资源描述
CZILI
常州轻工职业技术学院
毕业设计(论文)
题 目 数控冲床模具的设计
姓 名
学 号
班 级
指导教师
职 称
日 期
毕业设计（论文）课题审批表
系 班
设计(论文)课题:数控冲床模具的设计
设计者:
指导教师及专业技术职称:
起讫日期: 年 月 日至 年 月 日
课题内容简介(包括设计参数、设计任务等)：
本文介绍了数控冲床模具的设计，分析了模具工位的配置，选用注意事项，装配保养，以及加工时的注意点。并阐述了模具的力学性能要求和模具结构对安全的影响！
审
批
意
见
(盖章)
年 月 日
毕业设计任务书
一、设计题目：数控冲床模具设计
二、设计目的：
设计数控冲床模具，增加自己对模具的认识，了解设计的过程。
了解数控冲床模具的特点；
对冲床模具进行工艺分析，设计模具，模具制图等；
通过查阅，收集的资料的研究技术路线，方法。
三、设计要求：
1、 数控冲床模具自身精度要求比较高
2、 压力中心的计算及冲床吨位的选择
3、 对于带料和废料反弹，危害性较大，应使用可靠方法解决
内容：
数控冲床模具有多种样式，圆以外的模具其尺寸指的是对角线尺寸，如：20×20方模对角线尺寸为28.28属于1-1/4"工位，30×30方模对角线尺寸为42.43属于2"工位，模具分为标准模具、成型模具及特殊形状模具三大类，标准模具指圆模、方模、长方模、腰形模；成型模具包括：浅拉伸、翻边、百叶窗、敲落孔、挤压成形等；特殊形状模具包括：单D、双D、三角形、六边形等。
图表
1、模具零件图
2、模具总装图
参考文献
任务书下发时间：
毕业设计完成时间：
指 导 老 师：
教 研 室 主 任：
开题报告
数控冲床模具的设计
一、前言
模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
现代工业的发展，对模具技术的要求越来越高。综观现代模具技术，其集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着如下的方向发展趋势：
（1）高精度
现代模具的精度要求比传统的模具精度至少要高一个数量级。
（2）长寿命
现代模具的寿命比传统模具的寿命要高出5～10倍。如现代模具一般均可达到500万次以上，最高可达6亿次之多。
（3）高生产率
由于采用多工位的级进模、多能模、多腔注塑模和层叠注塑模等先进模具，可以极大地提高生产率，从而带来显著的经济效益。如用四工位的注塑模生产塑料汽水瓶，每小时可生产8000件以上。
（4）结构复杂
随着社会需求的多样化和个性化以及许多新材料、新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式和型腔要求也日益复杂。若采用传统的模具制造方法，不仅成本高、生产率低，而且很难保证模具的质量要求。
传统模具设计制造技术，根本不能满足市场对模具的要求。因此，研制和开发新的模具设计、制造技术势在必行。模具CAD/CAM和RT(RapidTooling)技术正是在这种形势下被 开发出来的，并在现代模具的生产中发挥了重要作用。
因此模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。基于此，合理的设计模具有着极为重要和深远的意义。
二、研究目的和意义
工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。
因此我们必须意识到，对模具设计的研究的目的和意义在于能够跟好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。因为利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对保证制品质量，缩短试用周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性的意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”，美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具视为“整个工业发展的秘密”。
因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用。
三、国内外现状和发展趋势、学术动态
1、我国模具工业发展主要成就
我国模具工业起步较晚，基础薄弱，长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方，因此发展缓慢。1984年，我国成立了中国模具工业协会，1987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有模具生产厂点约6 000家，总产值约30亿元。随着我国改革开放的日益深化，市场经济进程的加快，独立于产品制造企业的模具及其标准件、配套件企业大量出现，模具产业得到快速发展，在市场竞争中，模具企业生产技术不断提高和规模不断扩大，模具行业得到很快发展。目前，我国模具产值已排名世界第三，2005年达到500亿元。
1988年～1992年，由原国家经贸委下达计划，由机械部和中国模具工业协会实施，在全国范围内组织了上百个模具企业和有关科研单位、大专院校，共同进行模具技术攻关，取得了丰硕成果。这些成果主要有：冲压模具的设计制造技术、塑料模具的设计制造技术、铸压模具的设计制造技术、锻造模具的设计制造技术、模具表面处理技术、模具材料、模具计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)技术、模具标准件、模具加工关键设备、模具寿命研究等方面。由于这些成果的取得及推广应用，使我国模具技术前进了一大步。
“七五”后期和“八五”期间，国家对模具工业加大了投入，分批分期改造了一批具有特色专长的专业模具厂和模具标准件厂，引进了一大批模具加工关键设备及精密塑料模、级进模、精冲模等设计制造技术，对提高我国模具生产技术水平起到了推动作用。同时，许多大专院校开始设立模具专业，由前联邦德国、日本援建及我国自己投资兴办的模具技术培训中心也陆续建立，模具技术人员及技术工人的培养开始步入轨道。
1989年3月，国务院颁布了《关于当前产业政策要点的决定》，在机械工业中，模具被列为技术改造序列的第一位，极大地促进了模具技术的发展。
20世纪90年代以来，在国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委“863”计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发了汽车车身与覆盖件模具CAD/CAM软件系统，在模具和设计制造中实际应用，取得显著效益。
2、我国模具技术与国外的差距
2.1.1产品结构、企业结构等方面
模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压占50%-60%，塑料模占25-30。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占30%-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比较低，约占20%左右，国外为50%以上。我国模具生产企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或车间)内，模具商品化率低，模具自产自用比例高达70%以上。国外，70%以上是商品化的。
2.1.2产品水平
衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度模具的使用寿命和制造周期等。
2.1.3工艺装备水平
我国机床工具行业已可提供比较成套的高精度模具加工设备，如：加工中心、数控铣床、数控仿形铣床、电加工机床、座标磨床、光曲磨床、三座标测量机等。但在加工和定位精度，加工表面粗糙度，机床刚性，稳定性，可靠性，刀具和附件的配套性方面，和国外相比，仍有较大差距。 3 模具的发展趋势
3 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展
3.1.1模具软件功能集成化
模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能 模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。如英国Delcam公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。集成化程度较高的软件还包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模CAD/CAM系统；北京北航海尔软件有限公司的CAXA系列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模CAD/CAE/CAM系统等。
3.1.2模具设计、分析及制造的三维化
传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外，Cimatran公司的Moldexpert，Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Space-E/mold均是3D专业注塑模设计软件，可进行交互式3D型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚Moldflow公司的三维真实感流动模拟软件MoldflowAdvisers已经受到用户广泛的好评和应用。国内有华中理工大学研制的同类软件HSC3D4.5F及郑州工业大学的Z-mold软件。面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。如Cimatron公司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。
3.1.3模具软件应用的网络化趋势
随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。美国在其《21世纪制造企业战略》中指出，到2006年要实现汽车工业敏捷生产/虚拟工程方案，使汽车开发周期从40个月缩短到4个月。
3.2模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展
3.2.1模具检测设备的日益精密、高效
精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达2～3μm，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。
3.2.2数控电火花加工机床
日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的NCEDM具有P-E3自适应控制、PCE能量控制及自动编程专家系统。另外有些EDM还采用了混粉加工工艺、微精加工脉冲电源及模糊控制(FC)等技术。
3.2.3高速铣削机床(HSM)
铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的5～10倍)及可加工硬材料(<60HRC)等诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。
3.3快速经济制模技术
缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术。
3.4模具材料及表面处理技术发展迅速
模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2，日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等，大型模架用HT250。多工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀(刷镀)防腐强化等技术也日益受到重视。
3.5模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同
在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式。具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。
四、研究内容、途径及技术路线
1、了解数控冲床模具的特点；
2、对冲床模具进行工艺分析，设计模具，模具制图等；
3、技术路线：通过查阅，收集的资料的研究方法。
五、 进度安排
开题报告中的时间安排如下：
前一学期期末 进行毕业设计动员，明确毕业设计任务。
寒暑假期间 进行调研及文献的检索与阅读，制定工作计划，提出课题总体设计方案，撰写开题报告。
第1～5周 学生毕业实践，组织开题报告。
第6～8周 递交开题报告，下达毕业设计任务书，进行系统分析，完成毕业设计详细设计方案，开始设计。
第9～11周 完成详细设计，绘制设计草图。
第12～14周 完成相关图纸的设计。
第15周 进行图纸设计修改及完善。
第16～17周 撰写毕业设计论文。
第18周 进行毕业教育；并向毕业设计答辩委员会提出答辩申请。
第19周 组织毕业设计答辩。
毕业论文是结合大学所学的专业课理论知识，有针对性地完成对某个课题的设计工作。在完成这设计过程中，一定要尽量在自己的专业理论上加深和认识，争取提高自己的理论设计能力、分析能力及实践创作能力。毕业论文的完成是一个较长的过程，我将尽自己所能，用最大的态度完成大学里最后一分答卷。
在这二年里的专业学习及实习，使我对这课题有了一定的认识。由于还处于学生阶段，理论和实践不能够很好的统一起来，同时专业水平也不是很高，我必须不断的复习和查阅相关资料，听取指导老师的批评和建议，按部就班的完成各个阶段的任务，尽自己最大的能力完成毕业设计。
八、参考文献
1、卢吉连著，我国模具应用技术现状与发展，模具技术，2000年， 第六期 90-92
2、胡石玉 龚光容著，模具制造技术，南京 东南大学出版社，1997年12月 1-5
4、李发致著，模具先进制造技术，北京 机械工业出版社，2003年，1-13
5、陈良杰著，国外模具技术发展动态，模具工业，2005年，第一期，1-6
6、高佩福著，实用模具制造技术，第二版，北京 中国轻工业出版社，2000年
7、万战胜著，冲压工艺及模具设计，北京 中国铁道出版社，1995年
8、模具实际与制造技术教育丛书编委会编，模具结构设计，机械工业出版社，2004年
9、王树勋著，模具实用技术设计综合手册，广州 华南理工大学出版社，1995年
10、冯晓曾 王家瑛 何世禹著，模具寿命指南，机械工业出版社，1994年
装 订 线
毕业设计用纸
摘 要
当前在板金冲压加工领域，数控转塔冲床以其冲压速度快、加工精度高、模具通用性强、产品灵活多样等特点，得到广泛应用。本文介绍了数控冲床模具的设计，分析了模具工位的配置，选用注意事项，装配保养，以及加工时的注意点。并阐述了模具的力学性能要求和模具结构对安全的影响！下文论述数控转塔冲床模具在使用和维护中应遵循的一些技术要点，并针对实际问题提出相应的解决办法。
关键词：模具结构，模具性能，模具装配
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目录
一、引言………………………………………………………………………………3
二、模具工位配置……………………………………………………………………3
三、模具选用的注意事项…………………………………………………………4
1、标准模具的选用…………………………………………………………………5
四、模具的装配及保养……………………………………………………………6
五、模具的间隙………………………………………………………………………8
六、凹凸模刃口尺寸的设计计算…………………………………………………9
七、加工时的注意点…………………………………………………………………9
1、 设计计算……………………………………………………………………9
2、注油润滑……………………………………………………………………12
3、带料及废料反弹……………………………………………………………12
八、模具的力学性能要求…………………………………………………………16
九、冲压模具结构对安全的影响………………………………………………20
十、结束语……………………………………………………………………………22
参考文献………………………………………………………………………………22
一、引言：
随着经济的快速发展和市场需求的多样化，人们对产品生产周期的要求越来越短，尤其在小批量甚至单件生产方面，要求现代制造技术不仅要有较高的柔性，还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式。数控冲压模具快速成形技术，就是为适应此种状态而产生的。
二、 模具工位配置
数控转塔冲床模具配置有两种情况，分为32工位及24工位，具体见下图：
图1-1 32工位模具分布图
图1-2 24工位模具分布图
旋转工位为C工位，为用户选配工位：
工位类别
Station
32工位
32 Station
24工位
24 Station
尺寸范围
Dimension range
A
16
12
1.6-12.7
B
12
8
12.8-31.7
C
2
2
31.8-50.8
D
1
1
50.9-88.9
E
1
1
89-114.3
注：圆以外的模具其尺寸指的是对角线尺寸，如：20×20方模对角线尺寸为28.28属于1-1/4"工位，30×30方模对角线尺寸为42.43属于2"工位，模具分为标准模具、成型模具及特殊形状模具三大类，标准模具指圆模(图2-1)、方模(图2-3)、长方模、腰形模(图2-2)；成型模具包括：浅拉伸、翻边、百叶窗、敲落孔、挤压成形等；特殊形状模具包括：单D、双D(图2-6)、三角形(图2-4)、六边形(图2-5)等
通常一般模具的标注方法由下约定：
图2-1 圆模（ФD）
图2-2 腰形模（ФA×B）
图2-3 方模（A×B）
图2-4 三角模
图2-5 六角模（S=H）
图2-6 双D模
三、模具选用的注意事项
1、标准模具的选用
（1）模具的刃口直径应尽量大于加工板厚的2倍，直径一般应大于3mm，否则易折断，寿命极短；但也不是绝对的，3mm直径以下推荐使用进口高速钢作为模具材料。
（2）加工厚板的模具尺寸接近工位极限尺寸时请往上选用大一级的工位以保证有足够的退料力。
（3）加工厚板的模具刃口不允许有尖角，所有尖角应改为圆角过渡，否则极易磨损或塌角，推荐在一般情况下，尽可能用R＞0.25t的圆角半径来代替清角。
（4）当加工的板材为高Cr材料（如1Cr13等不锈钢）及热轧板材时，由于板材固有的特性而不宜采用国产高Cr模具，否则极易磨损、拉毛以及带料等一系列弊病，推荐使用进口高速工具钢来作为模具材料。
（5）不同的数控冲床滑块的打击行程不同，因此要注意成型模具闭合高度的调整，为保证成型的充分，推荐使用可调式打击头，应仔细的调整，每次调整最好不要超过0.10mm，否则容易造成模具损坏，甚至于损坏机器。
（6）成型应尽量浅，一般来说成型总高度不大于8mm，之所以有这个高度所以它的卸料需要较长时间，成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。
（7）成型模具工位附近的工位不可用，因为成型模具高度远远大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后来实现，冲完后拆除。
（8）对于拉伸成型模具，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂或变形不均匀及卸料困难等。
（9）让位问题，如两个成型的距离（前后、左右）比较近，则有可能会出现干涉的情况。
（10）成型模调整方法见下图：
图3-1
a、成型模具装上后，将件2松开，将件1顺时针旋转，旋至最低点，再拧紧件2。
b、先空冲一下，如无异常，将板料送入冲压，量一下成型高度，如高度不够则将件2松开，件1逆时针旋转（旋转一圈一般为2mm，具体看螺纹牙距的大小，请适度调节，以免损坏模具），再拧紧件2，不断地调整、试冲，直到达到要求高度。
四、模具的装配及保养
1、模具的刃磨
定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命，而且能提高机器的使用寿命，所以说掌握正确合理的刃磨时间很重要。模具是否需要刃磨对用户来说很直接的方法就是：冲孔累积到一定次数以后，检查冲孔质量是否有较大的毛刺产生，再检查上模刃口是否出现圆角（圆角≥R0.1），光泽是否消失，如有这种情况发生，说明冲头已钝，此时需要刃磨。
模具如果在适当的时候刃磨，使用寿命可延长3倍，但不正确的刃磨，反而会急速加剧模具刃口的破坏，减少其使用寿命，模具刃磨有其配套的模具刃磨机，选择合适的刃磨机器会极大的方便用户，提高生产效率，推荐使用扬州恒德模具有限公司研制的HDM-200型冲模刃磨机，该机具有占地面积小，操作方便，噪声低，外形美观及刃磨质量优等特点而深受用户青睐。刃磨时每次磨削进给量不应超过0.015mm，磨削量过大会造成模具表面过热及烧伤，相当于退火处理，模具变软，会大大降低模具的使用寿命，刃磨时必须加足冷却液，应保证冲头和下模固定平稳，刃磨砂轮表面要清理干净，建议使用中软46粒度砂轮，模具刃磨量是一定的，正常为4mm，如果达到该数值冲头就要报废，如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏。最后刃磨应由受过专业培训的人员操作。
注意：刃磨完后应及时退磁，并将模具高度调整得和刃磨前一样。
2、模具的使用寿命
对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低使用成本。影响模具的使用寿命有以下几个方面的原因：
（1）模具的材料是否经过特殊处理；
（2）模具的结构形式；
（3）下模的间隙；
（4）上下模的位置精度；
（5）调整垫片的合理使用；
（6）冲压板材是否有良好的润滑；
（7）冲压板材是否平整；
（8）冲压板材的类型及厚度；
（9）冲压机器每个转塔上下工位的对中性；
（10）机器转塔上的导向键是否完好无损。
以上诸因素中最直接的就是板越厚，材料越硬以及步冲加工，模具寿命会越短，另外把模具往模位里放之前，模位的周围要擦干净，清扫完后，往凸模上喷些油，然后插入模位里，凹模可同样放入模位里。在这里应特别注意的是上下模的方向一致性，安装前仔细看清楚上下模规格是否相同，同时刃口方向应一致，如果放错，一次就会打碎模具，甚至会损伤机器。模具都安装好后，要边让转塔转动，边观察上下转塔间，特别是凹模有没有高低不平，若有高低不平，要仔细检查原因。
3、平时不常用的模具应定期防锈和涂油，用完模具后要将模具清洗干净，摆放整齐，用保护膜将其包好，装入模具盒内，放入固定的位置，以防模具被磕碰、起毛刺，或落入灰尘、生锈，影响下一次使用。
4、下模间隙是根据加工的板厚确定的，如加工2mm板的下模不可加工3mm的板，也不可加工1mm的板，否则会加剧磨损甚至打坏模具。
5、当模具弹簧发生歪斜或缩短时应及时更换。
6、冲压时的入模量应控制在1-2mm之间。
7、模具的闭合高度按图纸要求调整。
8、成型模具同样应注意键槽的方向，试冲时严格按上述规定的调整步骤来进行，并参照用户模具定单上的要求如拉伸高度、是否需预冲孔等，否则会损坏模具。
五、模具的间隙
冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。
Z=Da—dt
Z ----冲裁间隙
Da ----凹模刃口尺寸
dt ——凸模刃口尺寸
Z正常：上下微裂纹重合。
有单边间隙与双边间隙之分
凸模和凹模的间隙，用总差值来表示。例如：使用10的凸模和10.3的凹模时，10.3-10=0.3（凹模的孔径-凸模的孔径=间隙），间隙为0.3mm。我们所说的间隙指双面总间隙，这个间隙，是冲孔加工最重要的因素之一。如果间隙选择不合适，会使得模具寿命缩短，或出现毛刺，引起二次剪切等，使得切口形状不规则，脱模力增大等，因此正确地选择间隙值非常重要。
根据目前市场上数控冲床模具生产厂的间隙比例选用统计，结合国有机床精度的实际情况，建议采用以下的《推荐的下模间隙》，特殊情况，按用户要求制作。
材
料
板
厚
铝板
碳钢板
不锈钢板
t＜1
14%t
14%t
22%t
3＞t≥1
16%t
18%t
24%t
t=3
18%t
20%t
26%t
t＞3
18%t
22%t
26%t
六、凹凸模刃口尺寸的设计计算
刃口尺寸的计算原则如下：
1) 落料时，落料尺寸由凹模决定，应以凹模为设计基准，凸模尺寸与凹模配制；冲孔尺寸由凸模决定，应以凸模为设计基准，凹模尺寸与凸模配制。凸、凹模配制时应保证冲裁的合理间隙。
2）凸、凹模应考虑模具的磨损规律，凹模磨损后会增大落料件的尺寸，因而凹模的刃口基本尺寸应接近落料件的最小极限尺寸；凸模刃口基本尺寸应趋向于孔的最大极限尺寸。
3）当凸、凹模采用配制加工时，刃口尺寸的制造公差一般为冲裁件公差的1/3~1/4。如果凸、凹模分别加工时，其制造公差之和应小于或等于最大与最小间隙之差的绝对值，即：（δ凹+δ凸）≤│Zmax －Zmin│。
4）刃口尺寸计算要根据模具制造特点，冲裁件的形状简单时，其模具采用分别加工法计算，冲裁件形状复杂时，其模具用配制法计算。
七、加工时的注意点
（一）设计计算
1．冲压力计算
（1）．例如：板厚6mm，Ф88.9mm的板能不能冲切，不能凭空想象估计，它是由冲压能力来确定的，一般冲孔所需的压力由下公式求得：
P = A × t × t
P-冲压力（kg） A-所冲孔的周长（mm） t-板厚（mm） t-材料剪切强度（kg/mm）
D=20
P=3.14×20×6×42
P=15825.6kg
冲压力为15吨
冲孔的最大孔径
如江苏扬力锻压机床有限公司生产的MP8-30冲床冲6mm热轧板，最大加工孔径为：
30×1000=3.14×D×6×42
D=Ф37.9（mm）
所以说在MP8-30机床上冲6mm热轧板最大能冲Ф37.9mm的圆，超过此数值就必须用其它方法来实现了，如小圆模步冲的方法。
2．压力中心的确定
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。
冲模的压力中心，可按下述原则来确定：
１）．对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
２）．工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
３）．形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y０)，即为所求模具的压力中心
计算公式为：
因冲裁力与冲裁周边长度成正比， 所以式中的各冲裁力 P１、Ｐ２、Ｐ３……Pn，可分别用各冲裁周边长度 L１、Ｌ２、Ｌ３……Ln代替，即：
3 排样
排样指冲裁件在条料上或条料在板料上的布置形式。
图4-1
4、模具和闭合高度，冲模压力机的关系
模具的闭合高度H模具应介于压力机的最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，否则就不能保证正常的安装与工作。其关系为：
Hmin+10mm<=H模具<=Hmax—5mm
若模具的闭合高度H模具>Hmax，则该压机不能用，若H模具<Hmax，则可以再加垫板。
（二）注油润滑
注油量和次数由加工材料的条件而定。无锈无垢的材料，要给模具注油，油用轻机油。有锈有垢的材料，加工时锈会进入模具和外套之间，跟契子一样，使凸模不能自由移动。这种情况下，如果上油，会使锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每半月要把模具分解一回，用汽油洗干净，重新组装，这样就能进行令人满意的加工。
高速数控冲床模具必须严格进行保养，定期用轻机油对卸料套、注油口、模芯本体与卸料套的接触面、凹模进行润滑，这样可延长模具的使用寿命。但是过多的润滑油往往会滞留在上模端面，冲切时的打击容易使上模端面与废料之间产生真空吸附作用，形成垫渣，即：废料反弹。遇到这种情况，应将板材的油垢清理干净，并保持模具的干净，不要加注过量的润滑油，即可进行顺利的冲切。
（三）带料及废料反弹
冲头带料及粘连是指在正常情况下，上模芯与板料不能及时脱开或完全脱不开。
1、带料的危害性：
（1）会使模芯损坏或折断。
（2）会损坏夹钳以及损坏板料产品，卷曲的板材甚至会撞坏护罩。
2、引起带料的原因：
（1）模具弹簧疲劳失效或断裂。
（2）入模量过大。
（3）模具导套与模芯滑动阻力大。
（4）所需退料力大于弹簧力。
（5）送料速度过快，弹簧响应不够或不灵敏。
（6）材料积屑瘤。
（7）废料反弹。
（8）模具间隙及精度等其它原因。
3、带料的解决方法：
（1）根据样本及其它试验数据来看，弹簧预期寿命为50万次，有时在恶劣的条件下还会更短，到时弹簧会疲劳而失去应有的弹性，弹簧会明显缩短甚至断裂，必须及时向可信赖的模具供应商订购新弹簧。
（2）入模量应控制在1-2mm之间，过深会造成模芯的脱模行程和阻力加大，从而延长了弹簧的反应时间，模芯未完全从板料中退出即送料，可能损坏模具、板材或夹钳等。
（3）当滑动面上有过多的灰尘及其它脏东西或缺油时，会使滑动阻力变大，抵消了一部分弹簧力，就可能引起带料，此时应将模具拆洗，加润滑油，改善润滑条件。
（4）推料力大于弹簧力主要是指冲压吨位大，有几种可能性，一是刃口严重钝化，需额外的吨位，而且切断面粗糙及毛刺增大，产生很大的抵抗力，此时应及时刃磨；二是模具间隙与板材不匹配，当模具间隙偏小时会使材料抱紧凸模，此时应选择与板材匹配的下模或研磨下模使其间隙变大；三是当模具规格接近极限工位尺寸同时板料较厚时，所需退料力大于弹簧力，此时需将其往上跳一级工位或选用重载弹簧。
（5）当高Cr模具材料与高Cr冲压板材（如1Cr13等不锈钢）连续冲裁时，温度会升高而产生亲和力，相当于一对相同的摩擦付，极易磨损刃口或产生积屑瘤，所以当冲不锈钢时推荐使用进口高速钢，而不能使用国产高Cr材料，如Cr12MoV等，此外，冲压时会常遇到带附膜的不锈钢，此附膜既薄又韧，与板材粘贴松散有分离现象，冲切时易产生带料，这种情况下一要选用刃口锋利的进口高速钢模具，二是要将有附膜的一面放在下面，使附膜位于剪切层附近以达到被完整切下的目的，但这样做应充分考虑毛刺面对零件的影响。
（6）废料反弹也是造成带料的重要原因之一，废料反弹后废料如果有一半在下模处，会造成冲双料的现象，使模具严重偏载和吨位加大，从而引起带料或模具的损坏。
（7）最后还有一点就是模具本身制造精度及机床模位对中精度问题，也可能引起带料，此情况发生时应选用正规专业数控模具厂家制造的模具以及用校棒校正机器模位。
4、废料反弹：
废料反弹指冲孔废料
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