。 7.1.8每天焊接工作结束后，施工单位应在焊接段的敞口处装上符合标准的封 头，以防其它杂质进入管道，只有在重新开始工作时才将封头取下。取封头时，应对管道进行目视检查，如有必要，应对管道进行清扫，在焊接之前除去管内所有脏物。7.2焊接准备7.2.1焊接前，检查组对工序中的表面清理、坡口、对口间隙、对口错边量应符合焊接工艺规程的要求。7.2.2沟上焊接作业空间高度应大于400mm；管沟内焊接工作坑应保证焊工操作方便和安全，沟下焊距管壁大于0.8m，管壁距沟底大于0.5m。7.2.3正式焊接之前，按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数，参数包括：电压、电流、焊速、保护气体流量、电源极性、送丝速度、提前送气和延迟停气的时间、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。7.2.4焊接前，准备好加热器、测温计、保温被以及焊工使用的焊梯、焊台等辅助工具，保证焊接工作顺利进行。7.2.5采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧伤害母材。层间焊道的引弧端应用砂轮磨平。7.2.6焊接前，在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.5m的橡胶板保护层，保护管道防腐层。7.3焊口预热7.3.1当环境温度及湿度不能满足现场焊接作业时，应在施焊前应在管口两侧预热，焊口全部进行预热，其技术参数由焊接工艺评定确定。 7.3.2打底焊与填充焊的间隔时间不应超过5min，如超过5min或其层间温度低于100时，需重新进行预热。7.3.3管材预热时必须配备专用的环型火焰加热器加温，并采用红外线测温仪随时测量温度，并做好记录。7.3.4预热宽度不小于坡口两侧各50mm，预热时，为保障在预热范围内温度均匀，采用测温笔或红外线测温仪，测量均匀圆周上的8点。7.3.5预热热源撤走后，尽快开始焊接。7.4焊接7.4.1本工程主要采用半自动下向焊施工方法。组装焊接采用机组形式的组焊作业即采取2人专门根焊打底，另2人完成热焊填充和2人盖面焊的流水施焊方法。7.4.2根焊完成后，应立即进行热焊。7.4.3焊道的起弧与收弧处相互错开30 mm以上。焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。相邻两层的接头不得重叠，应错开30mm以上。每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。7.4.4焊接时，应重点注意底部5-6-7点钟（部位）仰脸位置焊接质量，调整焊条角度，减小电流和焊接速度，避免出现下坠、咬边缺陷。7.4.5根焊完成后用角向磨光机修磨、清理根焊外表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。焊道上的焊渣，在下一道焊接前要清除干净。修磨时不得损坏管外表面的坡口形状。7.4.6焊道成型后应将焊缝及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净，焊口经自检合格后，在介质流向下游距焊缝1m处，用白色记号笔编写焊口编号，并做好记录。7.4.7层与层间接头应错开，层与层的间隔时间不得超过5min，层间应进行认真的清理，整道焊口必须连续一次焊完。7.4.8焊接过程中，焊工对自己所焊的焊道进行自检和修补工作，每处修补长度不大于50mm。7.4.9每天施工结束时，每个焊接接头都必须焊接完成。7.4.10每日作业结束后将管线端部管口临时封堵，遇水及沟下焊管线应采取防水措施。 7.5其他：7.5.1该工程采用手工电弧焊根焊、半自动填充、盖面的方法进行焊接。7.5.2焊工需持有上岗证方可进行施焊。7.5.3整个施焊过程，按照焊接工艺指导书施工。7.5.4当风速大于等于8米/秒或雨雪天气时，应采取相应措施； 7.5.5焊接过程中，注意对母材进行保护。7.5.1.1施焊时禁止在坡口以外的管壁上引弧；7.5.1.2焊机地线与管道坡口搭接牢固，为防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材和防腐层焊前在防腐层两端缠绕一周宽为800mm的保护层，以防焊接飞溅灼伤。7.5.6在下列任何一种环境条件下，若无采取有效防护措施，严禁施焊：雨雪天气。纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s。大气相对湿度超过90%。环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。7.6焊道返修 接到返修单后，立即组织有经验的焊工进行返修：7.1进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。7.2用角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状，坡口处及返修焊接每层焊接之前经过渗透检查，以判断该处缺陷是否已经完全清除。坡口及其周围25mm处露出金属光泽。7.3每处返修焊缝的长度大于50mm。7.7焊接检验7.7.1外观检验：焊口焊接完毕，先由质检人员采用目测及使用焊接检验尺对焊道外观进行检查；7.7.1.1焊缝应先进行外观质量检查，焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。7.7.1.2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在03mm范围内，向母材的过渡应平滑。7.7.1.3焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加1.02.0mm。7.7.1.4咬边深度不大于0.4mm，任何长度均为合格；咬边深度大于0.4mm，小于等于0.8mm，在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm；咬边深度大于0.8mm，任何长度都不允许。7.7.1.5外观质量应符合钢质管道焊接及验收规范SY/T 4103-2006的要求。其他应符合油气长输管道工程施工及验收规范GB50369-2014的要求，外观检验合格后方可进行无损检验。7.7.1.6无损检测：按照设计要求由第三方进行射线检测。8、防腐补口、补伤管线补口前须经分段试漏合格，补口时先除锈，然后再用热收缩套补口。8.1管道防腐施工方法：施工流程图：不合格管 口 清 理除 锈清 除 灰 尘热收缩套保护层检 查 验 收处 理 措 施管线补口标示填写施工、检查记录8.2管道防腐改线段新建管道采用高温型三层PE加强级防腐。8.2.1直管防腐管道外防腐层采用高温型加强级聚乙烯三层结构(3PE)，其结构如下：表3.10-1 三层聚乙烯防腐层厚度管径（mm）环氧粉末涂层（m）胶粘剂（m）防腐层最小厚度（mm）4262001702.96102001702.9钢管两端预留段长度100120mm。聚乙烯防腐层材料、涂敷及其质量检验、涂层的修补等施工、验收规定执行GB/T 23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层。8.2.2 热弯弯管防腐热弯弯管先喷砂除锈至Sa2.5级，锚纹深度为40100mm，采用无溶剂液体环氧涂料防腐，涂层干膜总厚度不小于800m，钢管两端预留段长度为100mm。环氧涂料外面再缠绕聚乙烯防腐胶带，胶带宽度150mm，先刷底漆，然后缠绕，可采用专用机械或手工缠带，张力可为10-20N/cm，胶带缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱折，始、末端应压贴使其不翘起，要求有25mm以上的搭边，胶带距弯管两端预留长度为150mm。环氧涂料表面应全部进行针孔检漏，检漏电压为4kV，检查不合格处用原涂料修补或复涂。表3.10-2 聚乙烯防腐胶带规格宽度（mm）基膜厚度（mm）胶层厚度（mm）胶带厚度（mm）1500.350.350.78.3焊缝补口防腐一般地段的焊缝补口采用高温型热收缩带。先去除焊渣、飞溅物等杂质，再喷砂除锈至Sa2.5级，然后刷配套环氧底漆，用火焰加热器对补口部位进行预热，按产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工，补口后热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。表3.10-3 热收缩带的规格类型管径宽度加强带宽度基材胶层普通426mm450mm-1.01.5普通610mm520mm-1.01.5补口质量检验应在缠绕后24小时进行，现场检测包括：外观、电火花检漏、与管道和背材之间的剥离强度。外观：100%目视检测，要求外观平整、搭接均匀、无皱折、无气泡、无空鼓、无破损；每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格；对补口后热收缩带的粘结力进行检测，检测时的管体温度宜为1035，如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行测试。对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应50N/cm；剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。8.4管道下沟前后防腐层检验在管道下沟前使用电火花检漏仪检查管道防腐层，聚乙烯防腐层的检漏电压为15kV，带胶带的热弯弯管防腐层的检漏电压为10kV，如有破损或针孔应及时修补。管沟回填后检查验收时，使用地面检漏仪对管道防腐层进行检查，发现漏点必须修补。8.5封堵三通防腐先去除焊渣、毛刺，然后喷砂除锈至Sa2.5级，凹凸不平的表面用粘弹体膏填充形成平滑面，然后再用粘弹体胶带防腐、PVC外带保护，胶带之间搭接50%。8.6补口质量检验8.6.1补口质量检验应对外观、漏点及粘结力三项内容，检测宜在补口安装24h后进行。8.6.2补口的外观应逐个进行目测检查，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象，热收缩带周围应有胶粘剂均匀溢出。固定片与收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。8.6.3每一个补口均应用电火花检测仪进行漏电检查，检测电压为15kv。若有漏电，应重新补口并检漏，直至合格。8.6.4补口后热收缩带的粘结力应按规定的方法进行检测，检测时管体温度宜1035，如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行检测。对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应不小于50N/cm，对三层结构补口，剥离面的底漆应完全附着在钢管表面。每100道口至少抽测1道口，如不合格加倍抽测，若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。9、管沟开挖9.1土质稳定地段管沟的开挖管沟开挖采用单斗挖掘机和人工配合辅助开挖的方式进行；挖沟任务主要由挖掘机完成，当穿越电力、通信电缆等地下设施时，两侧3m范围内采用人工开挖，部分无法机械开挖区亦采用人工开挖；开挖前征得其管理单位同意，并在其监督下进行。 施工断面图：管道施工断面图 表面土 下层土施工作业带宽管沟中心线施工便道9.2道路的开挖穿越 9.2.1管道经过混凝土道路、土路、小型河流时为开挖式穿越，管沟应在穿越管段预制完成后 进行突击开挖，完成穿越段下沟后两侧进行连头。管道经过沥青道路采用顶管穿越方式。10、管道下沟、回填10.1管道下沟10.1.1管道下沟应在业主或监理确认下列工作完成后方可实施：10.1.1.1管道焊接、无损检测已完成，并检查合格；10.1.1.2防腐补口、补伤已完成，经检查合格；10.1.1.3管沟宽度、深度已复测，符合设计要求；10.1.1.4管沟内塌方、石块已清除干净。10.1.2下沟前应对吊车进行安全检查，确保使用安全；检查确认吊装使用的吊带、吊索的性能良好。10.2管沟回填业主或监理对下沟质量确认合格，并在记录上签字后，方可进行管沟回填。10.2.1管沟回填采用推土机、挖掘机和人工配合的方式进行。10.2.2管沟内无积水直接用推土机回填，推土机与管沟成一定夹角斜向推土，回填到管顶以上500mm以后用挖掘机边回填边平整压实；弥补土层沉降的覆土层用人工修整，做成梯形状。10.2.3有地表植被地段管沟回填时先回填中下层土，最后回填表层土。10.2.4管道竖向弹性敷设放坡段管沟填平压实后，用推土机把放坡挖方填至原位，恢复地貌。10.2.5管段与穿越公路管段连头处和管道折点处两端直管段端部各预留40m不回填。10.3一般技术要求10.3.1管道下沟前按设计要求对管沟沟底标高、沟底宽度进行检查，清理沟内塌方、 石块等杂物；对塌方较大的管沟段，清理后进行复测，保证管沟达到设计要求。10.3.2起吊工具采用尼龙吊带，起吊及降落过程平稳，避免与沟壁刮碰，管道下沟应轻放至沟底，不得排空档下沟。10.3.3管道下沟后管道与沟底表面贴实且放到管沟中心线，横向偏差不得大于100mm；沟底悬空地段用细土填塞，不得出现浅埋。10.3.4管道下沟后对管顶标高进行复测，每50m测一点；竖向曲线段还对曲线的起点、中点、和终点进行测量，管道标高应符合设计要求。10.3.5管道下沟后按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录，由现场监理人员对下沟质量进行检查和复测确认合格并在记录上签字后方可进行管沟回填。10.3.6用推土机进行管沟回填时，不得压低拖土铲铲平浅埋时的管顶覆土和在管顶覆土上扭转设备，以防回填过程中管道受碾压和推土铲碰撞而损坏管道及其防腐层。10.3.7管沟回填土应高出地面0.3m以上，用来弥补土层沉降的需要；覆土要与管沟中心线一致，宽度为管沟的上开口宽度，并做成有规则的外形。10.3.8沿线施工时破坏的便道等地面设施按原貌恢复。10.4顶管穿越10.4.1管道顶管穿越情况详见表3-3。10.4.2穿越公路时，输送管道或者套管顶部最小覆盖层厚度宜符合表（2）要求。覆盖层厚度不能满足要求时，应采取保护措施。表(1) 穿越公路最小覆盖层厚度位置最小覆盖层（m）公路路面以下1.2公路边沟底面以下1.010.4.3采用套管穿越公路时，套管长度宜伸出路堤坡脚、路边沟底部外边缘不小于2m。10.4.4顶管操作坑应选在地面高程较低的一侧，承受顶进反力的操作坑背面应采取加强措施。10.4.5操作坑开挖之前，应确切了解地下是否有电线、电缆等隐蔽物。对此类隐蔽物，应请主管部门的有关人员现场制定位置，先人工开挖，使之暴露，然后用机械开挖。对电缆、光缆等重要设施，应采用措施进行保护，保护方法应得到主管部门认可。10.4.6在地下水位高的地段，开挖操作坑应采取有效的降水措施，保证顶管或钻孔作业正常进行，并避开雨季施工。10.5.7在顶管施工中发现有危险的坍方影响行车安全时，应迅速组织抢修加固。10.5.8顶管作业时，第一节管顶进方向的准确性是关键，应认真加以控制，轴线偏差不超过顶进长度的1.0%。顶管作业开始以后应连续进行，不宜中途停止。10.5.9套管中的管道宜设置绝缘支撑，绝缘支撑不应对管道的外防腐层造成损坏。10.5.10穿越套管两端应按设计要求进行端部密封，预制钢筋混凝土套管接口应采用密封处理，还应考虑对水泥管的防护，严禁出现错口。11、管线试压11.1试验程序流程图如下：不合格合格合格准 备 工 作管道充水强 度 试 验严 密 性 试 验泄压拆除试压装置泄 压 处 理11.2管线试压方案下表为管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准分 类强度试验严密性试验一般管段压力值（MPa）1.5倍设计压力1.0倍设计压力稳压时间（h）424穿越段压力值（MPa）1.5倍设计压力1.0倍设计压力稳压时间（h）424合格标准无泄漏压降不大于1%试验压力值且不大于0.1MPa11.2.1管线试压流程安装 在试压段管段的首末端安装放空管线、压力表和温度计套，在首端还应安装试压进水管和控制阀门。 11.2.2管线试压 满足下列条件后，才能进行压力试验：11.2.2.1管道连接安装经检查验收合格;埋地管道除接头接口外，已按回填与压实要求回填至管顶以上500mm并压实到要求的压实度。11.2.2.2管道上的所有支座、支架、止推座等均已达到设计强度要求。11.2.2.3试压管段上的所有敞口均已封堵无泄漏。11.2.2.4对试压有影响的设备、障碍物已消除。11.2.2.5试压和排水设备准备就绪，水源有保证，试压泵、压力表经检查、校验合格。压力表的精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.5-2.0倍，表的最少数量不少于2块。11.2.2.6系统试验时，环境温度应在5以上，否则应将试验介质温度保持在5以上。11.2.2.7试验过程中发现泄漏时，需将该处管道压力卸掉，然后进行修理。缺陷消除后，重新进行试验。11.2.2.8试验过程中，应严格控制压力试验温度严禁金属接近脆性转变温度。11.3系统卸压、排水11.3.1系统试验合格后，应在建设单位指定的地点排放试验用水。排放前，应将放空阀打开，以免形成负压。同时应控制排放速度，以免系统受反冲力的作用受损。11.3.2系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并按相关标准的规定填写管道系统强度试压记录。12、管道吹扫12.1 管道安装完毕后，在试压前应进行吹扫，吹扫前，对下列条件进行检查，确认合格后，才能进行系统吹扫：12.1.1吹扫工作范围内的工程已全部竣工，工程质量已达到设计及相关标准的规定。12.1.2编制的吹扫方案上报建设单位，并得到批准，施工单位已向参与吹扫工作的有关人员进行了技术交底。12.1.3吹扫工作所需的设备、机具、人员等资源已备齐。12.2 吹扫工作应分系统进行。12.2.1吹扫前，应将不允许吹扫的设备及管道用盲板加以隔离，以防止脏物进入其内，并设置标志。12.2.2吹扫前，应将系统内的孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等拆除，加以保护。吹扫时采取走旁路或加临时短节等措施。12.2.3对管道的支、吊架牢固程度进行检查。如需要，应予以加固。12.2.4吹扫口设置在阀门后，以保护阀芯与阀座在吹扫过程中，免受损害。12.2.5吹扫的顺序为：主管、支管、疏排管，吹扫主管时应关闭支管阀门。12.2.6吹扫压力不超过设计压力，吹扫时气体在管道内流速不低于20m/s。12.2.7吹扫时，系统周围应设置禁区，无关人员及车辆严禁入内，以防发生安全事故。12.2.8当吹出的气体无尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。12.2.9管道吹扫合格后，按相关标准的规定填写系统吹扫记录。12.3穿越段管道回填施工完成后，应进行第二次严密性试验，稳压时间不应小于4h。13、管道不停输封堵施工13.1现场施工工艺流程 13.1.1施工工序：施工准备设备入场确定开孔封堵点开挖操作坑焊接 管件安装夹板阀与开孔钻机-整体试压开孔作业关闭夹板阀拆除钻机安装封堵装置-压力平衡、检测进行封堵-封堵完毕-不动火切割-新管线连头-解封-进行塞堵清理现场施工完毕； 13.1.2停输时间安排 13.1.2.1工程施工前，应首先申请停输，安排停输时间； 13.1.2.2停输前1天，待管线压力降至2MPa以下后；焊接安装封堵管件，然后安装封堵设备、密闭开孔； 13.1.2.3封堵设备安装完成，开孔完毕后，申请开始停输，压力降至OMPa后，开始放空、氮气置换、封堵、焊接、动火连头工作。 13.2现场施工方案13.2.1施工前的准备13.2.2.1根据施工工艺参数，编写详细的施工方案及施工应急预案。13.2.2.2施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。确保进入现场施工的设备完好齐全。13.2.2.3对进入现场施工的人员进行安全教育培训。13.2.2.4一些易损和消耗材料准备充分，防止发生施工怠工现象；对此可以将消耗材料先预计使用量，在