抽水机电机转子冲片级进模设计与制造--毕业论文.doc

常州机电职业技术学院毕业论文

常州机电职业技术学院
毕业设计（论文）

作 者： 学 号：
系 部： 模具技术系
专 业： 模具设计与制造
题 目： 抽水机电机转子冲片级进模设计与制造

校内指导教师：

企业指导教师

评阅者：

年 月

毕业设计（论文）摘要

【摘要】

介绍在制造微特电机冲制转子零件方面，高精度、高效率、高寿命的多工位级进模的设计的现代冲压技术，及配合自动冲床、多工位冲床等，实现高速自动化作业，提高冲制零件的精度和生产效率，在大批量制造微特电机方面有着非常现实的意义。
课题紧密结合企业生产发展的需要，介绍了一般多工位级进模的设计步骤；一般多工位级进模排样图设计方法；一般多工位级进模常用的结构特点；多工位级进模主要零件设计方法以及多工位级进模主要零件加工方法。
本课题的工作内容是多工位级进模的排样图设计；总装图设计；工作零件设计；卸料装置、导料装置等机构的设计以及主要工作零件和板料零件的设计。在充分分析本件结构和了解多工位级进模常用机构及工作原理的基础上，合理并完成本工件的多工位级进模设计。
【关键词】 级进模 卸料装置 自动冲压 凸模 凹模 侧刃

【Abstract】：
Introduction when production tiny special generator rushes the plate element after makes aspect, many work position levels of high accuracy and efficient, longevity life have into tripper and the design of mould to design modern stamping technology and coordination high speed punch and many work position punch etc. , realize high speed automation schoolwork, rising to rush make production efficiency and the precision of element , have very realistic meaning in the aspect of making tiny special generator in large quantity.
This program combined the needs of development of enterprise closely,and has introduced design stages of normally progressive die; Normal progressive die queue up the design method of master drawing into mould; The structure characteristic that progressive die use normally; Major elements of Progressive die design method and major elements design method as well as progressive die.
The working content of this program is progressive die design into the row master drawing of mould; The picture of general assembly is designed; Working element is designed; Tripper , guide structure and safe installation is designed as well as major working element and board material element. On the foundation of organization and working principle frequently ，I fully analysised and understanding the structure of progressive die,then completed the precise progressive die of this workpiece into mould design reasonably.

【Key words】： progressive die Tripper Automatic stamping Precision Punch Die guide nail

目录
1.引言……………………………………………………………………………………5
2.对冲压件产品图进行冲压工艺分析……………………………………………7
3.排样图设计……………………………………………………………………………8
3.1 影响排样的因素……………………………………………………………9
3.2 转子冲片排样图设计步骤…………………………………………………10
3.3 材料利用率的计算……………………………………………………………11
3.4排样图各工位的加工内容………………………………………………………12
4.冲裁力、卸料力、压力中心计算…………………………………………………13
4.1冲裁力计算…………………………………………………………………………13
4.2 压力中心计算………………………………………………………………………14
4.3 步距精度的计算…………………………………………………………………14
4.3.1 基本步距的计算……………………………………………………………15
4.3.2 步距精度的计算……………………………………………………………15
4.4 定距方式与侧刃………………………………………………………………16
4.4.1 定距方式……………………………………………………………………16
5.高速冲压设备的吨位选用…………………………………………………………17
6.模具结构设计…………………………………………………………………………18
6.1卸料装置…………………………………………………………………………18
6.1.1 卸料装置的设计……………………………………………………………19
6.1.2卸料板的润滑装置…………………………………………………………20
6.2导料系统…………………………………………………………………………21
6.3 限位装置…………………………………………………………………………22
6.4 安全监测装置……………………………………………………………………23
6.5 废料排除与制件提取……………………………………………………………24
6.6 辅助装置…………………………………………………………………………25
6.6.1 固定板…………………………………………………………………………26
6.6.2垫板……………………………………………………………………………26
6.6.3模架……………………………………………………………………………27
6.6.4紧固与安装要求………………………………………………………………27
6.7转子冲片多工位级进模的结构分析……………………………………………28
7.模具零件设计…………………………………………………………………………28
7.1 凸凹模设计的原则………………………………………………………………29
7.2 凸、凹模工作部分尺寸和公差…………………………………………………29
7.2.1尺寸计算原则…………………………………………………………………30
7.2.2刃口尺寸计算…………………………………………………………………30
7.3 凸模设计…………………………………………………………………31
7.3.1 凸模的结构设计……………………………………………………………31
7.3.2凸模的校验…………………………………………………………………32
7.4凹模设计………………………………………………………………………33
7.5 材料的选用………………………………………………………………………34
8.工艺卡片…………………………………………………………………………35
9.结论……………………………………………………………………………………37
10.致谢……………………………………………………………………………………38
11参考文献………………………………………………………………………………38

1. 引言
对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。
多工位级进模是冷冲模的一种。级进模又称跳步模，它是在一副模具内，按所加工的零件分为若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。被加工材料（一般为条料或带料）在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件（或半成品）。这样，一个比较复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。
多工位级进模的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的内容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。
本课题来自冲压企业。课题为抽水机电机转子冲片级进模设计，冲制件外形形状为带槽形的圆形冲片，冲制件的主要特点是尺寸精度高，而且尺寸精度一次性要求好，冲制件的毛刺要小于0.05mm，该冲制件生产批量大，每月生产量为300万冲片，形状也比较复杂，尤其是转子槽孔均为异形小孔，孔数较多，设计为复合模无论从模具结构，还是从加工制造都存在许多困难。因此，本设计课题为了达到冲制件高的技术要求和大批量生产目的，采用精密多工位级进模在J21－25自动冲床上冲制。经过数月的不懈努力，顺利完成了模具结构和主要零件凸模和凹模等的设计，包括卸料装置、导向装置、导料系统、定距方式的设计。
课题要求按照所提供的冲制件产品图设计一副多工位级进模，并按照所提供的自动冲床工作台面尺寸图及送料线高度进行模具的外形安装尺寸设计及定位尺寸设计。设计的多工位级进模应冲制出符合产品图纸要求的零件，并适合自动冲床的冲制和大批量生产的要求。模具上的主要零件凸模、凹模采用合金工具纲材料，提高模具的使用寿命。
在充分分析本件结构和了解多工位级进模常用机构及工作原理的基础上，完成本课题的多工位级进模设计。本课题的工作内容是：
1.对冲压件产品图进行冲压工艺分析，要求分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合高速冲压的要求。
2.排样图设计，根据对冲制件产品的冲压工艺分析，在设计排样时应考虑冲制件的冲制顺序、模具的工位数、冲制零件的排列方式、送料方式、冲压力的平衡、模具的结构和加工工艺性、冲制材料的辗压纹向、材料利用率、冲件的毛刺方向、导正钉孔的安排、镶拼凹模的强度等因素，合理确定步距的基本尺寸和步距的精度。
3.冲裁力、卸料力、压力中心计算，根据设计资料上所提供的公式进行计算。
4.冲压设备的吨位选用，根据总的冲裁力进行选用自动自动冲床的吨位。
5.模具结构设计，根据多工位级进模连续冲压的特点，需要许多种性质不同的机构进行配合工作，确保模具的正常冲制。本副多工位级进模所需要设计的机构有：a.卸料装置，采用弹压式卸料；b.导向装置,采用双导向机构，即上下模座用四根大的滚珠式导柱进行导向、卸料板与上下模板之间用四根小导柱导正。c.导料系统，采用条料浮顶器结构。d..定距方式，采用导正钉作为定距方式。e. 安全监测装置，采用失误导正钉的结构方式。
6.模具零件设计，其中主要零件凸模和凹模的设计要考虑有足够的刚性与强度、必须便于安装和更换。模具零件有标准件的尽可能采用标准件设计。
7.主要工作零件和板料零件的制造工艺编制，考虑多工位级进模制造的特点，最后精密加工都安排在进口的高精度机床上完成，确保模具的精度要求，并要求一块模板零件编制线切割加工程序。在模具设计和主要零件制造工艺编制完成后，撰写设计说明书。
具体指标要求有：
1.通过该课题设计，应完成一副多工位级进模设计工作。设计的多工位级进模应冲制出符合产品图纸要求的零件，并适合自动冲床的冲制（100冲次/分）和大批量生产的需要（300万冲次/月）。模具上的主要零件凸模、凹模采用合金工具钢材料。凹模设计有效刃口长度为10mm，凸模设计有效刃口长度为12mm。模具设计寿命为：刃磨一次可冲100万次以上，总寿命为1亿冲次。由于设计的多工位级进模在自动冲床上进行自动化冲制，为保证模具精度的要求，在模具结构上应考虑送料步距采用侧刃定距、模具的导向装置采用双导向机构、模具上要设置有限位装置等机构。
通过毕业设计应达到：掌握一般多工位级进模的设计步骤；基本掌握一般多工位级进模排样图设计方法；掌握一般多工位级进模常用的结构特点；基本掌握一般多工位级进模主要零件设计方法；基本了解多工位级进模主要零件加工方法；能独立解决在设计中遇到的一般技术问题。通过毕业设计达到训练的目标有：Auto CAD设计绘图能力的训练；多工位级进模设计能力的训练；查阅模具标准件资料能力的训练。并通过翻译一篇与模具设计内容有关的英文资料，了解国外模具的发展趋势。

2.对冲压件产品图进行冲压工艺分析
1.工件名称：
抽水机电机转子冲片产品图

材料：冷轧电工钢带50DW470
厚度：0.5mm
生产批量：大批量生产
2.精度分析：
查参考文献[1 ]表8-7得：黑色金属的机械性能：
材料抗剪强度：τ=568Mpa
冲件允许毛刺高度为0.05mm，
3.结构工艺性分析：
零件体积小，形状复杂，为了达到冲制件高的技术要求和大批量生产的目的,采用多工位级进模在自动冲床上进行冲制（100冲次/分），按照所提供的冲制件产品图设计一副多工位级进模。

3.排样图设计

排样图的设计是设计多工位级进模的重要依据，条料排样图一旦确定，也就确定了以下几个方面：
1 被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序。
2 模具的工位数，及其作业内容。
3 确定了被冲制零件排列式样方位，并反映材料利用率的高低。
4 决定了模具步距的公称尺寸和定距方式。
5 条料的宽度、纹向及送料方向的关系。
7 基本上确定了模具的结构等。
多工位级进模条料排样图设计得好坏，对模具设计的影响是很大的。在设计排样图时应有多种排样方案加以比较、归纳、综合，最后得出一个最佳方案。是否为最佳方案，要看工位分布是否合理，条料能否在连续冲压过程中通畅无阻，是否结合模具使用和制造单位的实际情况，是否便于使用、制造、维修和刃磨，是否经济合理。

3.1 影响排样的因素

条料排样图直接关系到级进模设计。因此在下面排样图的设计过程中，综合考虑了以下几个因素。
1 生产能力和生产批量。
在设计时为求使之平衡。因此采用了双排排样，提高了生产效率和材料利用率。
2 送料方式。
因为采用了高速冲床冲制零件，所以选用自动送料方式。
3 冲压力的平衡。
在设计时考虑到冲压力的平衡，使冲压加工的压力中心和模具中心一致。
4 模具的具体结构和加工工艺性。
在设计排样图时，要考虑到模具的具体结构。还要考虑到每一个环节，每一个具体部分的装配关系及装配顺序以至每部分的加工方案等。
5 被加工材料。
多工位级进模对被加工材料的要求很严格，在设计排样图时，材料的机械性能，材料厚度，条料宽度和材料纹向，材料利用率都要给予全面的考虑。
材料供料为成卷的带料供料可以进行连续、自动、高速冲压。
6 冲件的毛刺方向，
零件的毛刺方向是一致的。
7 正确安排侧刃口。
侧刃口与侧刃的位置安排对于我工位级进模的精确定位是很关键的。多工位级进模在采用自动送料机构送料时，必须在条料排样图的第一工位冲出工艺性侧刃口，在第二工位及在以后每隔二至四个工位的相应位置设置限位块和导料板。
8凹模应有足够的强度。
形孔之间的最小间隙应适当。如下文排样图所示。同时克服形孔薄弱环节。在设计排样图时应避免形孔有尖的凸角狭糟细腰等薄弱环节，以保证凸模的强度。也便于制造。
9 工位的确定与空位工位。
在条料排样图设计中，首先考虑被加工的零件在全部冲压过程中共分几个加工工位，是否设有空位，以及各工位的加工内容和各工位主要加工尺寸与精度。
① 工位的确定
应保证冲件精度要求和零件几何形状的正确。对零件要求精度比较高的部位应尽量集中在一个工位一次冲压完成为好，以避免步距误差影响精度要求。
② 空位工位
当条料每送到这个工位不作任何加工随着条料送进，以进入下一工位。这样的工位称为空位工位。在排样图中，增设空位工位的目的是为了保证模具有足够的强度。确保模具的使用寿命，或是为了便于模具设置特殊结构。

3.2转子冲片排样图设计步骤

1 绘制成比例的零件图。
2 绘制条料排样图。
① 首先根据已绘制的零件图的形状特点和已确定的排样方案单排、双排或多排，正排或斜排。定出排样基准线
② 按估计的工位数，以排样基准线为准划一排零件图，初步预计步距。力求各段之间以搭接方式连接。
3 综合考虑产品各内孔外形和各分解加工成形内容，共分多少工位，以及各工位的具体加工内容。
4 按工位分布内容，绘出各工位形孔图，并考虑必要的空位工位。
5 在上述考虑的同时，应考虑条料载体形式，导正销孔的数量，与直径及其在条料上的位置，侧刃位置与数量，比而确定条料宽度。
6 在绘制好的条料排样图上应标注必要的尺寸，如条料宽度，步距公称尺寸，导正销直径等。并且标注出工位序号或有效工位代号。
7 按上述方法得到几种不同方案 ，进行综合比较归纳得出一个最佳方案，作为多工位级进模的条料排样图。

3.3 材料利用率的计算

根据转子冲片零件图形状特点确定了一种排样方案。排样图及其分析如下：
排样如图所示：
由计算可得
每个零件的面积 S工= 575.62mm2 取一个步距条料的面积
S总 = L × b
L — 条料宽度
b — 步距长度
S总 = L × b
= 44×39.5
=1738 ( mm2 )
有效面积
S工 = 575.62 ( mm2 )
材料利用率
η1 = S有/ S总
=575.62/1738 × 100 %
= 33.12 %

3．4排样图各工位的加工内容
排样图采用单排样。
第①工位： 冲侧刃口；
第工②工位：冲轴孔；
第工③工位：冲转子槽形；
第工④工位：空位；
第工⑤工位：转子落料；
4.冲裁力、卸料力、压力中心计算
4.1冲裁力计算
冲裁模设计时，为了合理地设计模具及选用设备，必须计算冲裁力，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力。以适应冲裁的要求。
本副模具采用平刃口冲裁，其理论冲裁力（N）可按参考文献[2]式（2-3）计算

式中 L－冲裁件周长（mm）；
t－材料厚度（mm）
－材料抗剪强度（MPa）
选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取

查参考文献[1]表8—7，得τ=568 Mpa
冲裁各周长（共4处）
侧刃口处：L1=80
转子轴孔处：L2=31.42
转子槽形处：L3=317.76
转子落料处：L4=80.86
L总=510.04
F冲=1.3*510.04*0.5*568=188306.768（N）
查参考文献[2]表2-20，得K卸 =0.05
卸料力：F 卸=K卸*F冲 =0.05*188306.768=9415.3384（N）
F总=F冲+F卸=188306.768+9415.3384=198000（N）
4.2 压力中心计算
冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和压力机中心线重合，否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸、凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的磨损，影响压力机精度。
冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲模轮廓线的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合理作用点可转化为求轮廓线的重心。具体方法如下：
1） 按比例画出冲裁轮廓线，选定直角坐标x-y；
2） 把图形的轮廓线分成几部分，计算各部分长度L1、L2、…、Ln，并求出各部分重心位置的坐标值（x1,y1）、（x2,y2）、…、（xn,yn）；
3） 按下列公式求冲模压力中心的坐标值（x0,y0）：
X0=
Y0=
把数据代入以上公式计算，得：
X0=（L1X1+L2X2+L3X3+L4X4）/(L1+L2+L3+L4)
=(0+1241.09+25103.04+12775.88)/510.04
=77.1(mm)
因为排样图上各各个凸模都关于中心线对称，所以 y轴方向的压力的合力在x轴上，即Y0 = 0 。
最后取压力中心坐标为（ 77.1, 0 ）。

4.3 步距精度的计算

4.3.1 基本步距的计算

级进模的步距是确定条料在模具中每送一次，所需要向前移动的固定距离，步距的精度直接影响冲件的精度。
步距基本尺寸决定于冲件的外轮廓尺寸，和两冲件的搭边宽度。因本零件采用双排，且排列方向和送料方向平行。因此步距的基本尺寸
S = A + M
A — 工件外形尺寸
M — 搭边宽度
抽水机电机转子冲片步距基本尺寸
S = A + M
= 38 + 1.5
= 39.5 ( mm )

4.3.2 步距精度的计算

步距的精度直接影响冲件的精度，由于步距的误差不仅影响分断切除余料，导致外形尺寸的误差。还影响冲件内外形的相对位置。也就是说，步距精度愈高，冲件精度也愈高。但步距精度过高，模具制造也就愈困难。所以步距精度的确定必须根据冲件的具体情况而定。
影响步距精度的因素很多，但归纳起来主要有：冲件的精度等级，形状复杂程度，冲件材质和厚度，模具的工位数，冲制时条料的送进方式和定距形式等。
多工位级进模步距精度经验公式

δ— 多工位级进模步距对称偏差值
β— 冲件沿条料送进方向最大轮廓基本尺寸精度提高三级后的实际公差值
n — 模具设计的工位数
k — 修正系数
转子冲片工件沿送料方向的最大轮廓尺寸是38mm。在排样图中共分为5个工位。
原图规定工件为IT10精度，将IT10提高三级精度。则尺寸38 的IT6 的 公差值为 0.016mm模具的双面冲裁间隙为 0.06～0.08mm。查参考文献3表3-1 得k = 1
则转子冲片多工位级进模步距对称偏差值

=
=±0.004
则这副多工位级进模的步距公差为±0.004mm。在排样图中，由第一工位至各工位形孔的孔距均标注±0.004mm。

4.4 定距方式与侧刃
级进模的定距方式有定位销定距，侧刃定距，导正销定距和自动送料机构定距等四种。四种定距方式各有优缺点。侧刃定距是级进模极为常用的定距方式，特别是形状复杂的冲件。所用的级进模一般采用这种方式定距。在高速冲床上采用自动送料机构送料作粗定距，导正销作精定距，以实现连续自动作业。
侧刃定距是在模具的第一工位上首先对条料冲出侧刃口，在第二工位以至在以后的每三至五式位的对应位置安装定位销，以便对条料进行导正，严格控制整个条料在模具内送进的相对位置。
多工位级进模的侧刃口多数是特意在条料的空余部位上冲出的工艺性孔，一般是设计在条料裁体上的。
根据转子冲片零件的要求，综合考虑级进模选用侧刃定距方式。

5.自动冲压设备的吨位选用
冲压设备的选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列重要问题。
根据所要完成工序的工艺性质，批量大小，工件的几何尺寸和精度，以及完成各种工序所需的压力F总，拟选用J21-25吨自动冲床。查冲床参数表可知：
公称压力 250KN
滑块行程 65mm
最大闭合高度 270mm
闭合高度调节量 55mm
滑块中心线到床身距离 200mm
工作台尺寸 370mm×560mm
工作台孔尺寸 200mm×290mm
横柄孔尺寸 40mm×55mm
垫板厚度 50mm

6.模具结构设计
6.1卸料装置

6.1.1 卸料装置的设计
卸料装置是起卸料作用，在多工位级进模工作前，弹压卸料装置把条料压住，防止条料在冲压过程中产生位移和塑性变形，卸料装置必须对各凸模起导向和保护作用。
对于不同的冲压工序，卸料装置有不同的作用，在冲裁工序中，它起卸料与压料作用；在弯曲工序中，它不仅是卸料，也可以起到局部成型的作用，在拉深工序中还要起到压边圈的作用。
卸料装置可以分为固定卸料和弹压卸料两种。在多工位级进模中，多数采用弹压卸料装置，但有时采用固定卸料装置。
在级进模中，弹压卸料板都要设计成反凸台形。冲压时，凸出部分正好进入两导料板之间。凸台与导板之间应有适当和间隙。
1． 卸料板和工作形孔应当与凹模形孔同心。这种要求要从模具设计及工艺上加以保证。另外，卸料板的各形孔与对应凸模的配合间隙只有凸模与凹模冲裁间隙的1/3至1/4，这样才能起到对凸模的导向和保护作用。而且间隙愈小，导向效果愈高，模具的寿命也愈高，然而制造的难度就愈大。但在高速连续冲压中又是十分必要的。对于低速冲压的多工位级进模，可以适当放宽卸料板与凸模配合精度。
2． 卸料板各工作形孔应有良好的粗糙度。卸料板的粗糙度与冲压速度有关，速度越高，粗糙度也越高。高速冲压，因凸模与卸料板的磨擦，要求卸料板形孔的粗糙度要高。在高速冲压的多工位级进模中，卸料装置与凸模、导正销以及辅助导向装置之间的润滑都是很需要的。
3． 多工位级进模的卸料板应具有耐磨性能。高速冲压的多工位级进模卸料板的工作部分往往是采用镶拼结构，采用高速钢或合金工具钢制造，淬火硬度HRC56-58。对于冲压速度不高的卸料板可选用中碳钢以上或碳素工具钢材料制作，淬火硬度HRC40-45。而低速冲压卸料板没有硬度要求。
4． 卸料板应有必要的强度，以防止在长久的受力运动状态下产生变形。拼合结构卸料板的基体应有一定的厚度。
卸料板对凸模要有一定的导向高度，越是细小凸模其导向高度也越高，可利用导向套对细小凸模进行导向和保护。其导向套的高度可以高于卸料板。对于大的凸模，卸料板只起卸料和导向作用，为此可以降低接触高度，减小磨擦。
在条料需要较大压紧力的时候，需要更大的弹簧预压力，这时会忽略卸料板的自身强度的不足，而造成卸料板发生变形，甚至损坏卸料板，损坏凸模，这是不允许的。在需要有较大压紧力时，可在卸料板之内各凸模之间的适当位置增加弹压力装置，如弹簧、硬橡胶等。
5． 为了保持卸料力平衡，卸料螺钉孔应当布置在全部工作形孔的外围，使得卸料螺钉受力均匀。
6． 卸料螺钉的工作长度在一副模具内应严格一致，否则安装以后卸料板不能平稳，形成不平衡卸料，容易损伤凸模。在多工位级进模中卸料螺钉用如下图所示的结构，其特点是便于控制长度，可以通过磨削端面保证长度的一致性。另外每次凸模刃磨，卸料螺钉也可同时磨去同样的高度。

7． 抬料钉露出卸料板底面有效工作直壁的高度。抬料钉有效工作直壁露出卸料板底面有能过长，一般为（0.5-0.8）t ,而冲裁部分凸模应凹入卸料板底面0.8-2.5mm ,否则当冲程回升时，条料会将抬料钉抱住，影响连续作业。尤其是当采用带台式导料板，过长容易造成条料变形，影响冲压精度。如果需要抬料钉多露出有效工作直壁，就应当在卸料板上靠近抬料钉附近安装条料弹顶器。
8． 卸料板对阶梯形凸模的空让部分，要有足够的活动量，而且还要有足够的刃磨量。
9． 卸料螺钉沉孔深度应有足够的活动量。卸料螺钉沉孔深度如果不够，当凸模刃磨到一定高度时，卸料螺钉帽在冲压最低点时就会高出上模座的上平面，甚至会发生事故。
10． 卸料弹簧的选用。根据所需要的压力，并考虑一定的预压力选用弹簧。在工作状态时，弹簧挠度不能超过70% 。
11． 卸料装置的辅助导向机构。辅助导向机构俗称小导柱和小导套。它们多数是在卸料板与固定板之间增设的导向机构。小导柱和小导套之间的配合间隙应当更小，一般为凸模与卸料板配合间隙的一半，方能对卸料板起到导向作用。实践证明，冲裁间隙在0.05mm以内的多工位级进模普遍采用滚珠过盈配合的辅助导向机构，达到了提高模具寿命的效果。

6.1.2卸料板的润滑装置
弹压卸料板与各凸模应良好的润滑，以提高模具的寿命。
最简便的润滑方法是在卸料板的上面加上一层存油毡垫，沿卸料板的外周镶上金属边框，用小螺钉将油毡垫固定在卸料板上。在每次冲压之前对油毡垫注入机油，这样便可通过油毡将油渗透到凸模与卸料板的间隙中，达到润滑的目的。
也可以在卸料板的四周紧紧地围上围板；在固定板与卸料板之间安装喷雾装置，油通过油路进入喷雾器，喷在凸模上，油便渗入凸模与卸料板的间隙进行润滑。

6.2导料系统

由于多工位级进模除纯冲裁冲压属于平面加工以外，对于带有弯曲、成型、拉深的冲制件均属于立体加工。因此对于条料在分断切除余料加工过程中，条料不能受到任何障碍。条料的送进，必须浮离下模平面，并给予严格控制，导料系统决不能影响侧冲与倒冲机构工作
多工位级进模导料系统一般包括，左右导料板、承料板、条料侧压机构，条料浮顶机构，除尘装置和障碍检出机构等。
多工位级进模的导料系统直接影响模具冲制的效率和精度。因此，设计多工位级进模的导系统时必须根据以下因素考虑各项机构的选用。
1.根据冲件的特点、排样图上各工位的安排情况决定导料板式样、长短、高矮，决定浮顶器式样、种类及浮顶高度等。
2.根据冲床速度，选择合适的导料系统。例如在特高速冲压时，导料板对条料的磨擦已形成一大阻碍，这时可采用滚动导向的导料系统。
3.根据送料方式不同、对导料系统的要求也不同。手工送料对导料系统要求比较简单。例如障碍检出机构就不必要了。自动送料时，障碍检出机构和除尘装置是不可少的。
4.结合已确定的模具结构考虑导料系统的选用。例如对于拉深为主的多工位级进模，各凸模安装在上模还是下模，其导料系统也就不同。
5.卸料装置与导料系统必须结合起来考虑。
导料板是对条料进行导向的装置之一，沿条料送进方向，安装在凹模形孔的两侧，并与模具中心线平行。一般导料板分平直式和带台式两种。平直式多用于低速，手工送料的级进模；带台式多用于高速、自动送料的级进模。
要使条料在导料板内连续地送进，导料板内必存在微小的间隙。由于这种间隙存在，在条料送过程中，难免左右摆动，虽然有导正钉进行位置导正，但也会影响冲制精度。因此在设计多工位级进模的导料系统时，考虑在一侧导板上安装侧压力适当的侧压装置，使条料沿着主导板的基面直线送进。
根据电机转子多工位级进模的实际情况，选用带导向槽条料浮顶器作为导向系统。带导向槽的条料浮顶器是在导向槽导引下送进条料，代替了导料板的作用，同时又使条料浮离凹模之上。
在特殊情况下，由于模具的全部或局部长度上的不适合安装导料板，这时可在模具工作形孔两侧沿送进方向安装带导向槽的条产浮顶器。在模具有侧向冲压的情况下，采用带导向槽的条料浮顶器是比较方便的。
带导向槽的条料浮顶器有背台式和圆柱式两种。背台式结构在安装、拆卸和使用均不方便。所以背台式导向槽的浮顶器在多工位级进模中应用较少。圆柱式导向槽的浮顶器，它们都是由凹模上面直接插入，在导向面的背部加工出凸台来，用止动块止动，以防止在弹簧力作用下弹出和沿轴向转动。其结构如下图所示。

本模具采用导料板式结构，其特点是：
多工位级进模与普通冲裁模一样，也用导料板对条料沿送进方向进行导向，它安装在凹模上平面的两侧，并平行于模具中心线。多工位级进模的导科板，为适应高速、自动冲压，常采用有凸台的形式．这是使条料在浮动送科中，在浮顶器对条料的弹顶作用下，仍能使条料在导料板中运动自如。
浮顶器将条料顶出一定高度，才能使条料在自动连续成形冲压时畅通无阻。顶出的高度由冲制件的最大成形高度决定。在浮顶器顶出状态下，条料的上下均需有—定间隙，如图2-58所示。导料板与条料间有0.03~0.20mm的间隙；导料板凸台宽—般取1.5~3mm，高度为1.2~3.5mm；导料板的限制高度H0由工件最大成形高度h决定，具体导料板的结构如下：

导料板结构图
条料浮顶器的配置应当保持条料送进过程中平稳，应沿条料送进方向两侧均匀布置。如果条料过宽，还应在中间设置浮顶器，防止条料变形。沿条料送进方向，浮顶器的间距不宜过大，以避免条料波浪前进。这了保持条料的平稳，所有浮顶器露出凹模的高度应当一致。在凹模面积允许的情况下，力求采用平端面的浮器为好。
带导向槽浮顶器对条料进行导向是属于点接触，间断性导向。因此，对于条料宽度公差和两侧平直度要求更严格，否则由于条料宽窄不一，将使条料送进产生较大误差。导向槽的深度应当适应条料宽度公差。导向槽的高度取1.6mm。
卸