热余锅炉汽化冷却系统-设备及管道安装施工方案-学位论文.doc

新疆钢铁有限责任公司
新建年产100万吨炼钢工程

余热锅炉汽化冷却系统
设备及管道安装施工方案

二0一0年十月

28

目 录

一、工程概况 1
二、主要施工方法 3
（一）、烟道式余热锅炉及汽包吊装 4
（二）、静设备安装 10
（三）、泵安装 14
（三）、泵安装 14
（四）、汽化系统蒸汽管道安装 16
三、施工机械、工具一览表 26
四、吊装安全注意事项 27
五、劳动力计划表 28

一、工程概况
1、余热锅炉汽化冷却系统
（1）、本系统主要设备有（部分为2#余热锅炉预备）：余热锅炉(烟道式)、汽包、除氧器、软水箱、电动给水泵、电动软水泵、低压热水循环泵、定期排污扩容器、汽包、除氧器及排汽消音器，取样冷却器、磷酸盐加药装置等共计20台(套)设备分布在塔楼+15.100、+18.850、+27.500、+36.200、+42.200m各层平台。
（2）、设备总重量约170t，最重单件设备汽包约21t，安装标高+42.200mm；其次为烟道式余热锅炉I段约15t (未装配氧枪口装置、下料口装置及固定支架) ，支座安装标高+15.130mm。
(3)设备进场路线，如下图示

在进行路线上的障碍物必须及时清除，保证有足够的宽度来保证设备和吊车进场。并且进场路线处屋顶梁、瓦暂不能安装。

2、主要设备参数
序号
设备名称
单位
数量
单重(t)
总重(t)
外形尺寸(m)
安装高度(m)
备注
1
转炉烟道式余热锅炉
套
1
78
78
各种
+15.100～+36.200
每套分四段
2
汽包
台
2
21
42
Φ2.6×8.5
+42.200
其中1台为2#余热锅炉预留
3
柔性升降装置
台
2
2
4
1.5×1.2
+15.100

4
软水箱
套
1

4×3×3(长宽高)
+18.850
V=36m3
5
软水泵
台
2
0.6
1.2
1.4×0.6
+18.850

6
电动给水泵
台
2
1.2
2.4
1.8×0.6
+18.850

7
除氧器及除氧水箱
套
1
12
12

+27.500

8
排汽消音器
台
2
2
4
Φ0.9×2.5
屋顶(约+50m)
其中1台为2#余热锅炉预留
9
定期排污扩容器
套
1
1.2
1.2
Φ1.5×2.9
+15.100

10
磷酸盐加药装置
台
1
2
2
2.5×2.5×2(长宽高)
+18.850

11
取样冷却器
台
1
0.2
0.2
2Φ0.273
+15.100

12
排汽消音器
台
2
0.5
1.0
Φ0.7×1.8
屋顶(约+50m)
其中1台为2#余热锅炉预留
13
低压热水循环泵
台
2
2
4
2.1×0.8
+18.850

3、编制依据
1）设计伊钢炼钢连铸图纸
2）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
3）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4）《压缩机、泵、风机安装工程施工及验收规范》GB50275-98
5）《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98
6)《炼钢机械设备工程安装验收规范》 GB50403—2007
7)《工程测量规范》GB50026—93
8) 《建筑设备防火规范》GBJ16-87
9）设计及制造厂规定的标准和要求

二、主要施工方法
1、施工布置
（1）根据施工程序和工艺布置，以及现场现有条件,本系统按各平台具备安装条件分层分阶段进行安装。根据本系统特点，我们此处以烟道式余热锅炉和汽包安装作为代表进行叙述。烟道式余热式锅炉分为四段（固定烟道I段、Ⅱ段、Ⅲ段、Ⅳ段）和一件活动烟罩，重约72t。烟道间均采用外径法兰螺栓联接，法兰密封采用陶瓷纤维绳。I段下端沿口安装标高为+12.611m，Ⅳ段与环缝洗涤塔接口标高为+34.582m，顶部最高(Ⅲ段、Ⅳ段接口处)标高为+41.100m。根据现场到实际情况，首先安装固定烟道I段，然后安装Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段及汽包；待提升装置安装后再安装活动烟罩。
（2）吊装准备
1）安装方位的确定：应先在设备支撑平台上上标明0度、90度、180度的方位，吊装前再次确定设备本体的安装方位和基础的方位对应，并对其几何尺寸按照图纸进行检查。
2) 设备开箱清点验收
开箱清点工作由甲乙两方共同进行，清点依据以设备装箱单，按图核对箱号无误后开箱，按装箱单核对规格、型号、数量清点，并做好记录，发现缺件、损坏、变形、错件做好记录，会同甲方人员做出处理意见。对缺件、无法修复缺陷的部件列表送甲方做出处理决定。对于小件，精密件要入库保管，对于短时间不用的部件从新装箱保存，并注意防雨。
3)检查吊耳的焊接质量或钢丝绳的捆绑检查。
2、钢平台复查
复查安装位置标高、中心线，每台（套）设备安装位置上应划有明显的纵横中心，标高三角标记。设备吊装就位前进行支撑梁的位置复核，检查孔洞是否满足吊装，特别是各层平台的烟道预留孔。
3、基准线和基准点的设置。
（1）在安装前必须设置中心标板和基准点，以保证设备的准确定位。
（2）基准线和基准点布置图应标明编号位置及座标值，安装结束后作
为交工资料存档。
（一）、烟道式余热锅炉及汽包吊装
1、施工机械选择
1）、根据烟道的重量和安装高度，对于烟道和汽包的吊装决定采用一台160吨汽车吊吊装（利用现场现有100t履带吊可以先期吊装烟道I段、Ⅱ段）。
2）、固定烟道I段重约15t (未装配氧枪口装置、下料口装置及固定支架)，我们根据制造设备图纸计算其长度约8.3米，经现场实测框架的预留孔不能满足正装，这给吊装作业带来了一定的难度。
2、钢丝绳的选择:
根据SHT/3536—2002《石油化工工程起重施工规范》中6.3.1中规定：当工件重量小于或等于50t时，钢丝绳使用安全系数K≥8,本系统最大件为汽包，重量为21t，查钢丝绳性能表,我们采用6×37+1直径为φ36.5mm抗拉强度为σ=1813MPa的钢丝绳作2个绑点。经核算是安全的。
3、主要吊装方法
在安装前，通过土建已上报并确认的转炉纵、横中心线及标高的基准点、线将其投影到有关联各层平台梁、柱上面。特别是各烟道支座安装标高（也就是平台梁标高，若为负则可通过垫板调整，若为正则需要进行现场与设计讨论后进行调整。）烟道式余热锅炉安装工艺流程如下：

针对设备的特点，我们在加料跨用100吨履带吊先将固定烟道I段水平吊至转炉基础的下方中心位置,如下图。

然后100吨履带吊松钩,从+18.850m的横梁上越过,吊钩的位置在吊装孔的中心附近，再重新穿上钢丝绳起吊，同时，10吨链式起重机的吊点选在该烟道的上部位置，它的作用是使烟道在起吊过程中，使烟道呈一定的角度，以便顺利就位。如下图所示。

就位后在固定支架未安装前，采用两根工字钢I22临时加固支撑，待支撑加固后再松钩，如下图所示。固定支架安装后拆除临时加固支撑。

固定烟道Ⅱ在CD跨（钢水接受跨吊装），待+18.850mm平台具备安装条件后进行固定烟道吊装。固定烟道段重约16t（未装配斜座及弹簧吊架）,长约10.6米。吊装前，先将膨胀伸缩节安装在I段上，同时在+18.850m平台的横梁上将固定烟道Ⅱ段的2件斜座定位。采用100t履带吊吊装Ⅱ段本体，在+18.850m平台采用两根工字钢I22临时加固支撑，待+27.500m平台具备条件后弹簧吊架安装后再拆除。
固定烟道Ⅲ段重约16t（未装配4件弹簧座）、长约11米，固定烟道Ⅲ段吊前需要注意的是+36.200m平台支撑梁只能固定一根梁（如下图）。吊装前，在+36.200m平台将四个弹簧座的纵、横中心线及相关标高放线到就近不影响安装的梁柱上，并作好标示。采用160t汽车吊将固定烟道Ⅲ段就位后立即进行其余支撑梁安装固定，然后立刻进行固定烟道Ⅲ段的弹簧支座下的四个弹簧座定位、固定。烟道再缓缓吊放在四个弹簧座上，简单找正后松钩。然后进行检查、调整，最后定位。

固定烟道Ⅳ段重约13t 、长约6米，采用160t汽车吊进行吊装，吊装前需确认环缝洗涤塔安装已经完成。吊装就位时，安装固定好支撑梁后立刻安装其三个弹簧座。并与第III段和弹簧支座联接，最后调正。
活动烟罩重约5.8t，安装在固定烟道I段下端，在转炉口上端，转炉炉口标高为+11.850m，采用链杆式传动升降。待其在+15.100m平台梁上的提升装置安装后进行安装，其安装最低点标高为+12.760m，安装最高点为+13.310m，行程550mm。
特别注意：在汽包吊装前该跨不能封顶。汽包采用160汽车吊吊装，如下图所示。

4、各段烟道安装就位后，调整其方位和垂直度，使其达到设计或规范的要求，烟道式余热锅炉和汽包安装允许偏差及检验方法如下表。

烟道安装允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
纵向中心线
5.0
挂线尺量
横向中心线
5.0
挂线尺量
标高
±5.0
水准仪
水平度（或垂直度）
1.0/1000
水平仪或吊线尺量
法兰接口
同心度
2.0
尺量
平行度
1.5/1000，且≤3.0
尺量，塞尺
汽包安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验方法
纵向中心线
5.0
挂线尺量
横向中心线
5.0
挂线尺量
标高
±5.0
水准仪
纵向水平度
全长≤2.0
水平仪或水准仪
（二）、静设备安装
本系统静设备主要有:汽包（前面已述）、除氧器、软水箱、定期排污扩容器、除氧器及排汽消音器，取样冷却器、磷酸盐加药装置等。
1．设备安装施工条件
1）设计及其它技术文件齐全，施工图纸业经会审，技术交底和必要的技术培训已经完成。
2）材料、劳动力、机具基本齐全。
3）现场施工用水、电等可以满足要求。

2．设备验收和清点
1）清点验收随箱的出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
2）按装箱清单清点检查设备及设备附件和内件名称，型号和规格及数量，表面不得有损坏、变形及锈蚀。
3）备品备件由甲方收回仓库保存，其它暂不安装的零部件则复好箱子，妥善保管。
3．设备安装
1）安装前检查设备上制造厂是否标有中心标志和定位基准标志，如没有则在现场自行标出。
2）检查设备方位标记，重心标记及吊挂点，不符合者要予以补充。
3）有内件装配要求的设备，检查设备内壁的基准园周线，基准园周线应与设备轴线垂直，以保证内件安装的准确性。
4）设备就位
⑴ 方位正确
⑵ 安装标高、中心线
⑶ 垂直度、水平度
h—立式设备两端测点距离，D—设备直径，L—卧式设备两支座距离

允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
立式
卧式
方位
沿底座园周测量D≤2000，10
D＞2000，15
——
沿底座环园周测量5

中心线
±5
±5
±3
±3
标高
±5
±5
±3
±3
水平
——
纵向L/1000
横向2D/1000
——
纵向0.6L/1000
横向D/1000
垂直度
H/1000，但不超过30mm
——
h/1000
<30mm
——
⑷ 立式垂直度测量方法
a．有条件可挂铅垂线直接测量的，则在互成90°的方向悬挂两根铅垂线直接测量上下两个数据值，确定垂直度偏差。
b．高大设备，在互成90°的方向架设两套经纬仪，切边测量垂直度偏差值。
c．高大设备受气候条件（太阳照射和风力）的影响，为求得垂直度偏差正确性，应选择最佳气候条件来测量和调整。
d．不得用松紧地脚螺栓及局部加压等方法来调整设备垂直度。
⑸ 卧式设备滑动端地脚螺栓位置应准确，安装时紧固，开车前松开0.5～1mm，以满足设备热胀冷缩的要求，安装前底座应清理干净，在滑板上涂以黄干油以利滑动。
5）梯子平台及其它附件的安装。直爬梯的安装必须保证设备能自由伸缩。
6）人孔封闭
由施工、业主、监理共同检查认同，方可封闭，并填写“设备清理检查、封闭记录”。
高压设备上的人孔、封头上的螺栓都比较大，一般均用液压搬手来拧紧，拧紧时必须按制造厂提供的工作程序来进行，必要时，还要测量螺栓的伸长量。
5．施工程序（静止设备安装程序见下表）
一般静止设备安装程序

（三）、泵安装
本系统泵安装主要有：电动给水泵、电动软水泵、低压热水循环泵等各两台。
1．施工前准备工作
1）审阅出厂证明书和检验记录。
2）人员组织和技术交底。
3）施工器具准备。
4）认真阅读消化随机说明书及其它随机技术资料，严格执行其技术标准、规定，及时作好各道工序的安装实测记录。
2．设备开箱和验收
1）由建设单位组织施工单位人员参加，清点随机出厂合格证明书、图纸及文件等技术资料。
2）清点零部件，备品备件及专用工具。
3）检查设备和零部件有否缺陷和损坏、锈蚀等情况。
4）移交后要妥善保管。
3．泵安装准备
1）在基架安装螺栓两侧及机座的立筋及纵向中心线部位或负荷集中的地方找出垫铁位置，用铁水平检查垫铁的水平度。
2）配置垫铁每组垫铁（包括一对斜垫铁）不得超过5块。
3）垫铁大小根据设备大小而定。
4、泵的安装
1）泵就位，按图纸要求定位中心和标高。
2）泵水平度测量，如是解体泵，则在水平中分面，或轴颈处测量。如是整体安装泵，则在主轴外露部分，水平出口法兰面上，或垂直进出口法兰面上测铅垂度，允许偏差≤0.1mm/m。
3）精找平，拧紧螺栓，测量中心、标高、水平度为最终记录。
4）焊接垫铁。
5）配管前联轴器对中。
⑴ 测量联轴器间距。
⑵ 对中方法，两点对中法。
⑶ 偏差应符合图纸要求或安规范要求。
6）配管：管法兰不得与泵法兰强行连接，否则将对泵体产生附加外力。
7）配电气仪表。
8）清洗轴承箱，加进合适的润滑油。
9）管道清洗。
10）配管后对中（最终对中）,其偏差应与配管前相同,否则将重新调整管道。
11）电机单试。
12）联接联轴器，进行泵单体试车。
13）整理施工记录，办理中间交接手续。
14）安装注意事项：
⑴ 大功率离心泵联轴器对中时应磁力对中。转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定
⑵ 轴密封件组装后，盘动转动应灵活。。
⑶ 离心泵起动时应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门。
7．安装程序（一般泵安装程序如下）
一般泵安装程序
序号
平台支撑梁基础
安装
设备
1
钢平台基础验收

设备材料点交
2
钢平台基础放线

检查或设置找正基准线
3
钢平台表面处理

清理设备底座板
4
安放垫铁

清理螺栓
5
螺栓孔清理
设备吊装就位、穿好螺栓

6

初找平

7

精找平、拧紧螺栓

8

点焊垫铁

9

配管、配电仪

10

联轴器对中

11

油箱清洗和加油

12

管道冲洗，入口加滤网

13

联轴器对中复查、联接联轴器

14

单体联动试车

15

竣工

（四）、汽化系统蒸汽管道安装
管道安装应遵照下列规范：
《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及规范》GB50236-98
管道支吊架参照国家标准图集R402《室内热力管道支吊架》进行施工
排水管、排污管均应向介质流动方向倾斜，以利于疏水和排污，坡度为3/1000。
施工准备包括：技术准备，材料机工具准备，人员安排以及基础放线、划线等。
1、管道安装要求
1)、相邻管道的错口偏差不得大于0.2管壁厚度。
2)、管道连接时，不得强用力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3)、支管在主管上的开孔位置不宜在焊缝上，其间距不得小于50mm。
4)、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，不平直度允许偏差a=1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，不平直度允许偏差a=2mm。但全长允许偏差均为10mm。
5)、安装前，检查各平台基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内是否清洁。
6)、动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。
7)、管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
8)、保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。
9)、安装切割或修改时，要保证管内清洁。
10)、安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。
11)、不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。
12)、管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。
13)、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。
14)、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
15)、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
16）、安装偏差:坐标允差25mm,埋地允差60mm。标高允差2mm,埋地25mm水平管道平直度2‰，最大50mm，立管垂直度5‰长度，最大3mm。成排管道间距15mm，交叉管道的外壁或绝热层间距20mm。管子切割质量:切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、回凸、缩口、烙渣、氧化物、铁属等。切口端面倾斜偏差应小于外径1%,且不得超过3mm。
2、阀门安装
本生产系统中使用了大量的、各种不同型号、不同介质、不同材质和不同种类的阀门。因此，其安装质量必须满足工艺和设计要求。其安装程序按“阀门安装工艺流程图”进行。
开箱型号核对

检 查

清 洗

严密性试验
强度试验

组 装
研 磨

安 装

阀门安装工艺流程图

2.1、 阀门检查
阀门应按型号种类进行检查，主要对阀门的内外表面质量、阀座与壳体接合、阀芯与阀座吻合、阀托与填料压盖的配合、阀盖与法兰的结合及开启灵活性等进行检查，发现缺陷应及时检修处理。
2.2、 压力试验
本工程中需要做强度试验的阀门，其试验压力按其公称压力的1.5倍进行；需要做严密性试验的阀门按其工作压力的1.25倍进行。
2.3、 阀门研磨
阀门研磨应将阀板和阀座分开进行。研磨后清洗，再进行装配，然后重新回到试压工序进行水压强度试验和严密性试验。
2.4、 阀门的安装
阀门安装应注意：1） 核对型号、规格是否符合设计要求；2） 检查阀杆和阀盘的灵活性；3） 阀门应处于关闭状态；4） 安装位置、方向符合设计要求且便于操作。
3、管道无损检验方法
1）、焊接方法和焊接材料
汽化冷却管道材质为20，采用E4303（J422）焊条焊接，焊丝采用HO8型。
⑴焊工必须持证上岗。
⑵对于一般碳钢管道，采用手工电弧焊。
⑶对于所有蒸汽管道，对接接头的根部焊道采用氩弧焊，填充和盖面层采用手工电弧焊。
壁厚小于3mm或直径管道（DN≤DN50）所有焊道全部采用氩弧焊。
2）、焊前准备
（1）．碳钢管材的切割和坡口加工采用氧乙炔焰方法。
在采用氧乙炔焰和等离子弧热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
（2）．组对前应将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（3）．焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
（4）．除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
3）、焊接材料
焊接材料 是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理。
焊接材料管理执行公司企业标准－压力管道安装作业指导书《焊接材料管理工作程序》。
⑴ 验收入库
一般要求焊材－检查焊材牌号、规格、批号和质量证明书等。
特殊要求焊材－验收入库后还必须对焊材进行复验。
⑵ 焊材保管（一级库和二级库）
库房要求：通风良好，配备防潮去湿设施，保证室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。
堆放要求：焊材堆放在货架上，且按种类、牌号、规格和批号等分类放置，并挂牌。
⑶ 焊条烘烤
焊接责任师根据有关规定和技术要求编制焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。
烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期维修，确保设备完好。
4）、焊接施工
4.1）．焊接环境要求：
⑴、焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
⑵、焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。
手工电弧焊：8M/S
氩 弧 焊：2M/S
⑶、焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
⑷、当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
4.2）．定位焊
⑴、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
⑵、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保护焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
⑶、在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
⑷、与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
4.3）．焊接
⑴、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
⑵、焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，特别对于大直径管和厚壁管更应如此，以减少焊接应力和焊接变形。
⑶、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
⑷、多层焊的层间接头应错开。
⑸、管道焊接时，管道开启处应堵死，以防止管内有穿堂风通过。
⑹、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
⑺、需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时对所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
5）、无损检测
5.1）．无损检测人员，应持有相应特种作业资格证。
5.2）．射线照相底片由Ⅱ级射线检测人员评定。
5.3）．由Ⅱ级检测人员填写检测报告，无损检测责任师审批签发送委托单位。
5.4）．委托单、原始记录、检测报告、射线底片及检测统计表由试验中心存档。
4、管道吹扫、试压
汽化冷却管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。
汽化冷却系统设备及管道工作压力及试验压力参数表
序号
设备名称
工作压力(MPa)
试验压力(MPa)
备注
1
汽包
1.3
1.95

2
活动烟罩
1.0
1.5

3
固定I段烟道
1.8
2.7

4
固定Ⅱ段烟道
1.8
2.7

5
固定Ⅲ段烟道
1.8
2.7

6
固定Ⅳ段烟道
1.8
2.7

7
蒸汽管道

2.145

4.1、压力试验前应具备下列条件：
⑴、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
⑵、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
⑶、待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
⑷、待试管道的仪表元件已经隔离。
⑸、管道在试压前必须进行无损探伤检查合格后方可进行；表面焊接无凹槽，夹渣或焊接结合缺陷。
⑹、试压前要检查所有安装的管道与设备之间是否有碰撞的地方，需加固的地方要进行加固。
⑺、符合压力试验要求的水已经备齐。
⑻、试压前要将安装报验、无损探伤报告报验后才进行。
4.2、压力试验要求：
⑴、以洁净水为介质。
⑵、当进行压力试验时，无关人员不得进入。
⑶、压力试验未完，不得用电气焊在管道上进行修补。
⑷、注水前应排尽空气。
⑸、试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
⑹、试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。并不得随地排放。
⑺、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，再重新进行试验。
⑻、试压合格后必须进行吹扫或冲洗。
4.3、压力试验方法
蒸汽管道安装完毕并经检验合格后方可进行压力试验，因汽包试验压力为1.95MPa，管道试验压力为2.145MPa，且管道试验压力不超过设备试验压力1.15倍，因此本系统试验压力为汽包设计压力1.95MPa。
①管道水压试验的压力按设计要求1.95MPa执行。
②充水速度不宜过快，当锅炉充满水。最高点放空气阀门已不排出空气时，将放气阀门关闭。擦净放气时带走的水迹，初步检查充水的各部分，如果有泄漏时，应进行处理。
③升压应缓慢。当压力升至0.95Mpa（表压）时，稳压进行一次全面检查，对人孔、手孔、法兰螺栓的泄漏，可拧紧螺栓。如有严重漏水时，应停止水压试验检修补后，再进行水压试验。
④压力升至工作压力时，停止升压全面检查渗漏情况。然后再升至试验压力保持5分钟，降至工作压力，进行检查，达到下列条件合格。
A在试验压力下，保持20分钟，然后降到工作压力下进行检查，检查期间压力应保持不变。
B 焊缝处，无任何泄漏。
⑤水压试验合格后，应办理水压试验会签记录。管道内的水应设专人放水，将系统内的水全部排出。冬季要有防冻措施。
⑥注意事项：
A 在试压的过程中，应停止受压系统周围与试压无关的一切工作。
B 在试验压力下的试压，要尽量少做。一般在工作压力下的试压检查。
C 放水时，注意打开顶部阀门，以保证系统内的水全部排空。
D 水压试验时，压力超过1.0Mpa以后，不准再做拧紧螺栓，补漏工作。
E 焊缝的补焊，不宜带水操作，补焊应焊透。不得堆焊。关键部位的焊缝，泄漏严重时。应铲掉原有焊缝，重新焊接。
调节阀，过滤器的滤网及有关仪表在管道试压吹洗后安装。吹洗时水流不得经过所有设备。冲洗后的管道要及时封堵，防止污物进入。试验检查期间无漏水和异常现象，压力应保持不变为合格。
5.3、蒸汽管道吹扫
本工程如有条件就进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，质量符合要求。
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。吹扫压力尽量维持在管道设计压力的75％左右，最低不低于25％。
吹扫总管时，用蒸汽阀控制蒸汽流量。吹扫支管时，用管路中各分支阀门控制流量。蒸汽阀门的开启应缓慢，管道中的凝结水由起动疏水管及时排放，以免形成水锤。
蒸汽吹扫前，应先暖管，及时排水，并检查管道热位移情况。然后恒温1h进行吹扫，每个排气口吹扫两次，每次吹扫一根管道，每次吹扫时间为15-20min。吹扫后自然降温至环境温度，再升温暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。
蒸汽吹扫的排汽管应接至室外，并有明显标志，管口应朝上倾斜。排汽管应有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管管径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短。
一般蒸汽管道可用刨光木板置于排汽口处检查，木板上无铁锈、脏物为合格。
6、设备及管道防腐绝热
设备及管道保温层、镀锌铁皮层厚度应按照规范和设计图要求施工。需要保温的设备和管路在保温前，应清除表面的油垢和铁锈，保温厚度应符合设计规定；保温层表面应平整。
（1）、保温材料的验收
1）工程所用保温材料应具有产品合格证、质量证明文件及使用说明书。
2）验收时，必须确认生产厂家、产品说明书、生产日期、有效日期、产品批号及供应商提供的有关试验数据。
3）同一牌号的每一批原材料，均应有国家认证的检验机构出具的、按招标文件技术规定的项目进行的性能检测报告，性能达不到质量要求的，不能验收。
（2）钢管的除锈
1）钢管的外除锈应采用机械除锈方式进行，除锈后钢管表面应符合GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求。
2）除锈磨料应保持干燥，不得有油污。
3）除锈前，必须对钢管进行编号，编号采用记号笔写于钢管内壁，同时做好记录。
4）除锈合格的钢管，必须在4小时内按规定进行钢管的防腐。
5）当钢管表面温度低于露点以上3℃时，禁止除锈作业。
6）钢管表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清除干净，防止喷涂前钢管表面受潮、生锈或二次污染。
（3）、管道设备的保温
1）管道设备的保温应在管线、设备试压、无损探伤合格后进行。
2）管道应按照设计图纸规范的要求进行保温 。
3）保温层应逐个检查，外观平整，保持同心度；无收缩、发酥、表面凹陷等缺陷。厚度达到设计要求。
4）防护层应逐根检查，外观应光滑平整，不得起皱、开裂，保温层应充满钢管和防护层的环形空间。
5）保温层无开裂、条纹及脱层、收缩、空洞等缺陷。
6）堆放保温材料及制品雨季用防雨措施，严防受潮。

三、施工机械、工具一览表
序号
名称
规格
单位
数量
1
汽车吊
160T
台
1
2
汽车吊
50T
台
1
3
链式起重机
10t×9m
台
2
4
链式起重机
5t×6m
台
4
5
链式起重机
3t×6m
个
4
6
千斤顶
10吨
个
2
7
千斤顶
5吨
个
4
8
千斤顶
2吨
个
4
9
卡扣
5T
个
4
10
卡扣
10T
个
4
11
钢丝绳
φ21.5(6*37+1)
米
100
12
钢丝绳
φ36.5(6*37+1)
米
30
13
白棕绳
Φ16
kg
50
14
氩弧焊机
600A
台
2
15
电焊机（交直）

台
4
16
焊条烘干箱

台
2
17
对讲机

部
4
18
经纬仪
TJD2E
台
1
19
水准仪
S3
台
1
四、吊装安全注意事项
1、高空作业人员必须经过身体检查。凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫以及其它不适合于高空作业的人员不得从事高空作业。经检查合格后才能登高作业,二米以上高空作业必须拴上安全带,并扣好保险扣，安全带高挂低用。
2、高空作业搭设脚手架应牢固,并搭设上下人梯及扶手，跳板应搭设双跳板为宜,跳板应进行牢固绑扎，高空行走通道应设溜绳或临时栏杆。
3、高空作业人员携带的小件物品和机具，应用工具袋装好，防止物件下坠击伤地面上工作人员。禁止上下抛掷物件。
4、框架结构施工应按规定搭设脚手架和安全网，安全网在投入使用前应严格检查、把好质量关。
5、吊运设备及材料运输时，必须由专业起重人员负责指挥，指挥人员必须持证上岗，并佩带指挥袖标、口哨、指挥旗齐全。指挥信号必须明确，符合有关标准的规定。
6、施工工地各类大型吊装机械，保养应完好，“三保险、五限位”，齐全有效，并配备专职驾驶操作人员。
7、禁止斜吊，吊物的重心必须与吊钩在同一垂直线上。每次吊装作业完成后，要认真检查吊具、索具。发现不能正常使用的吊具、索具必须及时更换。
8、起吊物件时，吊物下方不准站人，物件间不允许碰撞。
9、起重施工用的钢丝绳的使用安全系数符合下列要求：
（1）当作拖拉绳时， K≥3.5
(2)当作卷扬机跑绳时, K≥5
(3)当作捆绑绳或吊索时,K≥6—10。
10、正式吊装前应进行试吊，试吊过程中检查全部机具、缆风绳的受力情况，发现问题应先交将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常，方可正式吊装。
11、吊装过程如因故障暂停，必须及时采取安全措施，并加强现场警戒，尽快排除故障，不得使工件长时间处于悬吊状态。
12、吊装时，任何人不得随事工件或吊装机具升降。特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。
13、吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入或通过。
14、进行高空作业时，施工人员所带的工具应拴上保险绳，防止脱手坠落。
15、较大工件吊装时，应有钳工、电工等负责卷扬机的维护工作。
16、对于难度较大的工件 ，宜在上午起吊。
17、在已投产的生产区施工时，应提醒生产部门在工作时间不得排放有毒的气体、液体，否则必须采取有力的防护措施。

五、劳动力计划表
1、结合现场实际情况, 人员按动态的时间要求提前两天进场，完工后及时退场或进入其它工序。
2、劳动力配备
劳动力配置表 单位（人）
工种名称
数量
管理人员
4
起重工
6
钳工
6
管工
5
焊工
6
电工
2
普工
5
测量工
2
合计
36