1、怎样选择服装ERP软件怎样选择服装ERP软件?首先做到知己 服装企业是实施服装ERP 系统主体,是ERP软件买主,所以首先要搞清楚: 企业在全球竞争中所处地位是什么?同中国外竞争对手差距是什么?影响企业生存和发展障碍是什么?企业管理瓶颈在什么位置?企业信息化关键在什么地方?实施前后差异要表现在哪里?找出企业本身最迫切信息化需求点,分清主次和本身信息化症结之所在,进而为自己“量体选衣”,对竞标供给商进行综合考虑,找到最适合自己服装ERP 供给商。其次做到知彼 做到“知己”只是完成了准备工作第一步。要想有条不紊,心中有数,还需要“知彼”。对于不一样软件厂商而言,其产品优劣势有所不一样,即使是全球著
2、名ERP提供商也有其软肋。所以,在前面“知己”基础上,还要摸清楚提供商们特点,比如复杂项目制造型企业(航空、航天、大型船舶制造业等企业),中国ERP提供商因为缺乏对应经验;其提供这类服务能力相对较弱,不过大中型企业财务、供给链等模块则是中国ERP提供商强项,能够经过浏览对应网站来初步了解,必需时候能够向同行咨询,用户说法往往是最公正。 总结起来以下六点:1、首先要了解自己企业内部现在各个部门对信息化需求情况。 2、现在自己企业内部步骤是什么。 3、自己企业内部硬件配置情况怎样,是否能达成ERP软件要求。 4、自己企业内部职员对ERP认识程度。 5、对软件技术要求,BS或CS。 6、招标1、处理
3、服装款号、面料、颜色、尺码四维原因单据、报表难题 服装ERP行业特征关键表现之一就是对款式、颜色、尺码科学管理,大量款式、颜色、尺码管理使得运作复杂性成指数倍增加。很多服装企业天天要处理成百上千款式、颜色、尺码。同时,ERP中需要以简单、方便、明了形式、界面和操作提供给用户,包含到录入、查询、报表三个方面多维界面形式。科思在服装ERP方面发明性成功处理这个问题。对服装款号进行全方面描述,科学组织各款服装属性:采取颜色组、尺码组、款号库,简化产品管理,使产品组合愈加丰富灵活,可依据颜色、尺码组信息定义多个产品。自动生成各款号订单、库存、生产、裁床单对应颜色、尺码二维输入表单。实现双界面显示,全部
4、和服装产品相关单据(销售订单、发货单、生产订单、销售出库单等)能够单维或多维方法编辑颜色、尺码,满足不一样人员需求。动态尺码信息显示,即在单据中尺码信息可依据款式定义尺码组而对应显示对应尺码内容,对于不一样尺码组产品全部能清楚明了进行表示。2、处理服装复杂工艺管理难题服装工艺复杂,数据庞大,工艺描述众多,科思成功将服装工艺问题完整集成处理。科思新型服装ERP工艺卡管理,将物料表、尺寸规格表、工艺图、裁剪图、样图、绣花图、吊唛图等集成管理,并在工序、工艺路线中集中管理各工序标准工时、标准成本、标准工价,工艺标准说明、检验标准、分扎方法、成本归集标识等。能够使得服装厂生产管理做到无纸化管理。工作中
5、心、工序、工艺路线管理功效,依据技术部要求快速定义各款产品工艺路线,可管理工艺步骤、工艺要求、各工序工价、工时,工序分扎方法等。工艺卡片:每款服装对应一组工艺卡,包含物料表、尺寸规格表、工艺图、裁剪图、样图、绣花图、吊唛图等集成管理,工艺说明、车缝要求、批色过程等文档进行统计款式设计:款式设计资料、设计过程管理,样品制作管理,放样管理。提升各部门信息立即沟通和交流。3、处理服装BOM快捷录入和自动生成难题BOM是服装生产、物料组成基础文件,要求快速、正确。企业最为头痛是,一个款式多个颜色,一个颜色有多个尺码,一个款式将有几十种产品,使用传统方法组成BOM肯定使数据很庞大,BOM编制人职员作量极
6、大。服装BOM成为业界第一大难题。科思发明性处理了这个难题,不管在服装BOM理论、组成原理、录入界面等方面全部得到完整、完满处理。科思新型服装ERP采取在同一界面,经过录入物料表、配色表、规格表等信息,将自动生成制造BOM,并将BOM中信息集成管理。科思灵活采取ERP相关BOM。计划BOM、模块BOM制造;科思服装BOM处理了三大问题:、用简单集成界面,一次性输入一个款号多个面料、多个颜色、多个尺码BOM、用科学方法,处理好设计BOM、采购BOM、制造BOM层次关系。以满足服装设计时,物料不齐全、尺码系列不确定等复杂情况;、用简便方法处理服装BOM物料多变、更新等多版本、多更改情况; 在构建产
7、品BOM时,首先确定组成该产品基础原料是哪些,而且确定其领用部门、归属仓库、标准用量、损耗率、放码部位,并设置面料颜色。确定各原料在不一样部位,针对不一样尺码放码系数系统则可依据已经事先定义好放码系数,来计算各尺码实际用量。依据填制BOM信息,能够自动快速生成各款服装不一样尺码产品BOM。对于已经存在BOM,则会产品不一样版本产品BOM。4、处理服装生产工票、计件工资难题服装生产中两个突出问题就是工序多、周转快、数量大,所以生产跟单难度大,难于即时了解生产进度及生产统计,另一个难点就是统计工人飞仔和计件工资很繁杂,难于提升工作效率。科思新型服装ERP中采取条码跟单和计飞技术,大大提升工作效率和
8、企业管理水平。依据裁床统计,自动生成工单工票,自动分扎,生产过程自始至终跟踪扎号,同时打印分扎条码工票单据,工序结束能够快速扫描工票,自动统计生产进度及计件工资。一直以扎跟踪生产,随时了解已分裁片数量、已发车间数量。立即统计裁床实际布料耗用,对计划领用和实际耗用进行对比分析,以严格控制车间布料耗用,和对排唛技术提升。灵活定义各工序标准工时、标准工价,人工扫描、自动计算计件工资和IE紧密结合,可分析人工效率,计提效率工资;可进行多达18种IE分析报表5、处理服装关键工序裁床管理裁床管理是服装生产关键工序也是物控、发料、工票管理关键,及其关键。科思新型服装ERP将裁床管理当成关键。能够进行设定裁剪
9、方案,录入麦架百分比,登记拉布数量及分层数据,自动生成裁片明细,并自动分扎。并一直以扎跟踪生产。随时了解已分裁片数量,已上车间数量.同时能够进行统计生产单总进展情况。立即打印裁床拉布统计、床次打印、扎号打印。管理裁剪计划用料、实际用料及布头情况;依据每床排唛资料、拉布层数自动生成每床用布量,及裁片数。可依据每扎数量自动进行分扎计算、自动分扎。提供实际耗用和计划领用对比分析。6、根本处理服装物控大难题物控是服装企业最大难题之一,物控包含BOM、打办批色、物料库存,物料需求、采购计划、面料配料采购、备料借料等。服装物料越来越复杂,设计时,不知道有何种面料,计划时,还不知用户颜色、尺码配比信息,生产
10、时,不知道物料分配情况,裁剪时,不知道面料长度及幅度和唛架是否匹配,这一切,全部是物控难点。从业务、计划、采购等多路径处理物控,含有打办批色管理,处理物料准备问题;多个BOM、物料需求计划、库存展望、采购计划,处理物料计划问题提供备料单、借料单处理在库物料分配问题;排产排程考虑物料齐料、缺料分析资料,处理生产物料确保问题物料需求计划,依据用户订单、生产安排,全方面考虑现有库存、已采购量、在途量、安全库存量、已分配量等,正确计算物料需求,给出才够提议计划。7、处理服装ERP工单排程瓶颈问题?科思认为服装ERP关键应面向生产管理,而生产管理最大瓶颈就是工单排程,能够说至今没有一个服装ERP成功处理
11、工单排程问题。为何众多名牌ERP系统全部无法提供这种基础功效?这到底有什么难? ERP技术瓶颈到底在什么地方?回复这个问题关键,就要从服装企业影响生产原因很多,必需对企业生产工艺步骤烂熟于心,也就是全方面了解企业到底是怎么进行生产,熟悉其中每个细节,作为生产调度人脑管理是很清楚,那么要ERP想干一样事情也必需达成一样前提条件:全方面了解企业到底是怎样进行生产,每个细节全部不能差!这对一个人来说可能并不算难,但对于一个ERP系统来说就是一件很困难事情!所以比建立服装BOM还要困难,其中包含到除了物料,还有工序、资源、时间、逻辑关系、规则、技术参数、成本等等错综复杂生产信息,要把它们根据一定规则组
12、织在一起,形成一套全方面反应企业生产过程基础数据,为以后计算生产排程做好准备。科学组织排产所需资料,包含各工序工时、缝制工时、产能、物料信息等在下大工单前能够即时了解下达生产车间、班组产能、负荷率;能够从工时、人力、设备三个方面提供正确产能信息;同一界面,能够方便快捷了解车间、班组、工序产能情况,生产进度情况;提供甘特图表示生产进度及估计完成情况,用甘特图表示产能百分比等;8、处理服装订单、生产、工单多步骤跟踪难题科思新型服装ERP完整处理了服装订单、生产进度跟踪问题,包含样衣生产进度、采购进度、纸样唛架进度、裁床和印绣花进度、车缝生产进度,工飞扫描、工序录入、实际工时/成本/效率分析、预警和
13、各进度调整,能够进行各关键工序进度分析。9.处理服装装箱、按箱出入库问题?装箱是库存管理、发货、储运步骤关键管理内容。内衣、服装管好管好每一箱成品至关关键。能将管理管到箱,将大大提升管理水平。装箱规格单:订单、工单可预先定义怎样装箱、怎样配套、怎样配码、配色。装箱配码单:常规订单或库存成品按配箱单进行装箱,并按箱入库、按箱出库发货,确保少出差错10、处理服装分类成本装箱配核实?服装ERP成本核实功效也是很复杂,难点在于思维原因和工序复杂、物料繁多,科思发明性处理了怎样将众多物料能方便、简易按物料大类(主料、辅料、包装)小类(前片、后片、里料、拉链、胶袋)归集为材料成本,将众多细小工序直接人工成本归集到大工序(剪裁、缝制、整烫、包装),同时,能够以单款单件成本,单款多件成本,多款多件成本报表。可按服装物料大类、小类归集成本,分析各类物料成本所占百分比可按单款单件、单款多件、多款多件核实成本可核实订单成本、工单成本、车间成本,计划成本、实际成本、成本差异存货核实可按多个核实方法计划价、实际价、加权平均、移动平均等