熔模铸造作业指导书.doc

熔模铸造作业指导书1主题内容及适用范围本书内容对熔模铸件的生产流程、模料的制备、蜡模的制造、型壳的制造及型壳焙烧工艺进行了规定，本方法仅适用于铸造部内的熔模铸造部门使用。2生产工艺流程图模具设计及制造制熔模及浇注系统模组清洗沾浆及挂砂型壳干燥脱蜡（壳）型壳焙烧浇注脱壳去浇冒口清砂、焊补、修磨检验检验喷砂、精整热处理入库模料制备合金熔化浆液制备熔模组合工艺设计浇、冒口及废品回用重复数次模料回用3模料的制备工艺3.1工艺要求沉淀桶沉淀温度（）8090沉淀时间（h）48搅拌桶搅拌温度（）100-110搅拌时间（h）6静置桶静置温度（）8090静置时间（h）12新蜡加入量（%）5%10%3.2操作程序3.2.1从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在8090下静置48小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。3.2.2启动搅拌开关，蜡料在100110下搅拌6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。3.2.3将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到8090的静置桶中保温静置大于12小时。3.2.4静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。3.3注意事项3.3.1严格按回收工艺进行蜡料处理。3.3.2除水桶、静置桶均应及时排水、排污。3.3.3往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。3.3.4蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。3.3.5经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。3.3.6作业场地要保持清洁。3.3.7防止蜡液飞溅。3.3.8严禁烟火，慎防火灾。4蜡模的制造工艺4.1工艺要求名称参数名称参数室温（）242蜡管温度（）5560冷却水温度（）1015蜡缸温度（）5560油箱温度（）8090射嘴温度（）5560蜡桶温度（）8090射蜡压力（MPa）2.570（见工艺卡）输蜡温度（）5060射蜡、保压时间见工艺卡4.2.操作程序4.2.1蜡模的压制4.2.1.1根据生产订单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。4.2.1.2启动射蜡机，检查射蜡机油压、各操作按钮等是否正常。按照技术规定及工艺卡要求调整射蜡机各项工艺参数。4.2.1.3将模具放在射蜡机工作台面上，置于压板下方正中心位置，调整射蜡嘴前后、上下位置，使之和模具注蜡口高度一致，手动调节排出部分蜡液，待蜡液无气泡时停止排蜡，准备压制蜡模。4.2.1.4打开模具，喷薄薄的一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。对需要冷蜡芯、陶瓷芯或尿素芯的，要按照工艺要求放置后合型。4.2.1.5双手启动工作按钮，压制蜡模。注意：不可单手启动。4.2.1.6压蜡结束后，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按照要求放人水中或拉盘中冷却。注意有以下缺陷的蜡模应该报废：a因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；b蜡模任何部位有缺角不能修复的；c蜡模有变形不能简单修复的；d尺寸不符合规定的；e字牌或结构错误的。4.2.1.7清除模具上的残留模料，用压缩空气气嘴吹净模具分型面、芯子上的蜡屑等，喷分型剂、合型。注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。4.2.1.8进行下一次压制蜡模，重复4.2.1.44.2.1.7过程。4.2.1.9将冷却好的蜡件进行自检，合格后的填写蜡件操作记录，做好状态标识，并将蜡件放到指定地点。4.2.1.10每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具。如发现模具有损伤或不正常，应及时报告领班。及时清扫射蜡机、工具及现场，做到清洁整齐。将废蜡模及废蜡保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。做好交接班记录。4.2.1.11模具使用完毕后，做好模具的清洁、保养，填写模具使用记录，将模具入模具库。注：对于模头的制作，在压制之前，要放置专用螺帽，压制完成后要将模头放人冷却水中冷却，防止凹陷或变形，其余同蜡模的压制操作相同。4.2.2蜡模的修补4.2.2.1检查蜡件是否有需要报废的缺陷，核对蜡件操作记录，没有问题后进行蜡模的修补操作。4.2.2.2去除蜡模上的残留飞边和分型线，用刀片的刃口沿着蜡模表面小心而轻柔的刮除飞边或分型线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。修整下的蜡屑要放在专用的储蜡盘中。4.2.2.3蜡模上有大的凹陷应用修补蜡修补，修后表面要平。4.2.2.4蜡模上所有的气泡必须挑破，用修补蜡进行修补，修后形状要满足图纸和工艺要求。4.2.2.5蜡模上的流痕可用棉布沾煤油擦拭，注意不要伤害蜡模本身形状。4.2.2.6对于有特殊要求的蜡模，要按照要求操作，如组装蜡模、镶陶瓷芯等。4.2.2.7将修好的蜡模吹净蜡屑，进行外观检查，如蜡模是否完整、是否变形、表面粗糙度是否符合要求、字牌是否符合图纸等，合格的填写蜡模操作记录，做好状态标识，放到指定地点。4.2.2.8工作完毕后，要清理现场，保持工作台和场地干净，做好交接班记录。4.2.3蜡树的焊接4.2.3.1对所有的蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。4.2.3.2按照工艺要求选择合适的浇道种类。4.2.3.3对浇道蜡模进行严格检查，剔除变形、空心、表面有裂纹、浇口杯未放螺帽的蜡模等。4.2.3.4将电烙铁预热到工作温度，放好浇道蜡模，按照工艺规定将蜡模整齐牢固地焊接在浇道蜡模上，或用粘结蜡焊接。注意焊接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，蜡液不得滴、流到蜡模上。4.2.3.5给焊接好的蜡树上好盖板，将盖板和浇口杯之间的缝隙焊严。注意上盖板前务必将盖板上的浆涂料、砂粒等清除干净，盖板要平整。4.2.3.6用压缩空气吹掉模组上的蜡屑，将模组吊挂在运送小车上送到清洗工部。4.2.3.7工作完毕后，切断电源，清理现场，做好交接班记录。4.3注意事项4.3.1 压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸入合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。4.3.2.1压制蜡模时，首件必须进行检查，确认合格后，方可进行操作。压制蜡模过程中不能轻易变动压制参数。4.3.3模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。4.3.4使用新模具时，必须弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法等。4.3.5蜡模放在存放盘中，彼此之间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形。有需要时可采用专用卡具，避免蜡模变形。4.3.6每班打23件收缩试样，冷却后测其收缩率，并做好记录，以备调整工艺要求。4.3.7 修蜡时不能损伤蜡模，修好后按照要求整齐放到存放盘中，防止变形。4.3.8焊接蜡模时流到蜡模上的蜡滴要仔细修除，无法修除的要报废。4.3.9做好交接班工作，交班人员要将工作中可能出现的问题或注意事项等告诉接班人员，防止出错。5型壳制造工艺5.1工艺要求面层、过渡层背层温度（）242湿度（%）60804060风速（m/s）无风或微风68干燥时间（h）4241248制壳间为恒温恒湿车间，操作者要经常观察车间温度、湿度，当超出工艺范围时，要及时报告领班（领班不在单位时，报告给维修人员或技术人员），以便及时采取措施。5.1.1模组清洗工艺要求蜡树清洗前放置时间（min）45刻蚀时间（s）34清洗时间（s）34注意事项：清洗后要用气枪吹净蜡模表面的清洗液后静置。5.1.2涂料配置工艺要求面层过渡层背层涂料配比硅溶胶（Kg）101010锆英粉（Kg）3640莫来石粉（Kg）16171514润湿剂（ml）16消泡剂（ml）12涂料性能流杯粘度（s）403192132密度（g/ml）2.72.81.821.851.811.83注意事项：a涂料粘度采用4#詹氏杯测定，要求每班测定4次，并做好记录。b涂料搅拌时间：面层涂料全部为新料时搅拌时间24h，部分新料搅拌时间12h；过渡层和背层涂料全部为新料时搅拌时间10h，部分新料搅拌时间5h；c使用快速配浆机配制涂料：面层涂料搅拌时间2h，过渡层和背层涂料搅拌时间1h。d涂料搅拌机转速2230r/min，快速配浆机转速940 r/min。5.1.3制壳工艺要求层数涂料撒砂种类撒砂粒度（目）面层面层涂料锆砂100/120二层面层或过渡层涂料莫来石砂30/60三层背层涂料莫来石砂30/60其它背层背层涂料莫来石砂16/30半层背层涂料注意事项：a清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳b一般产品按照上述制壳工艺要求执行，特殊产品需要调整工艺时如二层涂挂面层涂料，撒锆砂，按照工艺卡要求执行，具体各产品的制壳参数参照工艺卡执行。5.1.4脱蜡工艺要求工作压力（MPa）0.650.8达到压力时间（s）14脱蜡时间（min）1030（见工艺卡）注意事项：a脱蜡釜必须使用软化水，各压力表必须鉴定合格，在有效期内使用。b脱蜡操作员必须持压力容器操作上岗证上岗。5.2操作程序5.2.1模组清洗5.2.1.1将蚀刻液彻底搅拌，待用。5.2.1.2将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，轻轻晃动后提起，至少重复三次，共约34秒。5.2.1.3再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间34秒。5.2.1.4最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上的水。5.2.1.5把清洗完的模组吊挂到运送小车上。5.2.1.6抽查模组清洗效果。a将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。b能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。c如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。5.2.2涂料配制5.2.2.1在沾浆机中加入90kg硅溶胶；5.2.2.2开动沾浆机使其旋转；5.2.2.3润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的比例加入，混均匀；5.2.2.4然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；5.2.2.5涂料搅拌均匀后（约2h），按每公斤硅溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。5.2.2.6用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；5.2.2.7如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。5.2.2.8涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌24小时以上，即可使用；5.2.2.9正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料粘度达工作标准，测定其粘度，粘度合格后，继续搅拌12小时以上可使用；注意事项：a过渡层、背层涂料用莫来石粉配制，根据工艺要求称量适量的硅溶胶和莫来石粉，除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。b使用快速配浆机配制涂料时，操作步骤同上，只是搅拌时间可以缩短，按工艺要求执行。c正常使用时因水分蒸发引起的粘度增高应用蒸馏水调节浆液粘度。5.2.3制壳5.2.3.1检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。5.2.3.2检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。a检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；b淋砂机和浮砂桶工作是否正常；c温度、湿度是否正常。5.2.3.3从运送小车上取下模组，以30左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模组沟、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。5.2.3.4以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。5.2.3.5将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层锆砂。5.2.3.6取出模组吊挂在运送小车上，推到面层间适当位置存放，使面层干燥。5.2.3.7将面层已干燥的型壳推到制二层型壳处。5.2.3.8取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。5.2.3.9取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。5.2.3.10把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后控出预湿剂，约5秒钟。5.2.3.11把不再滴的型壳以一角度（30左右）缓慢浸入过渡层涂料浆中约3-4秒。5.2.3.12以稍快速度取出型壳，转动，控出多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。5.2.3.13将型壳伸入浮砂桶内，挂砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用手撒砂覆盖。5.2.3.14把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到面层干燥区干燥。5.2.3.15二层干燥完后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。5.2.3.16小心将型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。5.2.3.17取出型壳控出多余涂料，让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。5.2.3.18将型壳伸入浮砂桶内，挂砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。5.2.3.19把型壳吊挂在悬挂干燥线上干燥。5.2.3.20重复15-19步骤制其它背层。5.2.3.21重复15-17步骤制半层，干燥时间最少8小时。5.2.4脱蜡5.2.4.1型壳准备a把已达到规定干燥时间的型壳从悬挂干燥线上取下。b拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。5.2.4.2设备准备a检查软化水是否正常运行。b启动脱蜡釜，检查各仪表、输蜡/输气/输水管路是否工作正常。c脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为0.8Mpa，最低不得小于0.65Mpa。d仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。e开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并预热1-2次。5.2.4.3将待脱蜡的型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。5.2.4.4把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。5.2.4.5启动脱蜡程序，14秒钟内压力必须过到0.65Mpa，温度达到160。5.2.4.6脱蜡时间1030分钟，以将型壳内模料脱净为原则。5.2.4.7脱蜡时间到后，关闭脱蜡程序。5.2.4.8压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。5.2.4.9将装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到型壳存放区。5.2.4.10检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。5.2.4.11型壳修补a壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。b型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。5.2.4.12操作完毕后，填写脱蜡操作记录，对型壳做好标识。5.2.4.13重复5.2.4.35.2.4.12进行下一次脱蜡操作。5.2.4.14工作完毕后清理现场，做好工作交接记录。5.3注意事项5.3.1蜡模清洗5.3.1.1蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。5.3.1.2如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。5.3.1.3蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。5.3.1.4溶液的温度，必须接近室温。5.3.1.5模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。5.3.2涂料配制5.3.2.1涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、（润湿剂）、锆英粉/莫来石粉、（消泡剂），加料次序应正确。5.3.2.2涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。5.3.2.3涂料浆中不得有过多的气泡。5.3.2.4涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。5.3.2.5面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过30天。5.3.3制壳5.3.3.1严格控制壳间湿度、温度。5.3.3.2沾浆可以采用两次沾浆，保证涂层均匀、无空白处，每层型壳必须干燥后才能制下一层型壳。5.3.3.3严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。5.3.3.4制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。5.3.3.5应经常清除涂料表面的蜡屑，背层涂料还要经常清理涂料中的砂粒，浮砂桶中的砂子要经常清理砂豆。5.3.3.6面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂等缺陷。5.3.3.7取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。5.3.3.8型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。5.3.4脱蜡5.3.4.1脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。5.3.4.2脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。5.3.4.3装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。5.3.4.4适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。5.3.4.5操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。6型壳焙烧6.1工艺要求焙烧温度（）10001200焙烧时间（min）30注意事项：一般型壳脱蜡后应放置12小时后才可进行焙烧操作。6.2操作程序6.2.1仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。6.2.2检查焙烧炉炉床是否平整干净。6.2.3用手套或废砂带将型壳浇口杯边缘抹一下，去掉浇口杯边缘的砂粒、毛刺等，防止砂子等进入型壳中。6.2.4小心地把型壳装入焙烧炉中：a后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇注的型壳后装。b型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。c型壳不要与炉壁按触，并离炉门要10公分以上。6.2.5关上炉门。6.2.6点火升温。炉内温度在900-1100之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超过90分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。6.2.7打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。6.3操作要点6.3.1严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。6.3.2焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。6.3.3防上型壳中掉人污物，装炉时一般型壳浇口应向下放置。6.3.4开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。6.3.5炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。7相关文件设备操作规程产品检验作业指导书