10000-50000m3储罐制作专项方案.doc

目 录

第一章 工程概况
第二章 储罐施工组织
第三章 资源配备
第四章 储罐施工工艺
第五章 进度目的及保证办法
第六章 质量保证体系和保证办法
第七章 安全和环境保证办法
第八章 竣工验收及交工资料

第一章 工程概况
1. 1工程简介
招标单位：中华人民共和国化学工程第七建设有限公司
工程内容：80万吨/年对二甲苯（PX）及配套工程厂区成品轻油罐区安装工程
工程地点：福建省漳州市漳浦县古雷半岛腾龙芳烃PX项目工地
1. 2方案编制根据：
1.2.1中华人民共和国化学工程第七建设有限公司招标文献
1.2.2国内执行现行储罐制作安装验收原则
序号
原则编号
原则名称
1
SH/T3507-
《石油化工钢构造工程施工及验收规范》
2
SH3505
《石油化工施工安全技术规程》
3
GB50236-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
4
GB50205-
《钢构造工程施工质量验收规范》
5
GB50231-98
《机械设备安装工程施工及验收规范》
6
GB50275-98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
7
SHJ509-88
《石油化工工程焊接工艺评估》
8
GBJ50235-97
《工业金属管道工程施工及验收规范》
9
GB50128-
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
10
SH3533-95
《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》
1.2.3我公司同类工程成熟施工经验

第二章 储罐施工组织
2.1 总则
2.1.1 机构设立
公司在现场设立“腾龙芳烃PX项目经理部”，项目经理部下设三科一室，腾龙芳烃PX项目经理部组织机构见下图：

腾龙芳烃PX项目经理部组织机构图

公司总经理

腾龙芳烃PX项目经理部

公 司 机 关 部 室
质量负责人
技术负责人
安全负责人

项 目 部 科 室

施工科
质安科
设材科
办公室

制 作 队

安 装 队

2.1.2 机构运营原则
⑴ 项目经理部是在本工程中派出负责项目施工全过程管理唯一组织机构；项目经理部严格实行项目法管理；项目经理在公司总体领导下，全速负责项目施工管理，组织高效精干队伍，运用“矩阵体制、动态管理、目的控制、节点考核”项目动态管理组织施工，实行工期、质量、成本、安全四大控制，保证切实履行工程合同。
⑵ 公司总部
公司总部职能部门按制度定期到现场检查、督促、指引项目部各项工作。
⑶ 项目经理部安全管理
项目安全负责人在项目经理领导下，全面负责施工现场安全工作：制定安全生产筹划、组建安全保证体系、完毕安全生产。
⑷ 项目经理部质量管理
项目质量负责人在项目经理领导下，负责组建项目经理部质保体系，保证质保体系寻常工作正常进行，就项目施工质量向公司管理者代表负责；项目部质安科安全员各自承担自己分管质量要素质保工作，基层施工队伍各自质保体系接受项目质保体系领导，从而形成自上而下完善体系。
⑸ 项目经理部技术管理
项目技术负责人在项目经理领导下，就技术工作对项目经理负责，基层作业队伍按班组设立负责人，形成自上而下完善体系。
⑹ 项目经理部设备材料管理
项目材料负责人在项目经理领导下，负责施工机具组织与管理、工程材料采购、储运，搞好本项目施工中物资筹划、采购、储运及领用工作，保证工程顺利进行。

2.2 项目部科室职责划分

科室名称
职 责 范 围
施工科
施工技术、资料管理、筹划记录、预决算
质安科
施工质量管理、安全与文明施工管理、计量与检测
设材科
施工机具与设备管理，材料领用、采购、储运
办公室
行政、生活、保安、宣传、医疗保健

2.3 项目经理部重要管理人员简介
职务岗位
姓 名
学历
现任职务
职 称
项目经理

大学

高档工程师
技术负 责人

大学

工程师
质检负 责人

大学

工程师
安全负 责人

中专

技师
材料负 责人

中专

工程师

第三章 资源配备
3.1 劳动力配备
依照工程量和工期总控制点规定，安排投入施工人员高峰总数120人，高峰平均人员90人，施工工期180天，详细人员安排如下：
序号
工种
人数
备注
序号
工种
人数
备 注
1
铆工
15

6
架子工
2

2
气焊工
6

7
测量工
1

3
电焊工
25

8
壮工
10

4
起重工
2

5
维护电工
1

合 计
62

3.2 机械配备
3.2.1 施工机具
序号
机 具 名 称
规 格 型 号
单 位
数 量
备 注
1
汽车吊
25t
台
2

2
汽车
10t
辆
1

3
卷扳机
25×2500
台
1

4
液压提高装置

套
2

5
电焊机
400ST
台
35

6
氩弧焊机
400
台
5

7
气焊机具

套
3

8
焊条烘箱

台
3

9
半自动切割机
SP-2
台
6

10
角向磨光机
φ125
台
20

11
台钻
Z3025B
台
1

12
链式葫芦
1T~10T
台
40

13
电脑

台
3

3.2.2 测量实验设备
序号
施工设备名称
规格型号
单 位
数 量
备 注
1
经纬仪
J2-1
台
1

2
真空实验设备

台
2

3
标度划规
L=1000
个
1

4
平面规
L=800
个
2

5
风压测量仪

个
1

6
风速仪

个
1

7
温度计
-30℃~＋150℃
个
2

8
微压差计

台
1

9
湿度计
0~50℃
个
1

10
万用表

块
1

11
兆欧表

块
1

12
钢板尺
2m
只
2

13
钢板尺
1m
只
4

14
钢盘尺
50m
只
1

15
钢卷尺
2~5m
只
12

16
焊接检查尺

把
2

17
角尺
500×200
把
4

第四章 储罐施工工艺
4.1 概述
4.1.1 储罐液压提高法施工经验
我公司曾有泰州炼油厂30000m3油罐液压提高法施工成功经验，它具备减轻劳动强度、施工快捷、改进作业环境等长处，在储罐施工中经济效益明显提高。泰州炼油厂30000m3油罐液压提高法施工照片如下：

图一 单台液压提高机在工作

图二 相邻两台液压提高机在工作

图三 液压提高机工作结束时

图四 运用30t汽车吊进行壁板组对

4.1.2 储罐施工办法拟定
大型拱顶储罐重要施工办法有气顶提高倒装法、手拉葫芦提高倒装法和液压提高法。对于本项目将采用较先进液压提高法施工，用于储罐提高重要装置如下：

图五 液压提高立柱

图六 立柱侧面拉杆

图七 新型SQD-160型松卡式千斤顶

4.2 施工程序
4.2.1 基本验收
4.2.2 罐底版铺设和焊接
4.2.3 罐顶层圈壁板组装焊接
4.2.4 罐顶安装、涨圈安装
4.2.5 安装顶升装置及限位装置
4.2.6 液压提高罐体
4.2.7 提高到位，安装一层壁板，涨圈下移。再次提高，装下一层壁板，以此类推。详细施工程序见流程

罐壁、底版、罐顶排板

检 查
否

少量修边

合格

罐壁、底版、罐顶板下料预制

加强圈、罐顶角钢预制

检 查
否

少量修边

合格

基本验收

检 查
否

土建解决

合格

罐底中幅板铺设、点焊

边沿板铺设、点焊

底版焊接

检 查

修复、补焊

合格

第一层壁板组对焊接

包边角钢组对焊接

罐顶组装焊接

罐顶平台、栏杆安装

合格

液压提高

检 查

修复、补焊

其她各层壁板组对焊接

加强圈、盘梯安装

壁板与罐底边沿板焊接

焊缝检查

打磨补焊

储罐附件安装

焊缝检查

打磨补焊

盛水实验

检 查

整 改

无损检测

检 查

整 改

交工验收

4.3 材料检查
4.3.1 钢板与型材
⑴ 储罐用钢板、型材和附件应符合设计规定，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料原则。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业原则，并满足图纸规定。
⑵ 储罐用钢板，必要逐张进行外观检查，其表面质量，应符合现行钢板原则规定。
⑶ 钢板减薄量、表面划痕与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度容许范畴规定：δ≤4mm，容许偏差为-0.3mm；δ=6~7mm，容许偏差为-0.6mm，δ=8~25mm，容许偏差为-0.8mm。
⑷ 钢板应有标记，切割前应作标记移植，并按材质、规格、厚度等分类存储。存储过程中，应防止钢板产生变形，禁止用有棱角物体垫底。
⑸ 型钢应按规格存储，存储过程中防止型材变形，并应做标记。
4.3.2 焊材
⑴ 焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
⑵ 焊材入库应严格验收，并做好标记。
⑶ 焊材存储、保管、应符合下列规定：
焊材库必要干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得底于5℃，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存储，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存储。
4.4 基本验收
4.4.1 普通规定
在储罐安装前，必要按土建基本交接文献对基本表面尺寸进行检查，合格并办理交接检查记录后方可安装。
4.4.2 基本表面尺寸，应符合下列规定：
⑴ 中心线坐标允差±20mm；中心坐标允差±10mm；
⑵ 基本表面径向平整度≤5mm/m，基本表面凹凸度，自中心至周边拉线，应不不不大于25mm。
⑶ 沿周边平整度不不不大于1mm/m，且整个圆周上任意两点高度不不不大于20mm。
⑷ 基本环行墙内径允差±5mm，宽度允差＋50mm。
⑸ 基本锥度按土建专业施工图纸，验收合格后方可进行底版铺设。
4.5 预制加工
4.5.1 普通规定
⑴ 储罐在预制、组装及检查过程中，所使用样板应符合下列规定：
弧形样板弦长不得不大于2m；直线样板长度不得不大于1 m；测量焊缝棱角弧形样板，其弦长不得不大于1m，样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整洁。为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好样板应妥善保管。
⑵ 钢板应平整，在预制前检查钢板局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应不不大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。
⑶ 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处在平放位置。
⑷ 在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度剪切线，经检查合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应不大于0.5mm，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线，同步在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边沿加工符号。
⑸ 钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。切割后坡口表面硬化层应磨除。不锈钢板坡口加工应在专用刨边机上进行。
⑹ 坡口形式和尺寸，按图样规定或焊接工艺条件拟定。纵缝焊接对接接头间隙，应为4~6mm，钝边不应不不大于1mm，坡口宽度，应为16~18mm。
⑺ 壁板应在卷扳机上进行卷制，辊轴线与壁板长边互相垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得不不大于4 mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于1mm，
⑻ 在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成圆弧回直或变形。
⑼ 所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。
⑽ 预制构件存储、运送，应采用有效办法防止变形，损伤和锈蚀。对罐壁板、边沿板、弯曲构件等，应采用胎架运送、存储。
4.5.2 底版预制
⑴　底版排版图应符合下列规定：
底版任意相邻焊缝之间距离，不得不大于300 mm，中幅板宽度不得不大于1m，长度不得不大于2m，当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得不大于5倍底版厚度，且不得不大于30mm。中幅板与边沿板搭接宽度，不应不大于60mm。
弓形边沿板尺寸测量部位及容许偏差应符合下表规定：

测量部位
容许偏差
长度
±2
宽度
±2
对角线之差
≤3

⑵　弓形边沿板对接接头间隙，其外侧宜为6~7mm；内侧宜为8~12mm。边沿板对接焊缝下面垫板与相邻两块边沿板中一块先点焊定位，且必要与两块帖紧。
⑶　边沿板沿罐底半径方向最小尺寸，不得不大于700mm。
4.5.3 壁板预制
壁板排版图应符合下列规定：
⑴　各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得不大于500mm；底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm；与环向焊缝之间距离，不得不大于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm；罐壁板宽度不得不大于1m，长度不得不大于2m。
⑵　壁板尺寸容许偏差，应符合下表规定，其尺寸测量见下表：

测量部位
环 缝 对 接
板长≥10M
板长＜10M
宽度
±1.5
±1
长度
±2
±1.5
对角线之差
≤3
≤2
长边直线度
≤1
≤1
短边直线度
≤2
≤2

4.5.4 构件预制
⑴　加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1％，且不得不不大于4mm。
⑵　热煨成型构件，不得有过烧、变质现象，且其厚度减薄量不得超过1mm。
4.6组装
4.6.1普通规定
⑴　储罐组装前，底版、罐顶、壁板应预制完毕并复检合格，将预制件坡口和搭接某些泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。
⑵　拆除组装用工具卡时，不得损伤母材；钢板表面焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按规定进行修补。
⑶　储罐组装过程中，应采用办法，防止大风等自然条件导致储罐失稳破坏。
4.6.2 底板铺设
⑴　底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边沿50mm范畴内不刷。
⑵　在基本上划出十字中心线，并将中心部位底版预先画上基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边沿板。
⑶　铺设时，宜先铺设中幅板，后铺设边沿板，中幅板应搭在弓形边沿板上面，搭接宽度不得不大于60mm；底版搭接宽度容许偏差为±5mm。重叠某些要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。中幅板应搭接在弓形边沿上面，搭接宽度可恰当放大。搭接接头三层板重叠某些，应将上层底版切角（见下图），切角长度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度2/3。在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖某些角焊缝。

⑷　罐底板下料直径不得不大于（1＋2/1000）×D设计
⑸　边沿板与罐壁板相焊接部位应平滑，对接焊缝应完全焊透，边沿板对接焊缝下垫板必要与边沿贴紧，其间隙不得不不大于1mm，并与先铺定位板定位焊。罐底对接接头间隙，当钢板厚度δ＞6mm时，间隙为6~8mm。
4.6.3 罐顶组装
⑴　储罐底版铺设及固定完毕后，在其上面划出壁板组装圆周线（其划线尺寸D应比设计直径放大10mm，以作为围板焊缝收缩余量）并打上样冲眼，在组装圆周线上每隔2米左右点焊一种角钢头定位。先组装第一层壁板，当立焊缝焊完后，找圆。然后组焊包边角钢。包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm。
⑵　依照罐顶曲率半径搭设支架，支架顶高度应高于拱顶设计高度60mm，作为罐顶安装完毕支架拆除后拱顶心下垂余量。
⑶　按罐顶排版图下料，单片顶板采用对焊焊缝，应符合焊缝间距不不大于200mm规定。将单片顶板放在依照罐顶曲率半径制作胎具上，然后将扁钢加强筋按设计组装在单片顶板上。
4.6.4 壁板组装
⑴　壁板组装前，应对预制壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修整，同步应释放预制时产生内应力，当需重新校正时，应防止浮现锤痕。
⑵　新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置活口（立焊缝）不施焊，这两道活口待顶升到位后再组焊。
⑶　顶升前，新围壁板上每隔300~400mm焊一挡板（长约200mm），以便于顶升后新围壁板组对就位。
⑷　壁板组装技术规定
①　相邻两壁板上口容许偏差，不应不不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于6mm；壁板铅垂容许偏差，不应不不大于3mm。
② 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边量：当板厚不大于或等于10mm时，不应不不大于1mm；当板厚不不大于10mm时，不应不不大于板厚1/10，且不应不不大于1.5mm，当上圈壁板厚度不大于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于1.5mm。
③　组装焊接后，在壁板1m高处，内表面任意点半径容许偏差不应超过±19mm；其她各圈铅锤容许偏差，不应不不大于该壁板高度0.3%；罐壁环缝对接接头组装间隙为当6≤δ≤15mm时，B=2 0~+1mm；15≤δ≤20mm时，B=3±1mm。罐壁纵缝对接接头组装间隙为2~3mm。
4.6.5 罐体提高
⑴ 液压提高装置选取
① 提高荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有附加荷重， 其计算式为： q总=（q壁+q顶+q附+q机）×K
式中：q壁—不涉及底层罐壁其她罐壁重量总和
q顶—整个罐顶重量（含包边角钢、加强筋等）
q附—栏杆、盘梯及附件重量
q机—施工机具、附件重量
K---系数，考虑到摩擦阻力及受力不均匀性等因数取1.1。
提高载荷为： q总=850t×1.1=935t
② 液压提高装置起重量选取
本工程拟选用单台起重能力为20吨液压提高装置。
③ 液压提高装置数量选取
依照每台机具起重力P和提高总重q总测定所需机械台数：
即 n=q总/p=935/20=46.7，选用48台液压提高装置。
储罐壁板厚度与直径比值积小，整体钢度较差，相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳，普通规定跨距不超过5米。本储罐周长为144.5米，相邻吊点跨距=144.5米/48台=3.01米，故符合以上规定。
⑵ 涨圈制作
咱们采用两台液压提高装置支撑一种涨圈，这样共需24个涨圈，每个涨圈长度=144.5米/24=6.02米。咱们采用[16槽钢对卡构成方形涨圈，用-10×8扁钢连接，间距为300。涨圈作用为:
① 用来做罐体成型胎具。
②用来加强罐壁刚底,减少或者避免罐壁起吊时所浮现变形,涨圈构造见下图。

涨圈构造图

(3) 液压堤升装置安装
底板组焊合格后,将液压提高均布,通过提高支架固定在底板上。液压提高装置安装示意图如下:

液压顶升装置安装示意图
(4)限位装置
为控制罐体提高到位后不再上升,应在壁板圆周上均匀分布限位

(5)固定装置
为防止罐体在顶升时由于磨擦力将新围壁板提起来或产生水平位移,需要在新围板下边等距离地设立若干耳板(这里考虑25组),使新围壁板固定在底板上,构造形式上如下图:

(6)收紧装置
除第一层壁板外,对新围壁板留有两道对称布置、暂不焊活口,待罐体顶升到预定高度后,用收紧装置将活口收紧,以便进行组对环焊缝和两道活口立焊缝。
每道活口上、中、下各配一付直径为M24(正反扣)调节螺丝或三只3吨倒链供收紧活口,待罐体千到预定高度后收紧活口。如下图:

(7)罐体提高环节
① 首圈带板及罐顶安装完毕后,将涨圈置于首圈带板下部300㎜处,涨圈应用斜铁打紧,使之紧贴首圈带板罐壁,做好罐体提高准备。
② 安装立柱及液压千斤顶,立柱尽量接近罐壁,避免涨圈吊点受较大径向力而影响罐壁椭圆度。
③ 安装总控制台、高压管、控制阀等。
④ 液压千斤顶进行空负荷试提高。
⑤ 调节各提高千斤顶使之均匀提高,并保持涨圈水平。
⑥ 贮罐提高时,操作人员先以电铃告知施工人员,依照控制台上压力大小,及时调节各个电控制阀门,并保持各个千斤顶均衡同步,避免个别动作大幅上升或下降。
⑦ 提高到位后用收紧装置收缩待装壁板,并调节壁板椭圆度、对口错边量等,使其符合技术规定。
⑧ 新装壁板立缝及环缝焊接完毕后,将涨圈拆下移到下圈壁板上。
⑨重复⑤-⑨安装环节，直到所有壁板安装结束。
(8)通讯和照明
罐体顶升时应配对讲机，以保证罐体外联系和协调工作。
储罐内部照明采用不不不大于36V安全电压作为照明电源，用电缆线将安全电源接入罐内。
4.7 附件安装
4.7.1 罐体开孔接管,应符合下列规定
开孔接管中心位置偏差应≤10㎜；接管外伸长度容许偏差，应为±5㎜。开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致。开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应不不大于法兰外径1%，且不得不不大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。
4.7.2 随着罐体组装，同步进行旋梯、栏杆和平台预制安装并且符合施工图纸及GB50205-95《钢构造工程施工及验收规范》规定。
4.8 焊接
4.8.1 焊工考核
从事储罐焊接焊工要持有劳动部门颁发锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接办法、焊接位置及材质等均应与施焊储罐一致。
4.8.2焊接工艺评估
焊接施工前应按《压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-92规定进行焊接工艺评估，公司已有适合合格焊接工艺评估，则可使用已有焊接工艺评估。
4.8.3焊接材料
焊接材料应设专人负责保管，焊接材料贮存应保持干燥，相对湿度不得不不大于60％，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条阐明书进行烘干后，应保持存在100～150°C恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不适当超过4小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不适当超过二次。

4.8.4焊接环境
施焊环境浮现下列任一状况，且无有效防护办法时，禁止施焊：
（1） 雨、雪环境。
（2） 手工焊时，风速超过8m/s。
4.8.5焊接技术规定
（1） 焊前应清除坡口及坡口两侧20mm范畴内泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。
（2） 定位焊及工卡具焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相似，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100㎝，间隔300㎝，焊缝高3～5㎜，丁字缝必要定位焊。
（3） 焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和实验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，半途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。
（4） 多层焊时层间接头应错开300㎜以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道焊接，接头应错开丁字口。
（5） 储罐所有搭接头，应至少焊两遍。
4.8.6焊接顺序
（1） 罐底焊接
① 罐底焊接前检查：对照排板图，确认排板方位与否对的；确认底板搭接量与否符合规定；检查坡口尺寸与否符合规定；合格后办理交接手续，方可施焊。
②中幅板焊接：先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应用分段退焊。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖某些角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝定位焊铲开，用定位板固定中幅板长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边沿板300㎜停止施焊。
③罐底边沿板焊接：对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊办法。一方面施焊靠外缘300㎜部位，在罐底与罐壁连接角焊缝焊完后。且边沿板与中幅板之间收缩接头施焊前，应完毕剩余边沿板对接焊缝焊接。收缩缝第一层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法。
④ 罐底与罐壁连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外（罐内焊工应在前面约500㎜处）沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
（2） 罐顶焊接
为防止焊接应力变形超标，罐顶按下列顺序施焊：
①焊接肋条与顶板连接焊缝，先焊纬向后焊径向，然后焊接内侧搭接焊。
②焊接顶板外侧径向长焊缝，焊工应均匀分布，对称隔缝由中心向外分段退焊。
③焊接中心板环缝，再焊顶板与包边角钢连接环缝，注意焊脚高度不得不不大于顶板厚度3/4，罐顶内侧不焊接。
罐顶成形不应有明显凹凸，用样板测量，焊接前间隙不不不大于6㎜，焊接后间隙不不不大于15㎜。
（3）罐壁焊接
①应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝，后焊其间环焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。当采用手工焊时，应先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。
②焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接续角焊缝。包边角钢自身连接，必要采用全焊透对接接头。
4.8.7缺陷修补
⑴ 表面缺陷打磨
深度超过 0.5mm划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，且打磨后钢板厚度不得超过负偏差。
⑵ 缺陷修补
缺陷深度超过1mm时应采用砂轮清除并进行补焊清除深度不适当不不大于板厚2/3。焊缝修补与正式焊接工艺相似，其修补长度不应不大于50mm。返修后焊接接头应按原规定办法进行探伤，并应达到合格原则。
4.9 检查原则
4.9.1 焊缝质量检查
⑴ 外观检查
① 焊缝应进行100%外观检查，检查前罐壁上工卡具、焊疤等应清除干净并打磨平滑。
② 焊接接头表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
③ 对接接头咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于100mm，对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度10%。底圈纵缝咬边应打磨圆滑。
④ 罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于板材表面凹陷不得不不大于0.5mm，凹陷持续长度不得不不大于10mm，凹陷总长度不得不不大于该焊接接头总长度10%。
⑤ 对接接头余高应控制在下表规定范畴内，角焊接头焊角高度无规定期，取厚件中较薄之厚度，焊缝宽度，应按坡口两侧各增长1~2mm。补强圈焊角不不大于补强圈厚度70%，不不不大于补强圈名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。
对接焊缝余高表（mm）
板 厚
罐 壁 焊 缝
罐 底 焊 缝
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
≤3.5
≤3.0

⑵ 焊缝无损探伤及严密性实验
无损探伤人员必要持有劳动部门颁发相应资格证书。
① 罐底焊缝检查
所有焊缝应采用真空箱法进行严密实验，实验负压值不得低于53kpa，为合格。
罐底边沿板，每条对接焊缝外端300mm范畴内，应进行射线探伤。
底版三层钢板重叠某些搭接接头焊缝和对接罐底版丁字焊缝根部焊完后，在沿三个方向200mm 范畴内，应进行渗入探伤，所有焊完后应进行渗入探伤或磁粉探伤。
② 罐壁焊缝检查
纵向焊缝，每一焊工焊接每种板厚，在最初焊接3M焊缝任意部位取300㎜进行射线探伤，Ⅲ级合格。后来不考虑焊工人数，对每种板厚在每30M焊缝及其尾数内任意部位取300㎜进行射线探伤。探伤焊缝中25％应位于T型焊接接头部位，且不应少于2处。
③ 底圈罐壁与罐底T形接头罐内角焊缝检查
底圈罐壁与边沿板罐内角焊缝靠罐底一侧边沿，应平滑过渡，咬边应打磨平滑。
在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗入探伤，在储罐充水实验后，应采用同样办法进行复验。
④ 接管角焊缝和补强板角焊缝检查
开孔补强板焊接完毕后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
⑤ 无损探伤办法及原则
射线探伤按JB4730-94原则中规定规定进行。凡是射线探伤焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。
射线检测不合格时，应在该检测长度两端延伸300毫米补充检测，但缺陷部位离底片端部75毫米以上者可不再延伸，如延伸部位检测成果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
渗入探伤原则应按《常压钢制焊接油罐渗入探伤技术原则规定》执行。
4.9.2 储罐几何尺寸检查
① 储罐底板几何尺寸检查
罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应不不大于变形长度2％，且不不不大于50㎜（即±50㎜范畴内），如超过时，须将钢板拆除，重新焊接。
② 储罐壁板几何尺寸检查
焊缝角变形用1m长弧形样板检查，当板厚δ≤12，角变形≤10㎜，12＜δ≤25，角变形≤8㎜。
壁板每块板（涉及纵、焊缝处）沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面局部凹凸度应不不不大于13㎜，局部凹凸变形应沿所测量长度逐渐变化，不应有明显凹凸。
筒体高度容许偏差为筒体设计高度5/1000；罐壁底圈水平半径偏差应不不不大于设计半径±19㎜；底圈壁板垂直度不应不不大于3㎜㎜，其她各圈壁板铅垂度为该圈壁板高度0.3％。
③ 罐体几何尺寸检查
罐壁高度容许偏差：不应不不大于设计高度±0.5％；铅垂度容许偏差：
不应不不大于罐壁高度0.4％；局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不得不不大于13㎜。

4.10 质量控制：
为控制施工过程、保证储罐质量符合规定，特设立《储罐组装工序质量控制点》和《质量原则及检查办法》，见下表。

储罐组装工序质量控制点一览表
序号
检查项目
级别
备注
1
材料接受
C

2
焊接工艺及焊工资格认定
B

3
基本复查
C

4
几何尺寸检查
BR