牛皮切边机的数控系统及传动机构设计毕业论文.doc

总体方案设计国内外发展现状专用机床是一种专门适用于特定零件和特定工序加工的机床，而且往往是组成自动生产线式生产制造系统中，不可缺的机床品种。组合机床是专用机床的一种，它以标准化部件为基础，配以少量的专用部件组成。而目前一些机床厂对其生产的通用机床若作改动时，也习惯用专用机床来取代。比如数控车床由于盘改为专用设计的，这台数控车床则不用原机床型号，而采取编专用机床号的办法。由于专用机床是一种量体裁衣产品，具有高效自动化的优点，是大批量生产企业的理想装备。随着制造技术的进步，数控技术的普及，专用机床的数控化发展也很快，专用机床在生产实践中占有一定的比重。据有关资料介绍，日本2001年专用机床产值占机床产值的比达到8.8%；我国台湾省这一数字达到6.9%;而我国仅为0.67%。所以，在当前产品结构调整中，发展专用机床是行业发展中的一个值得注意的问题。 专用机床及其自动化生产线的制造，与大量生产汽车等性质不一样，也与普通机床的制造性质不一样，它具有两个极其鲜明的特征：一是集成性。用户订购专用机床都是要求交钥匙工程，它集加工工艺（含工艺方法及工艺参数），机床、夹具、工具（包含辅助）的开发设计与选择，检验测量（包括进入机床前的毛坯检验、加工中及成品的检验测量）物流的输送，切屑和冷却液的防护与处理等于一体。它不仅仅解决其中的某一问题，而是要解决好涉及较宽的技术领域可能遇到的每一个问题。二是单一性。专用机床几乎都是单台性生产，要根据用户提出的要求，进行一次性开发，一次性制造，而且还要保证一次性成功。 根据长期有关从事专用机床及其自动生产线开发制造的人员的体会，将专用机床制造业的工作归纳为以下八个特点： A.技术难度大。由于它是集加工工艺、机床、夹具、辅具、刀具、检验测量、物流等于一体，实现交钥匙工程，从而涉及技术领域宽且复杂，又是一次性制造，要保证一次成功，所以技术难度大。 B.是经营风险率高。专用机床（或自动线）根据用户订单“量体裁衣”制造的，不可能有试制探索过程，要确保一次成功，有相当大的技术风险。由于技术方案不当，造成局部或整体报废的情况屡见不鲜；由于一次性制造，在制造调试过程中难保不出现问题，解决这些总是需要时间，从而按期交货也有一定的风险；由于装备是专门为某一用户订做的，当该用户因种种原因不能如期付款、甚至无力付款时，势必造成制造企业的损失；在现行的金融制度还无法约束对方，产品无法转让他人的情况下，经营显而易见。 C.是协作困难大。由于是一次性制造，它不像汽车零部件那样大量生产，也不像通用设备那样批量生产，找协作厂家很困难。条件一般的企业，很难保证一次性制造出合格的产品；条件好的企业，又不愿当配角，对这种委托协作看不上。 D.是技术依赖性强。专用机床及其自动线从设计、工艺编制、生产制造到装配调试的全过程，都需要一批有经验的技术人员、管理人员和技术工人。 E.是利润空间小。在国外不同的生产模式的企业（指大量生产、批量生产或单件小批生产），其生产产品的效益相差不会太大，但国内这几种生产模式的企业效益却相差悬殊。如果做一比较，就很能说明问题，假如国外的某种产品价格为1，相对国内轿车价格则为1.15-1.25，对通用机床国内的价格为0.7左右，而国内专用机床的价格仅为0.3-0.4。 由于国情或用户对专用机床制造业不够理解等原因，专用机床的销售价格总体偏低。近几年，国内市场专用机床的单台平均售价呈下降趋势，以组合机床为例，其单台平均售价从1996年的31万多元下降到2000年的23万多元，降幅达25%。在国外购买一台标准的加工中心的费用和为其配全成加工某种零件所需的夹具、刀具及相关辅具的费用之比，一般是100:60左右，之所以后者占有如此高的比例，是因为除了考虑硬件的消耗外，更多是考虑技术的投入和由此而带来的风险。而国内这一比值一般用户仅能接受100:25左右。如果在考虑5%的质量保证金要在一年后才能拿到，这种种原因把产品的利润压缩到极小的空间。 F.是技术成长期长。专用机床的设计制造涉及专业面广，要具备较丰富的工艺知识，要比较熟悉用户的制造工艺，要保证一次成功，培养一名熟练的主管设计师，要花几年时间，才能做出好的产品设计、好的制造工艺，生产出好的产品，技术成长期要长。 G.是人员流动困难。由于订单不均衡，会引起生产的不均衡，国外除了零部件外协条优越外，还有成熟的技术劳动力市场，企业可以根据订单情况输出或吸收有关劳动力，使这与企业生产相适应。国内则无法做到这一点，有时可以招些临时工，但多数只能承担一些辅助性工作，熟练技工则难以寻求。 H.是技术引进困难，与国外合作难。由于专用机床是一次性设计制造，引进技术若仅供一次使用，则成本太高，很难实现。到目前为止，我国专用机床制造业没有一家谈成合资，虽有接触，但都仅限于具体项目的合作。 八个特点，八种原因，既相互关联，又各具特性，但确实是影响我国专用机床制造业发展的重要方面。今天，我们要调整机床工业的产业结构，发展专用机床是一项十分重要的工作。 为此，从总体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的发展途径。国外利用数字计算机进行控制加工，是从40年代开始的，当时计算机用于对机机翼加工路径进行数据处理。1952年美国麻省理工学院在一台立式铣床上装了一套试验性的数控系统，成功地实现同时控制三轴的运动，它成了世界上第一台数控机床。此后，从60年代开始，其他一些工业国家如德国、日本等陆续地开发生产及使用数控机床。1974年微处理机直接用于数控机床，进一步促进了数控机床的普及应用和大力发展。从此，数控机床在制造业中担当了十分重要的角色。我国数控机床的研制是从1958年开始的，经历了几十年的发展，直至80年代后引进了日本、美国、西班牙等国数控伺服及伺服系统技术后，我国的数控技术才有质的飞跃，应用面逐渐铺开，数控技术产业才逐步形成规模。目前，我国铣床的加工水平与发达国家相比设备陈旧，技术水平落后，严重影响了生产力的发展，采用先进的数控机床，已经成为我国制造加工技术发展的总趋势。总体方案由于该设计是专用机床设计，所以在考虑具体方案时，应遵守的基本原则是在满足使用要求的前提下，尽量降低成本。要求切削的工作效率高，机床的控制可靠，工作运行平稳，应用范围广。工作台的设计由于机床采用了专门的控制软件通过数控系统控制走刀的路径。以直线路径替代加工轮廓的各种曲线，大大提高了工作效率。所以将工作台设计成圆形工作台，使工作台仅作平稳，快速的圆周运动。工作台传动机构的设计由于工作台要求是快速，平稳，所以采用二级传动，以减轻步进电机对工作台的冲击。由步进电机带动蜗杆传动，再由蜗杆带动蜗轮轴，在通过一对斜齿带动工作台作圆周运动，电机放在工作台与机床主轴箱之间。数控部分设计根据设计要求，本微机数控系统采用连续控制系统。采用以步进电机驱动的开环控制。开环控制多用于负载变化不大或要求不高的经济型数控设备中。因为开环控制具有结构简单、设计制造容易、控制精度较好、容易调试、价格便宜、使用维修方便等优点。机械部分设计传动部分的说明本次设计的牛皮切边专用机床是双工位机床，即由一独立步进电机带动滚轴丝杠，使得走刀路径走直线运动，在由步进电机带动二个工作台作圆周运动，完成加工任务。走刀路径为X轴，二个工作台分别为Y轴和Z轴。总体设计如图3-1所示：图3-1 机床尺寸联系图俯视图蜗轮的设计采用圆弧圆柱蜗杆传动，其特点是：a.齿廓凸凹齿合的形式，而共轭曲面的当量曲率半径达。单位齿面压力小。因而接触强度得到提高。b.瞬时接触线方向与相对滑动速度方向的夹角比较大，有利于形成和保持共轭齿面间的动压油膜。能够减小磨损，提高传动效率及可高性c.基本齿廓为圆弧齿形，只要齿形参数选择合适，就能增大齿跟厚度，提高齿的弯曲强度和抗冲击能力。d.设计方便，工艺简单。制造加工无需特殊专用机床。e.采用蜗轮正变位，变位系数一般在0.5以上齿合性能好，能保证传动质量，当然也应该注意防止大变位引起的理论齿合区减少，蜗轮齿面边切区扩大。以至齿顶尖等现象。总之它具有承载能力大，传动效率高。使用寿命长，重量轻，结构紧凑等优点。如图3-2所示：图3-2 圆弧圆柱蜗杆蜗轮的参数计算A.模数m和压力角通过蜗杆轴线并垂直蜗轮轴线的平面称中间平面。在中间平面上，蜗杆与蜗轮的啮合相当于齿条和齿轮啮合。阿基米德蜗杆传动中间平面上的齿廓为直线，夹角为2=40蜗轮在中间平面上齿廓为渐开线，压力角等于20。显然，蜗杆轴向齿距（相当于螺纹螺距）应等于蜗轮端面齿距，因而蜗杆轴向模数必等于蜗轮端面模数；蜗杆轴向压力角必等于蜗轮端面压力角，即=m， =。标准规定压力角=20。B.蜗杆标准直径为了保证蜗杆与蜗轮正确啮合，蜗轮通常用与蜗杆形状和尺寸完全相同的滚刀加工。区别在于蜗轮滚刀有刃槽，且外径比蜗杆稍大，以便切出蜗杆传动的顶隙。也就是说，切削蜗轮的滚刀不仅与蜗杆模数和压力角一样，而且其头数和分度圆直径还必须与蜗杆的头数和分度圆直径一样。即同一模数蜗轮将需要有许多把直径和头数不同滚刀。为了限制滚刀数目和有利于滚刀标准化，以降低成本，特制定了蜗杆分度圆直径系列国家标准，即蜗杆分度圆直径与模数m有一定的搭配关系，由此可见，同一模数只有有限几种蜗杆直径。将蜗杆的分度圆柱展开，如右图所示。蜗杆同螺旋一样如果旋转一周的周长为其螺旋升角为，则沿轴线移动距离为（p为蜗杆轴向齿距）则可得： (3-1) (3-2) 式中q为蜗杆分度圆直径与模数的比值，称为蜗杆直径系数，由上式可知，q值越小，即蜗杆直径越小，则升高越大，传动效率越高，但直径变小会导致蜗杆的刚度和强度削弱，设计时应综合考虑。一般转速高的蜗杆可取较小q值，蜗轮齿数较多时可取较大q值。C.蜗杆螺旋升角与蜗轮螺旋角一对蜗杆蜗轮啮合时，蜗轮螺旋角与蜗杆螺旋升角大小相等，且旋向相同，才能吻合一致，即=。D.蜗杆头数和蜗轮齿数蜗杆头数愈多，角愈大，传动效率高；蜗杆头数少，升角也小，则传动效率低，自锁性好。一般自锁蜗杆头数取=1。常用蜗杆头数=1、2、4，过多，制造高精度蜗杆和蜗轮滚刀有困难。蜗轮齿数=i。和推荐值。为了避免根切，不应少于26，但也不宜大于60-80。过多时，会使结构尺寸过大，蜗杆支承跨距加大，刚度下降，影响啮合精度。E.传动比i和中心距a对于减速蜗杆传动 （3-3）式中：和分别为蜗杆和蜗轮的转速r/min。对于单级动力蜗杆传动，i=580，常用1550。普通圆柱蜗杆减速装置传动比i的公称值，推荐按下列数值送取：5；7.5；10；12.5；15；20；25；30；40；50；60；70；80，其中10；20；40和80为基本传动比，应优先采用。非变位的标准蜗杆传动的中心距为 （3-4）式中，为蜗轮分度圆直径， = m国家标准规定了中心距标准系列值：40506380100125160（180）200250. （280）. 315. 355. 400. 450. 500另外，为了配凑中心距，蜗杆传动常需要变位。所以取中心距a=100mm蜗杆头数Z1=3蜗轮齿数 Z2=31变位系数X2=0.5蜗杆传动的受力分析：蜗杆传动的受力分析与斜齿轮传动相似。通常不考虑摩擦力的影响。蜗杆传动时，齿面间相互作用的法向力可分解为三个相互垂直的分力：切向力，径向力r和轴向力。蜗杆，蜗轮所受各分力大小和相互关系如下: (3-5)式中：、分别为蜗杆所受的切向力，轴向力，径向力；、分别为蜗轮的切向力，轴向力，径向力；、分别为蜗杆，蜗轮的分度圆直径；为压力角，T1、T2分别为蜗杆和蜗轮的转矩，,i为传动比，为蜗杆传动的总效率。蜗杆，蜗轮上各分力方向的判定方法如下：切向力方向对主动件蜗杆，与其运动方向相反；对从动件蜗轮，与其受力点运动方向相同。径向力各自指向轮心。而蜗杆轴向力的方向则与蜗杆转向和螺旋线旋向有关。用左（右）手定则来判定比较方便：右旋蜗杆用右手，左旋蜗杆用左手，四指顺着蜗杆转动方向，四指伸直所指方向即为蜗杆轴向力的方向。蜗杆轴向力的反方向即蜗轮的切向力的方向。蜗杆传动的强度计算蜗轮齿面接触疲劳强度计算蜗轮齿面接触疲劳强度的计算主要是为了防止齿面产生点蚀。钢蜗杆与青铜或灰铸铁蜗轮配对时，齿面接触疲劳强度公式如下：校核公式 （3-6）设计公式 （3-7）式中，K为载荷系数，用以考虑载荷集中和动载荷的影响。一般K=1.11.5。当载荷平稳、蜗轮圆周速度3m/s和7级以上精度时，取较小值，否则取较大值；为蜗轮许用接触应力（MPa），G为承载能力提高系数，对于普通圆柱蜗杆传动，G=1；对于圆弧圆柱蜗杆传动，G=1.10-3.9。当中心距a和蜗轮齿数较小时，G取较大值；其他符号意义和单位同前。2蜗轮轮齿弯曲疲劳强度计算对于闭式蜗杆传动，轮齿弯曲折断的情况较少出现，通常仅在蜗轮齿数较多(80100)时才进行轮齿弯曲疲劳强度计算。对于开式传动，则按蜗轮轮齿的弯曲疲劳强度进行设计。A.按接触疲劳强度计算a.选 ,取=3,则 。b.蜗轮转矩c.载荷系数KK=1.1 d.材料系数e. f.初选m, m=4.8 ，=46.4mm q=13此时=1069.056g.导成角量的地址单元，而且要使用读/写信号与读/写指令完成数据传送。经济型数控硬件结构中采用全地址译码方式。所谓全地址译码是：低位地址作为片内地址，高位地址用译码器译码，译码器输出的地址选择信号作为片选线连至每个外部芯片的片选端。地址译码常用74LS138译码器，G1、G2A和G2B是赋能端，A、B、C是选择端，Y0Y7是输出端。74LS138地址译码电路输入端占用了8031单片机的P2.5P2.7三根高位地址线，剩余的13根地址线用作数据存储器的内地址线。74LS138译码器每一个输出端可接一个外部芯片的片选端实现分时片选控制，因此，一个74LS138译码器的8根输出端可以连接8个8K字节地址空间。单片机的读/写信号经过与门后控制译码器的赋能端G2A、G2B，这就保证只有在读/写状态时译码器输出端才会输出片选信号。I/O接口的扩展8031只有P1口可作为普通I/O口用，所以需扩展，采用8255A芯片进行扩展，8255A有A、B、C三个可编程的8位I/O接口，有40个引脚，各引脚的功能说明如下：8255A的内部结构可分为四个部分：数据总线缓冲器 是一个8位的双向三态驱动器，用于与单片机的数据总线相连。A.读/写控制逻辑 根据单片机的地址信息（A1、A0）与控制信息（RD、WR、RE、SET），控制片内数据、CPU控制字、外设状态信息的传送。B.控制电路 根据CPU送来的控制字使所管I/O接口按一定工作方式工作。对C口甚至可按位实现“置位”或“复位”。有A、B两组控制电路。A组控制电路控制A口及C口的高四位（PC7PC4）， B组控制电路控制B口及C口的低4位（PC3PC0）。C.并行I/O接口 有A、B、C三个端口。A口：可编程为8位输入，或8位输出，或双向传送。B口：可编程为8位输入，或8位输出，按不能双向传送。C口：可分为两个4位口，用于输入或输出；也可用作A口、B口的状态控制信号。键盘接口设计 采用8279芯片是比较好的，因为8279芯片是专用的键盘/显示器接口芯片，还可以编程。采用一片8279芯片和一片8255A即可。8279芯片具有消颤（去抖动）、双键同时按下保护功能。显示控制亦按扫描方式工作，可以显示8或16个数码（字符）。LED的个数应满足显示值（如加工范围）的要求和便于显示。数码管显示电路数码显示器是单片机应用产品中的廉价输出设备。它由若干个发光二极管组成的。当发光二极管导通时，相应的一个点或一个笔画发亮。控制不同组合的二极管导通，就能显示出各种字符。发光二极管的阳极连在一起的称为共阳极显示器，阴极连在一起的称为共阴极显示器。这种笔画式的七段显示器，能显示的字符数量较少，但控制简单，使用方便。动态显示是一位一位地轮流点亮各位显示器（扫描）。对于每一位显示器来说，每隔一段时间点亮一次。显示器的亮度既与导通电流有关，也和点亮时间与间隔时间的比例有关。调整电流和时间参数，可实现亮度较高较稳定的显示。若显示的为数不大于8位，则控制显示器公共极电位只需一个8位并行口（称为扫描口）。控制各个显示器所显示的字形也需一个公用的8位口（称为数据口）。在8031RAM中设置6个显示缓冲单元79H7EH，分别存放6位显示器的显示数据。8255的A口扫描总是一位为高电平，即6位显示器中仅有一位公共阴极为低电平，其它为高电平。8255的B口输出相应位（阴极为低）显示数据的数据段，使某一位显示出一个字符，其它位为暗。依次地改变A口输出为高的位，B口输出对应的段数据，6位显示器就显示出缓冲器显示数据所确定的字符。软件设计CNC系统软件任务的分解：数控系统加工程序管理与操作模块插补功能间隙补偿步进电机控制速度控制环行分配管理模块程序设计自动换刀程序设计键盘程序显示程序键盘诊断中断功能诊断图4-2 CNC系统软件任务步进电机的环行分配步进电机在一个脉冲的作用下，转过一个相应的步矩角，因而只要控制一定的脉冲数，即可精确控制步进电机转过的相应角度。但步进电机的各绕组必须按一定的顺序通电才能正确工作，这种使电机绕组的通电顺序按输入脉冲的控制而循环变化的装置称为脉冲分配器，又称环行分配器。步进电机在运行中的通电顺序称为一个拍，若干个拍组成一个循环，但是即使是同一种步进电机也能有不同的通电规律。X分配取当前序号取转向符号正转序号减1序号加1序号=0序号=9序号=8序号=1保存新序号建立新状态保存新状态返回NNNYYY图4-3 环行分配过程流程图圆弧插补原理及其程序设计本设计采用逐点比较法进行圆弧插补。逐点比较法又称为代数运算法或醉步法，它的基本原理是：数控装置在控制刀具按要求的轨迹移动过程中，不断比较刀具与给定轮廓的误差，由误差决定下一步刀具的移动方向，使刀具向减少误差的方向移动，且只有一个方向移动。利用逐点比较法进行插补每进给一步都要经过四个工作节拍，如图所示。a.偏差判别 判别刀具当前位置相对于给定轮廓的偏离情况，以此决定刀具移动方向；b.进给 根据偏差判别结果，控制刀具相对于工件轮廓进给一步，即向给定的轮廓靠拢，减少偏差；c.偏差计算 由于刀具进给已改变了位置，因此应计算出刀具当前位置的新偏差，为下次判别作准备；d.终点判断 判别刀具是否已到达被加工轮廓线段的终点。若已到达终点，则停止插补；否则继续插补。如此不断重复上述四个节拍就可以加工出所要求的轮廓。偏差判别进 给偏差计算终点？结束YN图4-4 逐点比较法的工作节拍逐点比较法是我国数控装置中经常采用的一种插值运算方法，采用这种方法不仅可以加工直线轮廓，也可以加工圆弧曲线轮廓。其算法特点是：运算直观，插补误差小于一个脉冲量，输出均匀，而且输出脉冲的速度变化小，调节方便。因此，在两坐标联动的数控机床中应用教为广泛。根据逐点比较法的特点和圆弧插补的规律，可概括出圆弧插补程序的流程框图如图所示。由于本设计的专用机床切削的走刀路经与以往的X，Y轴，或是X，Y，Z有所不同，应为本机床是将工作台的直线运动变成圆周运动，而刀具作直线运动，也就是由刀具的直线运动V 和 工作台的旋转速度W合成加工零件的走刀路线。所以只要把其中一个变量换成工作台的角速度的变化就可以了。其插补原理不变。插补开始初始化：取起点、终点坐标值，确定象限及进给方向，确定终判计数器终值，清除偏差值为零等是SR1吗？F0？F0？走yF=F+2yi+1yi=yi+1走x走x走yF=F-2xi+1xi=xi-1F=F+2xi+1xi=xi+1F=F-2yi+1yi=yi-1终判计数器？走y，终判计数不便走x，终判计数减1走x，终判计数不便走y，终判计数减1终判计数器=0？插补停止NYNYNYNYY 图4-5 圆弧插补的流程框图 步进电机的控制及其程序设计步进电机也叫脉冲电机，是将电脉冲信号转换成相应的角位移或线位移的电磁机械装置，是一种输出与输入数字脉冲对应的增量驱动元件。当给步进电机一个电脉冲信号时，步进电机便转动一个步距角。如按一定规律给步进电机一串连续电脉冲信号，步进电机便一步一步地连续旋转。步进电机具有如下特点：a. 位移量与输入电脉冲数有严格的对应关系，步距误差不会积累。b. 稳定运行时的转速与控制脉冲的频率有严格的对应关系。c.控制性能好，在一定的频率下，能按控制脉冲的要求快速起、停和反转。改变控制脉冲频率，电动机的转速就随着变化，并可在很宽的范围内平滑调节。d. 控制系统简单，工作可靠，成本低。但其控制精度受到步距脚的限制。所以，步进电机广泛用于数模转换、速度控制和位置控制系统中，是开环数控系统的理想执行元件。步进电机的控制主要由脉冲分配和驱动电路两部分组成。步进电机脉冲控制任务主要有三点：一是控制电机的转向，二是控制电机的转速，三是控制电机的转角（步数）。控制输送给电机的脉冲数就控制了电机相应的转角数。控制输送的脉冲频率可以控制电机的转速，控制电机的转向必须控制输送脉冲给电机绕组的顺序分配，这种分配称为环行分配。三相六拍的通电顺序为： 正转：AABBBCCCA 反转：AACCCBBBA表4-1三相六拍的通电顺序 节 拍 通 电 相 控 制 模 型 正 转 反 转 二进制 十六进制 1 6 A00000001 01H 2 5 AB 00000011 03H 3 4 B 00000010 02H 4 3 BC 00000110 06H 5 2 C 00000100 04H 6 1 CA 00000101 05H步进电机的变加速度变速控制及程序设计软件实现变加速度运行的程序设计的基本思路:a.累加脉冲(频率为f0)和指令脉冲(频率为f指)的产生累加脉冲和指令脉冲若采用软件延时的方法产生,需设置两个计数器C0和C1,每个机器指令周期减1,当其值减至0时发出一个累加脉冲,同时C0赋初值,C1值减1，重复上述过程。当C1值减为0时发出一个指令脉冲。由此可知，计数器C1中的初值表示了脉冲累加脉冲频率f0 和指令脉冲频率f指的比值。b.误差寄存器中存数N的计算根据N=N指-N出，每当CPU产生一个指令脉冲时，积存器中的值加1；每当累加器产生溢出，积存器中的值减1。c.误差积存器中存数N的累加及输出进给脉冲的产生每当CPU产生一个累加脉冲时，将误差积存器中的数N与上次存贮在积存器B中的累加数相加，若产生溢出，则发送一个输出进给脉冲，将在累加器的余数存入积存器B；若无溢出，将累加结果存入寄存器B中。误差积存器N清零积存器B清零延时累加脉冲到？BB+N有进位溢出？指令脉冲到？发指令脉冲NN+1发进给脉冲NN-1 BB+1返回计数器置初值 计数器减1计数到发脉冲入口NYYYNN图4-6 变加速度运行控制程序框图a)主程序框图 b)累加脉冲产生框图中断功能诊断MCS-51单片机有5个中断源，其两个定时器溢出中断，内部、外部、串行口各一个中断源。如果对每一个中断源一一诊断，比较费事。实际应用中，常选用以最频繁中断的中断源作诊断。中断功能诊断程序设计的基本思路是：先让中断源允许中断，并在中断子程序中作一件事来通知自检程序，则可以根据这件事是否发生来判断中断是否发生；然后再让中断源屏蔽中断，看看中断还能否发生。这样可初步达到诊断中断控制功能的目的。响应中断有检测标志？T0中断的正常任务RET开T0中断请检测标志YN启动T0出错标志延 时屏蔽T0中断启动T0延 时正常标志返 回中断发生否？中断发生否？NNYY图4-7中断功能诊断程序框图a)诊断主程序 b)T0中断程序T0定时中断服务子程序如下：PGT0： JNB 2EH.0，PGT1 ；状态判断 CLR 2EH.0 ；清检测标志 RETI ；返回PGT1： . ；正常T0中断服务程序 . .RETI工作台的加工示意框图整个机床采用双工位工作，进给是由工作台的圆周运动即由圆盘工作台带动工件作圆周运动来完成，再由刀架的往复直线运动和刀具的旋转运动来完成整个的切削过程。当机床在正传时，应要求需要反转时，由于齿轮组和蜗轮组之间有间隙，所以需要在编程的时候注意要有间隙补偿控制系统步近电机步进电机工作台的圆周运动 角速度W刀架的直线运动 V加工路线的合成电机主轴箱刀具的旋转运动 图4-8 走刀路线的合成结论牛皮切边机是为了提高工作效率而进行设计的专用机床，该机械主要用于枪套等牛皮切边产品的毛边的切削。除上下料为手工外其自动性比较高。但本次设计的机器的传动的效果不是很好，因为此次设计只通过二级传动，由蜗轮蜗杆，和一对斜齿构成，之间考虑的传动精度，控制系统都没有达到最好的效果，而且机箱的结构设计不是太好。因此以后的设计不仅要考虑整个机床的传动精度，还要对机床的箱体进行改进，这样可以使得机床的应用范围加大，也提高了机床的生产效率。 但本设计也考虑了成本，选用圆弧圆柱蜗杆传动。它设计方便，工艺简单，制造加工无需特殊专用机床。选用常用的8031单片机，它的的功能几乎相当于一块Z80CPU，一块RAM，一块Z80CTC，两快Z80PIO和一块Z80SIO组成的微型计算机系统。所以8031单片机是一种理想的8位微型计算机，在各种数控系统中的到广泛的应用。参 考 文 献 1徐锦康，蔡慧官，蒋同洋. 机械设计M.机械工业出版社，20012陈秀宁，施高义.机械设计课程设计M.浙江大学出版社，20023丁元杰. 单片微机原理及应用M.机械工业出版社，19994机械设计手册编委会.机械设计手册M.机械工业出版社，20045陈婵, 张喜军， 高振江. 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