中俄东线天然气管道工程施工组织设计(修改).doc

中俄东线天然气管道工程一般段施工方案编制人： 审核人： 审定人： 目 录第一章 编制依据1第二章 工程概况2第三章 施工方案21施工工艺流程22主要工序施工技术措施22.1线路交桩22.2测量放线32.3 施工便道72.4 防腐管运输与保管102.5施工作业带清理192.6布管212.7管口组对与焊接242.8焊接272.8.1全自动焊焊接272.8.2半自动焊焊接312.8.3 连头焊接342.8.4返修焊接362.9防腐补口、补伤382.9.1 补口作业空间施工方案382.9.2液体聚氨酯补口施工方案392.10 BK-1机械化补口施工方案492.11管沟开挖602.12下沟642.13回填、硅管敷设和地貌恢复712.13.1管沟小回填712.13.2硅管敷设712.13.3大回填、地貌恢复722.14水工保护732.14.1浆砌石结构732.14.2干砌石结构732.14.3石笼结构742.14.4混凝土结构742.14.5排水设施752.15冷弯管加工75第一章 编制依据1 参考资料1.1 D1422mm天然气输送管道技术规范 第12部分：线路焊接技术规范1.2 D1422 X80管道吊装下沟施工验收规范1.3 D1422 X80天然气管道线路工程技术规范1.4 D1422技术设计研究报告1.5 油气长输管道工程施工及验收规范50369-20141.6 中华人民共和国安全生产法1.7 中华人民共和国石油天然气管道保护法(2010年10月1日施行)1.8 中华人民共和国环境法(1989年12月26日)1.9 中华人民共和国道路交通安全法实施条例(2004年5月1日实施 ）第二章 工程概况1 工程概况 中俄东线天然气管道工程管径为1422mm，材质为X80，壁厚分为21.4mm、25.7mm和30.8mm三种，管道全线设计压力均为12MPa。 目前，中俄东线天然气管道东线项目已进入科研评审阶段，为提高投资估算的合理性，项目业主管道公司请我局提供D1422管道工程投资估算编制的技术支持。经与相关领导沟通后确定的编制内容，主要编制一般地段主要施工工序资源配置及工效测算。第三章 施工方案1施工工艺流程线路交桩测量放线施工便道的修筑防腐管的运输及保管作业带清理布管组对焊接无损检测防腐补口、补伤管沟开挖管道下沟小回填硅管敷设大回填及地貌恢复清管试压干燥水工保护三桩埋设 2主要工序施工技术措施2.1线路交桩2.1.1 线路交桩由监理、设计和施工承包商共同组成交接桩小组，在现场进行交、接桩工作，交接桩过程中每天要做好交接桩记录，三方签字确认。 2.1.2 接桩人员由施工承包商施工技术部门会同施工现场技术人员组成。 2.1.3 接桩前要组织接桩人员充分熟悉需接桩区段的图纸及相关资料。 2.1.4 准备野外接桩工作所必须的车辆、图纸、生活用品和必要的现场标志物（如：木桩、油漆等）、工具等。 2.1.5 接桩人员接收设计单位设置的线路中线转角桩、控制桩等，并用手持GPS进行定位。 2.1.6 对丢失的控制桩和转角桩由设计人员恢复后，予以交接，交桩后发生的丢失，由施工承包商依据接桩原始记录或中线成果表等测定资料用测量的方法予以恢复补桩，施工开始前施工承包商必须依据管线设计施工图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程，对有疑义的桩位及时与设计人员联系进行补桩。 2.1.7 接桩人员应做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。 2.1.8 接桩人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行一一校对，防止失误。 2.1.9 每段管线交桩完毕，应填写交接桩记录，由监理工程师、设计和施工人员共同会签。 2.1.10人员、设备配置表序号人员数量备注1技术员1记录2测量员2绘图、测量序号设备数量备注1越野车12手持GPS12.2测量放线2.2.1设备准备：目前线路测量设备一般选用RTK、全站仪等设备，所有按照国家测量规范要求做好仪器的检验校正工作。2.2.2人员准备：测量人员及辅助人员的配备。2.2.3物资准备：根据线路长度计算所需的定位木桩、白灰等材料。2.2.4资料准备：根据工程设计要求和对事先收集的各种有关资料的分析，再结合详尽的现场踏勘统计资料，制定出一个合理、可行的测量实施方案。 2.2.5 测量桩要求2.2.5.1百米桩：对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，根据线路走向，在作业带两侧边缘线上每间隔100m左右加设一定位桩。2.2.5.2加密桩：当采用弹性敷设或冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔10m。桩上标明该点的地面高程、管底高程与挖深。弹性敷设可以通过“工兵法”、“解析法”和“总偏角法”进行测量放样。2.2.5.3标志桩：在河流、沟渠、公路、地下管道、光电缆、线路阀室两端及管线壁厚、防腐层等级变化分界处等地，设置标志桩，标明名称、埋深、里程等的数据。对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中新发现的地下构筑物等应进行调查、勘测、核对准确位置，并在线路与地下构筑物交叉范围两端各 3 米设置标志桩及警告牌，在桩上注明构筑物类型，埋深及交叉尺寸等数据,测量人员利用地下障碍探测仪对全线进行检测，检测施工作业带范围内有无地下的电缆、光缆及金属管线等障碍，确定其位置，并在其上打设标志桩并画草图记录。2.2.5.4控制桩：在进行设计转角桩测量时，先对该桩进行数据复测，然后采用移桩的方法，对转角桩加设控制桩。2.2.6 放线2.2.6.1平原段：施工作业带边界线在作业带清理前放出，管线轴线在管沟开挖前放出。灰线布放采用三点定一线的方法用百米绳拉线后布放。根据轴线百米桩和临时占地边界百米桩拉百米绳，撒白灰线，施工作业带边界线应以招标文件规定的作业带占地宽度划定，对于河流、公路穿越地段、地下水丰富、管沟挖深超过 5m 的地段、运管车调头处，根据实际需要确定作业带宽度并上报主管部门审批。 2.2.6.2山区段：由于RTK采用卫星信号，在山林地内信号接收不稳定，需先对部分遮挡接收天线的树枝进行清理，根据轴线在作业带边缘树木上做好标记。2.2.7人员、设备配置2.2.7.1 人力资源配置测量放线人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1测量员2仪器测量、填写记录2辅助工种6钉桩、撒灰、喷标识合计82.2.7.2 机械设备资源配置测量放线机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1RTK台12皮卡车辆23手持GPS部2合计52.2.7.3施工工效测算测量放线工效测算表序号 时间 工序 单项工序工作时间 （min) 计算公式及取值原则1往返路程60按到作业带距离30km，车速60km/h，2仪器架设10支水准仪时间3数据矫正20卫星信号校核时间4测量5平原段，无沟渠情况,每100米定1个点5放线8撒灰，钉桩6测算工效1301km定20个点，定桩20个7实际工效3km实际测量放线时间为（8*60）-90=390min2.3 施工便道2.3.1平原段2.3.1.1一般地段施工便道的修筑应充分利用原有小路，对其进行拓宽、推填、垫平、碾压、加固。新建施工便道应选择植被稀少地带，尽量少占耕地、草场并沿台地缓坡设置。2.3.1.2 农田段施工便道修筑采取在便道两侧开挖边沟，将开挖土摊在中间，碾压后形成便道的方式进行。2.3.1.3 施工便道经过河流、沟渠时，可采取修筑临时性桥涵或加固原桥涵等措施：A.涵管法对于一些小的河流、沟渠，敷设过流涵管，涵管数量根据水渠里的水量而定。涵管底部应至渠底0.2m以下,确保水流通过。管子周围采用草袋装土填实，并使用推土机压实，保证施工设备的通行。竣工后，将涵桥拆除恢复地貌。施工便道涵管渠底0.2mB. 桥上桥技术一般乡镇级公路上的桥梁不能承受运输钢管或设备的重量，当桥涵承载能力不够时，可采用桥上桥技术。在桥宽小于6m时，我们采取搭设临时便桥通过：当桥宽在1020m之间时，采用装配式公路钢桥通过。桥上桥原有桥梁护栏钢制过路桥板枕木C.沉箱便桥法对于宽度在20m以下、水深不大于2m的沟渠、河流，采用沉箱便桥法过河。沉箱数量及位置根据河面宽度而定。沉箱应能在水面划行，到达现场时采用水泵注水，使之沉入水底。D.舟桥法对于宽度在20m以上、水深大于2m的河流，采用舟桥，舟桥的承载力应在40t以上，保证施工设备能够通过。2.3.1.4 施工便道要平坦，并具有足够的承载能力，以保证施工车辆和设备的行驶安全。2.3.1.5为了达到足够的承载力，在铺设碎石时可采用干压方法，要求填缝紧密，碾压坚实。如路基较软，应先铺筑低剂量石灰土或碎砾垫层，以防止软土上挤和碎石下陷。石料和嵌缝料的尺寸，按结构层的厚度而定：如果压实厚度为810cm，一般采用35cm粒径的石料和0.51.5cm粒径的嵌缝料；如果压实厚度为1115cm，碎石最大尺寸不得大于层厚的0.70倍，以5cm以上粒径的石料应占70%80%，同时应两次嵌缝，其粒径为24cm和0.51.5cm.为了减轻碾压工作量，在碾压过程中要适当洒些水。2.3.1.6 施工便道经过埋设较浅的地下管道、电缆、光缆等地下构筑物或设施时，要与使用管理单位及时联系，采取必要的加固、保护等措施。2.3.1.7 对于施工便道和公路衔接处，采取用土袋或填土覆盖压实的方法，对于有路边排水沟的要埋设过水涵管，不损坏公路和路肩。2.3.2便道修筑注意事项2.3.2.1清除便道上的障碍物，保护和保留原有的排水系统，保护所有存在的管线，保护所有通讯线路并使之处于工作状态。2.3.2.2 按环境法要求处理有污染的废弃物。2.3.2.3使用干线道路前，应事先征得道路主管部门的同意，并办理有关占用手续。2.3.2.4修建施工便道并保证雨天便道畅通。在施工期间，为防止施工便道堵塞水流导致工程或附近农田、建筑物及其它设施受冲刷、淤积，应在修建便道时修建临时排水设施。2.3.2.5临时排水设施与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。 2.3.2.6施工时，路基工程不论挖方或填方，均做到各施工层表面不积水，因此，各施工层随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。 2.3.2.7修建路基临时排水设施，如边沟、排水沟、取土坑排水等，确保雨天作业场地不被洪水淹没并能排除地表水。 2.3.2.8 施工完成后，所有临时加固的施工便道、便桥等全部要进行恢复。2.3.2.9在道路弯道、会车点前设置警示标示，并安装警示灯。2.3.3人员设备配置2.3.3.1人力资源配置施工便道修筑人力资源配置表序号工种人数备注1技术员1负责施工安排与协调、数据统计2HSE监督员1负责施工区域安全3操作手34力工4合计92.3.3.2设备资源配置施工便道修筑机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1推土机D80台1 2挖掘机PC220台13自卸卡车8t辆24装载机ZL50辆15双排座辆16皮卡辆1合计72.4 防腐管运输与保管2.4.1施工流程 施工准备管材吊装管材运输临时堆放一次倒运二次倒运2.4.2施工准备 X80 D1422的管道壁厚分别为21.4mm、25.7mm、30.8mm，按平均长度12m计算，根据公式 0.25(外径平方-内径平方)L钢铁比重 ，三种壁厚管道分别为：G1=0.25*3.1416*（1.422-(1.422-0.0214*2)*12*7850= 8870.12kgG2=0.25*3.1416*（1.422-(1.422-0.0257*2)*12*7850=10619.73kgG3=0.25*3.1416*（1.422-(1.422-0.0308*2)*12*7850=12680.67kg防腐层重量=0.25*3.1416*（(1.422+0.003*2)-1.422)*11.7*1600=251.42kg通过以上数据，最大管材重量为12680.67+251.42=12932.09kg13t2.4.2.1运输设备选择根据管材重量，需选择15t以上车辆才能进行管材拉运。按照新道路交通安全法实施条例第五十四条“机动车载物不得超过机动车行驶证上核定的载重量，装载长度、宽度不得超出车厢，重型、中型载货汽车，半挂车载物，高度从地面起不得超过4米，载运集装箱的车辆不得超过4.2米”的规定，需要选择长度13m宽度2m以上的拖板。通过对市场上各种车辆信息调查，15t运输车辆托板长度为7m，因此，选择拉载重量为30t，拖板尺寸为12192*2438*600mm的拖板车。2.4.2.2管材布放工具选择 2.4.2.2.1安全挡板制作安装根据1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程第8.2.1条要求“防腐管的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固，应控制好车速”。由于原拖板前部挡板多为空心铁柱+600mm高铁板，厚度大约在10mm，而管材自身高1.422米，故止推挡板的高度要略高于管材。使用两块2.4*1.5m，厚4.5的钢板做立板面，在两块铁板中间焊接两横三竖的30mm长、2.5mm厚度方钢管，作为加固筋，钢板两边立面采用5#槽钢做立柱，如下图：1.5m加固筋立面板吊耳立柱2 m0.2m 制作完成后，由于该止推挡板约重292kg，需使用起重设备将其吊放在车挡板前部，使用螺栓与原立柱进行连接，槽钢底部与拖板进行无缝焊接，待工程完毕后，再进行拆除。2.4.2.2.2固定支托制作安装在满足道路运输安全规定的前提下，经过详细计算每辆车可以拉运2根管材，但为保证管材在板车上的稳定性，需先给每辆车安装管道支托，具体如下图：运管车配有专用运管托架,托架的安装和运管数量要按照研究成果进行装配，防 止破坏防腐层。对于冷弯管及60以下热煨弯头的拉运每车只能拉运1根，并安装有单独的管材支托架，对于60以上的热煨弯头需要采用特殊车辆进行拉运。2.4.3.管材吊装2.4.3.1吊装设备选择 在中转站需要使用1台吊车进行管材装卸，通过对几种吨位吊车起吊性能调研，如下：对吊车现场进行吊装时的工作状态进行分析，如图：1m2m6m得出当吊车工作半径在9m范围内，选择50T吊车最为合适。2.4.3.2吊具选择由于D1422管材自身重的原因，在吊装时一定要保护好管口，通过几种吊具现场试验，使用特制吊钩对管口损伤最小，最终选择特制吊钩作为管材吊具。通过吊装受力分析,单根吊索受力为S=Q/(2sin)=13/(2sin45）=9.19T=90.062KN。吊索选取安全系数5，那最终受力为5S=5*90.062=450.31KN。根据钢丝绳破断拉力数值表，需选择28mm以上钢丝绳才能满足吊装要求，根据每根吊索长度8.5m，计算出钢丝绳重量为28*28*3.46=2712.64/1000*8.5=23.06kg.根据纤维环形吊带数值表，需选择荷载在10T以上的吊带，得出吊带重量为8.5*2.28=19.38kg。对比两种材料吊索数据，保管情况等原因，选择使用纤维环形吊带。2.4.3.3绑扎具选择根据1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程第8.2.3条要求“运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其它软质材料衬垫。捆扎绳应套橡胶管或其它软质管套。弯管运输应采取保护措施”。选择聚酯纤维捆绑带。2.4.3.4吊装1）防腐管装运前,应由监理、施工单位、承运商共同检验防腐管的数量和防腐层质量。检验应符合防腐管标准的规定,并签字确认。验收不合格的防腐管不应装运。 2）在吊装过程中,吊钩两侧要安排人员使用牵引绳进行牵引，防止管材与设备发生碰撞。 3）防腐管装卸应使用专用吊具,轻吊轻放,不应摔、撞、磕、碰损坏防腐层,不应采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。 4）装管后应采用外套橡胶管或其他软质管套的捆绑绳捆绑,单管长度方向捆绑应不少于3 道,捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其他软材料衬垫。 5）热煨弯头应采用有专用支架的运输车,弯管不应与直管一起运输,且应采取稳管措施。 6）施工单位对运抵施工现场的防腐管应在卸车时逐根检查验收,并应与承运商现场 办理交接手续。2.4.4管材运输在管材固定好后，整车载重量大约在15t左右，根据道路交通安全法实施条例规定要求进行行驶：在雨天进行管材拉运时，每车必须配一名陪同人员，电话处于开通状态，随时进行联系。在下雪天气下进行管材拉运时，每车配一名副驾驶，每名驾驶人员不得连续驾驶超过2 小时；在冰滑路面行驶时，所有车轮胎加装防滑链，再配备1组人员进行道路铺砂工作。2.4.4.1临时堆放 1）由于管线敷设位置一般远离城镇，大型管车无法直接进入作业带，需在离道路近的位置修筑临时管材堆放场地，根据车辆转弯半径与装卸要求，场地大小选择一般为长50m宽30m。场地应保持1%2%的坡度，并设有排水沟。并在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。 2）现场堆管不应超过2层，应采取防止滚落的措施。 3）不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离宜大于200mm。 4）防腐管运抵施工现场后，露天存放时间超过3个月时应采取苫盖措施。 5）防腐管的装卸应有专人指挥，并做好记录。2.4.5一次倒运 由堆管场到作业带多为乡间单行水泥路或砂石路，路面狭窄，大型拖板车无法进入，就需要对运输设备重新进行选择，通过对直升机运送、索道运送、拖拉机牵引自制运送车（施工人员称之为“炮车”）几种情况对比，选择炮车运送。 根据对近几年工程中炮车应用情况调查，炮车具有“因重心低，行驶平稳；改装简便，改装费用低；易操作，对路况要求相对较低；拆卸简便，在较窄道路上卸管后，可临时拆卸拖拉机与“炮车” 连接，单独调头”等特点，但目前其最大载重量为10T，需要对炮车托架进行改装。 2.4.5.1采用拖拉机改制的炮车进行管材倒运，捆绑及防护要求符合1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程第8.2.3条规定。2.4.5.2拉运时严格控制行车速度，避免出现急刹情况。2.4.6 人员、设备配置2.4.6.1人员配置管材运输人力资源配置表序号岗位工种数量（人）备注1材料员1中转站机组2司机10拖板车合计11序号岗位工种数量（人）备注1材料员1临时堆管场机组2吊车操作手1临时堆管场机组3起重工1临时堆管场机组4普工6临时堆管场机组合计92.4.6.2设备资源配置管材运输机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量机组名称1托板车30T辆10中转站机组2汽车吊50T台1临时堆管场机组3炮车 辆5临时堆管场机组合计162.5施工作业带清理2.5.1施工前准备2.5.1.1 根据设计推荐作业带宽度，平原非农业用地、戈壁段施工作业宽度不宜超过 35m；农业用地段施工作业带宽度不宜超过 40m；环境敏感点、生态植被脆弱区、重要经济作物区应尽可能减少作业带占地宽度，可不考虑错车占地，宽度不宜超过28m。2.5.1.2 作业带清理应在放线并办理好征（占）地手续后进行，测量放线人员应对参加清理工作的指挥人员、机械操作手进行技术交底，至少要有一名放线人员参与作业带清理工作。2.5.1.3施工前,会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建(构)筑物和植(作)物、林木等进行清点造册。 2.5.1.4作业带清理、平整应保护农田、果林、山区草场、植被及配套设施,减少或防止水土流失。2.5.1.5 对于重要的防洪设施，如泄洪渠、防洪堤等，必须先得到有关管理部门批准后，允许临时拆除，施工后必须立即恢复，并得到有关管理部门认可、签字。 2.5.2平原段清理 2.5.2.1先使用挖掘机沿作业带边线修筑排水边沟，再使用推土机清理和平整施工作业带，在进行施工时，要保护线路控制桩，如有损坏立即补桩恢复；检查控制桩、变壁厚桩、穿越桩、地下构筑物标志桩是否平移到弃土侧；地上、地下构筑物是否已清点完毕，并取得通过权。 2.5.2.2平整作业带经过的沟、坎等处，为满足运管及施工设备的通行及农田水利要求，在经过沟渠的地方埋设过水涵管，保证水流畅通，对于作业带内的电力、水利设施和古迹要加以保护。 2.5.2.3作业带清理出的耕作土，使用运输车将其拉运至周边堆土场进行存放，待管沟回填后，将其拉运至现场作地貌恢复。 2.5.2.4 当遇到果林地清扫时，先安排人员将果树进行砍伐，并堆放在作业带边缘，使用运输车将其拉运出作业带。然后使用挖掘机将树根一一清除，再用推土机进行场地平整。2.5.2.5 施工作业带应与标桩的路线完全一致；施工作业带清理之后要依据平移后的控制桩恢复管道中心线标志桩，并注明变壁厚的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。并按要求填写记录表格。 2.5.3人员、设备配置2.5.3.1人员配置序号岗位工种人员数量备注1机组长12安全员13技术员（测量员）14操作手45司机26辅助工种10合计192.5.3.2设备配置序号设备名称单位型号数量1挖掘机台PC32022推土机台TY18013RTK台14中巴辆15皮卡辆16油电锯部67加油车辆2T18卡车辆5T1合计142.6布管2.6.1布管准备2.6.1.1布管前参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的施工图纸，明确控制桩，标志桩的位置。准确区分管子类型、壁厚、防腐层类型等。2.6.1.2对布管区段内的施工作业带地形、地质情况了解清楚。2.6.1.3准备好布管的吊具，布管用的吊管机性能完好。2.6.1.4准备好垫管子的沙袋或其他柔性材料。2.6.2布管作业管沟中心线管沟边线施工方向2m1m机械通道 布管示意图作业带边界2.6.2.1一般地段布管采用吊管机进行作业。吊管机布管时单根吊运，专人牵引钢管。管子应首尾衔接，相临管口成锯齿形分开。每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。布管位置如图：2.6.2.2布管时管子的吊装使用专用吊具，吊管吊索或吊带的强度满足吊装使用的安全要求，与防腐管拉运要求相同。2.6.2.3在布管前，应先选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号，每根管所有数据录入计算机。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。2.6.2.4为满足管道组对焊接要求，管子两端距管口1.2-1.8m处设置1个支撑管墩，使用挖掘机修筑高0.50.7m支撑土堆并压实（严禁使用冻土块、硬土块、碎石块、石块做支撑堆），上方布设两根枕木或两排用装填软土的编织袋或草袋。所有管墩应稳固、安全。如图：支撑土堆枕木或土袋0.50.7m1.5m 2.6.2.5在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整。坡度大于15时，应停止布管，组装焊接时，随用随布。深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟回填，不得提前布管。2.6.2.6 沟上布管及组装焊接时,管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离,其值应符合下表的规定。 2.6.2.7遇有沟渠、道路、堤坝等构筑物时，应将管子布设在位置宽阔的一侧，而不应直接摆放其上。2.6.2.8布管过程中做好记录，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求不超过12m。2.6.2.9在吊管和放置过程中，应轻起轻落，不允许拖拉钢管，并保持管内清洁。2.6.2.10采用沟下组装焊接，要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。下沟时，用吊管机逐根将管子吊置到沟下中心位置。沟下布管时有专人指挥，用牵引绳牵引，将管子放在管沟中心，管子与管子之间首尾相连。2.6.2.11需要加工坡口的钢管，应在堆管场内完成，并采用管圈进行保护。2.6.2.12每段管子布完之后，应对每段管子进行核对，以保证管子类型、壁厚、防腐层类型等准确无误。2.6.2.13山区石方地段宜采用沟下组对，组对前应根据测量角度，准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。2.6.3人员设备配置2.6.3.1人力资源配置布管机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1技术员1负责数据记录及管材布放2挖掘机机械手1负责管墩修筑3吊管机操作手1负责吊运管材4辅助工6负责布放枕木、牵引管材5起重工1负责设备起重指挥合计102.6.3.2设备资源配置布管机组机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量1挖掘机PC320台12吊管机90T台13双排1.5T辆14中巴19座辆1合计42.7管口组对与焊接2.7.1管口清理2.7.1.1使用电动钢丝刷或砂轮机将坡口两侧25mm范围内的起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质清除干净，并将坡口两侧25mm范围内管材的对接焊缝处打磨光滑。使焊接表面均匀、光滑，并呈现出金属光泽。2.7.1.2管口清理与组对焊接的间隔时间不超过2h，以避免二次清口。2.7.1.3为保证管道内清洁，组对前应用拖把或专用工具进行管内清理。2.7.2 坡口加工 2.7.2.1管口组对之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度，确保使用管材无明显管端变形，对于有变形的管材严禁使用。 2.7.2.2强度等级相同的对接钢管采用内焊机根焊，若壁厚差不大于2.5mm，应进行内削边处理较厚钢管管端，内坡角度宜为1015。若厚差大于2.5mm，不应进行自动焊的焊接。2.7.2.3根据全自动焊接工艺规程中规定的坡口形式，采用坡口机在施工现场进行管口端面加工。坡口表面要求平滑且无加工沟槽，不应有分层、裂纹等缺欠。焊接坡口的角度和尺寸精度应满足焊接工艺规程的要求。当日加工的坡口宜当日使用，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。切削的铁屑及时回收，避免环境污染。2.7.2.4 坡口加工资源配置2.7.2.4.1人员配置序号人员数量备注1吊管机操作手22坡口工13辅助工2合计52.7.2.4.2设备配置序号设备规格型号数量备注1吊管机40T12吊管机70T13坡口机155kw21备1用4动力源200kw1合计 52.7.3管口组对2.7.3.1 采用 2 台 90T 吊管机进行管材吊装，优先采用内对口器组对。不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。2.7.3.2在无法采用内对口器时，使用外对口器，并采用半自动焊或手工焊的焊接方法。不应用锤击法校正错口。2.7.3.3两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。2.7.3.4相邻环焊缝间的距离宜大于1.0倍钢管直径，且应不小于1.0m。允许的错边量见表：焊接方法钢管壁厚T允许的错边量手工焊或半自动焊方法17T212.2T212.5自动焊方法全部2.0注1：错边宜沿钢管圆周均匀分布，连续50mm长范围内的局部错边不应大于3mm。2.7.3.5自动焊管口组对前，应依据AUT检测要求画好检测基准线。焊接小车轨道的安装精度应能确保焊炬在整个管周对准焊接坡口中心。2.7.3.6管口组对的根部间隙应符合焊接工艺规程的要求。2.7.4预热 2.7.4.1 为确保管口加热均匀和方便施工，主体线路管口预热采用中频软带加热器或中频双圈加热器等其他加热方式进行预热，返修或连头时可以采用开合式中频加热器，确保预热温度满足焊接工艺规程的要求。 2.7.4.2管口预热的范围为坡口两侧各 75mm，预热温度按照焊接工艺规程要求。温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口 50mm 处测量，需测量均匀圆周上的 8 个点。预热完成后应立即进行根焊道的焊接。2.7.4.3在焊接前及焊接过程中，采用红外测温仪、接触式测温仪或测温笔距坡口25mm处圆周上均匀监测预热或道间温度是否符合工艺规程要求。若焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，需重新加热至要求温度。2.7.4.4预热后应清除表面污垢。2.7.4.5环境温度低于5时，使用保温措施保证道间温度，焊后采用缓冷措施。2.7.4.6资源配置2.7.4.6.1人员配置序号人员数量备注1操作手12辅助工2合计：32.7.4.6.2设备配置序号设备型号数量1中频加热机12多功能焊车120kw1合计22.7.5对口器撤离2.7.5.1在根焊道全部完成后，将内对口器进行撤离。在特殊情况下，若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，宜在完成热焊道后撤离内对口器。2.7.5.2使用外对口器组对的焊口，应在根焊道均匀对称完成50%以上且单段焊道长度不小于50mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。2.7.6防风措施雨雪天气，大气相对湿度大于 90%，环境温度低于 5时为保证焊接环境满足规范要求，为防止风对焊接的影响，采用全自动焊接防风棚，确保在气温较低或风、雨、雪恶劣 天气施工时，能够采取措施使施焊环境达到焊接工艺规程规定允许的条件。2.8焊接2.8.1全自动焊焊接2.8.1.1全自动焊焊接工艺选择根据以往全自动焊接的施工经验，为提高焊接生产率，保证工程质量，针对本工程特点，结合目前焊接装备（CPP900全自动焊焊接设备）、焊工技术的水平，管道焊接采用内焊机根焊+双焊炬填充盖面焊接方法。2.8.1.2 焊接施工焊接施工流程示意图 1）在完成管口组对预热后，焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外的管表面上起弧。 2）焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。为防止管内空气流速过快，在管口端部采用快开封堵盲板进行管口临时封堵。 3）根焊焊工操控管道内环缝自动焊机进行管道根部焊接，自动焊操作时，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时调整焊炬摆动宽度及坡口边缘停留时间。 4）内焊机根焊时产生的漏焊、成型不良等缺陷宜从钢管内部采用内焊机补焊枪进行内补焊。内补焊总长度应不大于1/3管周长。 5）根焊完成后，立即进行热焊，间隔时间不宜过长，随时对焊道温度进行检测，保证符合焊接工艺要求。 6）在进行下一步焊接前应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。 7）填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。 8）盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3的宽度。盖面焊部位余高不足，或表面存在明显气孔、咬边等缺陷时，应对相应部位焊缝的整个宽度进行打磨和焊接修补。 9）自动焊热焊、填充焊或盖面焊的焊接过程中，不应采用焊条电弧焊、钨极氩弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊、熔化极气体保护半自动焊等焊接方法进行修补焊接，应采用原焊接工艺进行修补作业。自动焊时每处修补长度应大于100mm。若相邻两修补处的距离小于规定的长度，应按一处缺陷进行修补。修补过程中应保证控制道间温度。 10）焊道顺序和最少焊道数量应不少于焊接工艺规程规定。 11）在两个焊工（操作工）收弧处，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道。 12）每道焊口宜连续完成。当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚的焊接且不少于三层焊道。次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低道间温度。每个流水机组当日留口不宜超过10道。 13）焊接施工中，应按规定填写有关原始记录。 14）应在