2500td水泥生产线操作说明书.doc

2500t/d生产线工程操作说明书

XXXXX水泥集团总公司2500t/d生产线工程操作说明书

二OO五年十月

目  录

第一章总论……………………………………………………………1
1.1前言……………………………………………………………1
1.2调试前的准备工作……………………………………………2
1.3操作安全………………………………………………………5
1.4设备的日常维护………………………………………………5
1.5通用设备常见故障处理………………………………………7

第二章原料破碎及储存系统…………………………………………12
2.1系统起动前的准备……………………………………………12
2.2投料试生产……………………………………………………14
2.3系统的开停顺序说明…………………………………………16
2.4日常维护和保养………………………………………………17
2.5常见故障及处理………………………………………………17
2.6安全注意事项…………………………………………………19

第三章原料粉磨及废气处理系统……………………………………20
3.1系统平衡计算和工艺操作参数………………………………20
3.2系统起动前的准备工作………………………………………22
3.3投料试生产前的准备工作……………………………………27
3.4投料试生产和系统的开停顺序说明…………………………28
3.5正常生产操作…………………………………………………32
3.6本系统设备日常维护工作……………………………………33
3.7常见故障及处理………………………………………………34

第四章生料均化库及生料入窑系统…………………………………39
4.1系统起动前的准备工作………………………………………39
4.2系统的开停顺序说明和投料试生产…………………………42
4.3生料计量系统的在线标定……………………………………44
4.4系统运行检查、常见故障及处理……………………………44

第五章烧成系统………………………………………………………47
5.1生产工艺流程简述……………………………………………47
5.2系统起动前的准备工作………………………………………49
5.3系统起动及停车操作…………………………………………56

第六章原煤储存、煤粉制备、计量及输送…………………………79
6.1系统起动前的准备工作………………………………………79
6.2系统运转中的检查与调整……………………………………81
6.3停机操作………………………………………………………83
6.4常现故障停车…………………………………………………83
6.5 故障处理………………………………………………………84
6.6煤磨系统安全措施……………………………………………85
6.7巡检中注意事项………………………………………………85
6.8清扫……………………………………………………………86
6.9严禁烟火………………………………………………………86
6.10系统运行前的安全检查………………………………………86
6.11运转中的安全检查……………………………………………86

第七章水泥配料、粉磨及储存系统…………………………………88
7.1系统启动前的准备工作………………………………………88
7.2系统的开停顺序说明…………………………………………93
7.3主要操作参数…………………………………………………94
7.4设备故障及处理………………………………………………95
7.5日常维护和保养………………………………………………98
7.6生产中的注意事项……………………………………………99

第八章水泥储存包装、散装系统……………………………………101
8.1系统启动前的准备工作………………………………………101
8.2包装机开机前准备工作………………………………………103
8.3设备运转中的检查……………………………………………103
8.4停机顺序………………………………………………………103
8.5常见故障原因分析及处理……………………………………104
8.6水泥库侧汽车散装……………………………………………105

第一章 总论

1.1 前言
本工程主要包括下列几个系统：
——原料破碎及储存系统:包括石灰石破碎及输送、砂岩破碎及输送、石灰石储存、原料储存、配料及输送等项目。
——原料粉磨及废气处理系统：包括原料粉磨及废气处理等子项。
——生料均化及入窑系统：包括生料均化库和生料入窑等子项。
——烧成系统：包括烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头及熟料输送及储存等子项。
——煤粉制备及计量输送系统：包括原煤储存及输送、煤粉制备及计量输送等子项。
——水泥粉磨及包装系统：包括水泥配料、粉磨、储存与包装及水泥汽车散装等项目。
本调试操作说明书是在简单介绍本工程各系统主要工艺过程、主要选用设备的基础上，根据各系统的要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的工艺系统操作上的主要事项，对于系统内各主要设备本身的操作要求，应仔细阅读各设备供货商的使用说明书。各车间的设备规格和工艺流程可参见各车间图纸，本说明书不再列出。本说明书为工艺系统操作的指导性说明书，系统中各操作参数由于原燃料特性﹑环境温度及设备性能等的不断变化，因而在实际生产中不是固定不变，应根据实际生产情况及时调正。操作人员在全面掌握本说明书中各项操作要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法与步骤、以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点以及在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的各种问题，并可根据实际情况灵活处理。系统中每一台设备的性能和维护操作等方法与要求，请参阅各相应设备供货厂商提供的单机使用说明书。

1.2 调试前的准备工作
设备安装结束后，必须对照每台设备供货商提供的安装说明，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求；通过检查后，即可进行单机空载试运行。这也是设备安装验收工作的内容之一。在进行设备空载试运行之前，必须做好以下几项工作：
1.2.1 清理工作
清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通、安全；
清除电收尘器内部极板绝缘子、电晕极上的灰尘；排除地坑内的积水。清扫各车间的各层平面。
1.2.2 检查工作
1.2.2.1 检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；
1.2.2.2 检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；
1.2.2.3 运动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志（如皮带传动装置、磨机筒体等）；
1.2.2.4 设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂（油），所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换；
1.2.2.5 各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；
1.2.2.6 设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范(JCJ03—90) 的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气缝(孔) ，各检视、检查孔是否密封；热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开；
1.2.2.7 通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查
电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。
1.2.2.8 检查各人孔门，检修孔，磨机磨门等是否已关闭，库顶人孔、量
仓孔等是否有雨水渗漏。
1.2.3 确认事项
待清理和检查工作已逐项逐条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；确认中控室与各相关车间之间的通讯联络畅通，各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。此后则可进行空载试运行。单机空载试运行一般进行约4~8小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，及时发现并解决问题，并对所发现问题及解决方法都必须作好记录。
1.2.4 单机空载试运行须检测的各项内容：
设备空载试运行时和空载试运行结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。下列为一些通用设备的检测项目，专用设备的检测要求及方法见各设备供货商的使用说明书。
1.2.4.1 皮带机
a. 电机、减速机轴承有无异常振动或过热；
b. 滚轮、托辊转动是否灵活；
c. 清扫器与皮带接触是否良好；
d. 皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；
e. 各紧固件是否松动；
f. 减速机是否渗油、漏油。
1.2.4.2 提升机
a. 壳体振动是否过大，输送带或链板运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响；
b. 各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；
c. 料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；链板、锁轴是否断裂；
d 检查门是否密封。
1.2.4.3 螺旋输送机
a. 螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高；
b. 螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；
c. 吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重；
d. 螺旋节有无变形及磨损情况；
e. 吊轴承的加油孔是否畅通。
1.2.4.4 链式输送机
a. 检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；
b. 各节间紧固螺栓是否松动、脱落；链轮磨损情况是否严重。
1.2.4.5 离心风机
a. 检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升(其温度不能超过70℃) ；
b. 风机机壳有无变形，有无擦痕。
1.2.4.6 袋式收尘器
a. 系统电磁阀是否正常工作，卸灰用叶轮给料机等转动有无声响，其壳体有无异常温升。
滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；收尘器壳体、检修孔门是否密封、有无漏风现象。
灰斗积料是否严重。
1.2.4.7 斜槽
a. 斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；
各法兰节间螺栓有无松动或脱落。透气层有无穿孔堵塞。
1.2.4.8 电动阀门
阀板是否有变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求。
阀门电动执行器的开闭是否灵活，实际阀位与中控指示是否一致。
执行器控制信号是否有效可靠。
单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；另一方面，让中控操作员进行实践操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。在空载联动试车过程中，必须进行各种故障摸拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。
在空载联动及故障摸拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。

1.3 操作安全
设备操作运行过程中，必须严格遵循安全操作规程，明确分工，统一指挥。开车必须先有信号；设备出现故障，必须停车检修时，应在现场及中控设警告标志，联锁控制开关必须打到机旁控制。机旁控制开关钥匙必需有专管人员负责，严禁随意开车、停车；一切操作必须由中控操作员进行，其他人不得随意乱动；非操作调试人员不得进入中央控制室。
在正常负载运行过程中出现故障联锁停车时，必须迅速找出故障原因并作出正确判断，采取相应的措施，及时正确处理。

1.4 设备的日常维护
在试生产及以后的正常生产中，应本着预防为主的原则，做好每台设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。下列为通用设备的操作维护工作，其它设备详见后面各有关章节。
1.4.1 皮带机
a 每年清洗托辊轴承并加油一次，停车后清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；
b. 及时修补和更换已破损的胶带以及橡胶刮板等；
c. 及时给减速机、电动滚筒轴承等部位添加润滑油或润滑脂，半年更换减速机油一次；
d. 停机时及时消除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调正皮带清扫器以确保皮带清扫干净。
1.4.2 斗式提升机
a. 停车后应检查链板销轴卡板的固定螺栓、斗子与链接头的联接螺栓以及上、下链轮的联接螺栓有无松动或掉出现象；
b. 检查料斗有无损坏；链接头、链板、销轴、磨擦轮的磨损是否严重，如有应及时更换。
1.4.3 螺旋输送机
a. 停车后检查螺旋连接螺栓是否松动或断裂并及时处理；
b. 检查吊轴承轴瓦及联接轴的磨损，磨损严重应更换；每四个月应清洗头尾部轴承并加油一次。
1.4.4 空气输送斜槽
a. 停车后检查透气层有无因潮湿出现粘糊现象；
b. 若透气层穿孔破损，应及时更换；
1.4.5 链式输送机
a. 检查头尾轮的润滑情况，及时补充润滑剂；
b. 检查链条和链轮磨损情况，若严重则及时更换；
c. 及时清理传动链上的积灰，并补充润滑油脂。
1.4.6 风机(包括罗茨风机)
a. 停车后应检查三角带张紧是否合适，联轴器的弹性圈磨损是否严重，若严重则需更换；
b. 清除叶轮上积灰，检查叶轮磨损是否严重，如严重应更换；并检查紧固叶轮的螺栓有无松动或脱落。
c. 风机轴承加油点每周加油一次，每半年拆开轴承箱体清洗并加油一次。
d. 对于罗茨风机，停车后还应检查油质是否良好，并清除过滤器上的杂物。
1.4.7 袋式收尘器
a. 检查滤袋积灰情况，若滤袋破损，应及时更换；
b. 检查收尘器料斗有无积灰。如有应及时清除，并找出原因。

1.5 通用设备常见故障处理
下列为通用设备的常见故障及参考处理意见，其它专有设备详见以下各有关章节。
1.5.1皮带机故障可能的原因处理
皮带跑偏
皮带打滑头、尾滚筒不平行
进料口物料卡死
皮带未张紧调整头尾轮
清除进料口的物料
调正皮带张紧力
皮带撕裂或折断有钢件卡在皮带上
皮带张得过紧，或胶接不好更换新皮带
用皮带扣连接
油冷式电动滚筒烧坏缺油
进料口物料堆积而过载更换油冷式滚筒电机
1.5.2斗式提升机故障可能的原因处理
提升机电流过大给料太多
斗子刮底， 刮壳
出料口堵塞减少给料量
清除提升机底部杂物，调整垂直度、轴轮平行及水平度
疏通出料口
有擦壳的声音斗子严重变形
轴轮歪斜
锥销脱落整修或更换
调整顶丝
停机检修
提升机不能起动电机故障
链轮落架通知电工检查
调整好顶丝、配重、滑轨
上下链轮的滚子轴承发热缺少润滑脂或润滑脂污染
轴承安装不良加润滑脂或更换新润滑脂

调整
下部跑灰严重密封橡胶破裂或磨损更换
1.5.3 螺旋输送机
故障可能的原因处理
卡死有杂物、积灰多
轴承烧坏停机清理
更换
擦壳吊瓦磨损大
绞力轴弯曲、偏心
轴承磨损，缺油加强润滑，及时更换
修整或更换
更换
1.5.4 链式输送机
故障可能的原因处理
链式输送机电流过大给料过多，机内料量过多
出料口堵塞
链条等刮壳减少给料量，

疏通出料口
调整链条与壳体间隙
有擦壳声音链条与下壳体摩擦尾轮张紧螺栓拧紧
链式输送机不能启动电机故障
链传动脱落通知电工检修
重新装配，并加润滑油
链轮轴承发热缺少润滑油脂或润滑油脂变质；
轴承安装不良加足润滑油脂或更换新润滑油脂
安装调整
1.5.5空气输送斜槽
故  障可能的原因处  理
斜槽堵死透气层糊死或破损
鼓风机开启前即开始下料

风机压力不足或漏风清理并更换透气层
清理斜槽，按先开斜槽风机后开前后进料设备方式操作
见1.5.6风机
1.5.6 风机故障可能的原因处理
风机振动过大地脚螺栓松动
叶轮积灰
风机叶片磨损严重
轴承座轴承损坏
风机轴变形拧紧
清除积灰
更换
更换
更换
轴承发热轴承磨损严重、损坏
轴承缺油
轴承缺冷却水或水压不足更换
加注润滑油
加大冷却水量或提高水压
出风口无风电机反转
进、出口阀门未打开
传动皮带松驰对换电机接线头
打开阀门
张紧传动带
1.5.7 罗茨风机
故障可能的原因处理
两叶轮相互撞击齿轮键松动
叶轮键松动
齿轮孔和轴的配合不良

两叶轮之间隙不均
齿轮因使用过久，齿轮付的轮齿侧隙因磨损而增大
滚动轴承超过使用期限而磨损
主轴或从动轴弯曲更换键
更换键
轴端的六角螺母拧紧，受力应平衡无间隙
重新调整叶轮间隙
更换齿轮

更换滚动轴承

调整主轴或从动轴
叶轮与机壳发生局部磨擦滚动轴承径向跳动过大
主轴或从动轴弯曲
叶轮与机壳之间的径向间隙不均匀更换
调整主轴或从动轴
检查前后墙板和机壳之间结合面上的定位销是否装上或松动，重新装配定位销，或将前、后墙板与机壳结合面上的螺钉销放松，拆下定位销，按所需调整位置和方向来改变前或后墙板与机壳的相对位置，再重新修定定位销孔，装上新定位销。
叶轮与墙板发生局部磨擦叶轮与两端墙板之间的轴向间调整不当。
叶轮与前墙板的轴向间隙符合要求而叶轮与后墙板之间的轴向间隙不够。

定位端滚动轴承轴向游隙过大无法保证叶轮与前墙板之间的轴向间隙。重新调整叶轮前、后墙板之间的轴向间隙。
在机壳与后墙板的结合面之间加入适当的纸垫，重新调整叶轮与前后墙板之间的轴向间隙。
同上，仍不能消除故隙，则更换轴承。
鼓风机不能启动鼓风机上的进风口导管安装不妥，当风机运行后，鼓风机的外壳受热变形。拆卸鼓风机进风口上的管道后故障即自行消失，再重新安装风管。
1.5.8 袋收尘器
故障可能的原因处理
收尘点产生正压跑灰进风口堵塞
风机传动带没有张紧
阀门没有打开
风机反转清除积灰
张紧传动带
打开阀门
对换电机接线头
排风口含尘浓度大滤袋破损或掉袋
进口气体含尘浓度大更换
减少进口的含尘浓度
阻力增大清灰风的风压不够
清灰电磁阀损坏
滤袋积灰过多查出原因及时处理
更换
清除滤袋积灰

第二章 原料破碎及储存系统

石灰石破碎采用一台PCF2022锤式破碎机，车间设在厂区。大块石灰石由自卸汽车运进厂区后，卸入石灰石露天堆场，由铲车或自卸汽车直接喂入破碎机前受料斗中，经重型板式给料机喂入一台PCF2022锤式破碎机破碎。破碎后的石灰石经带式输送机送至2-Φ18m×40m石灰石圆库中储存，每个圆库储量为10000t。库底设有两排共六个卸料口，每个卸料口均设有一台定量给料机。石灰石按一定配比要求可单口也可多口搭配准确配料。   
砂岩﹑钢渣由自卸汽车运进厂区后，卸入堆棚中各料区存放。砂岩由铲车分别喂入两台颚式破碎机受料斗中，经破碎机破碎后由输送设备送至原料配料站砂岩库中。钢渣及备用料由装载机自堆棚送入受料斗中，由输送设备分别送至原料配料站钢渣﹑及备用料库中。
原料配料站另设有钢渣、砂岩及备用料三个辅助原料配料仓。配料站设有二套输送系统，一套送往原料粉磨系统，另一套为送往二线原料粉磨系统。

2.1 系统起动前的准备
2.1.1 单机试车前的准备工作
系统内的所有通用设备在试车前，均应按第一章1.2节中的要求进行认真的检查和调整外，还需对系统中的专用设备按制造厂提供的使用说明书进行检查和调整。这一点不仅在试生产阶段，而且在以后的正常生产中也应作为生产操作规程的一部分被认真执行，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定生产。
(1) 板式给料机
检查所有的紧固螺栓，尤其是机架、传动装置、逆止器等地脚螺栓，固定滚轮轴的螺栓及固定牵引链条的螺栓，决不允许有松动现象。
检查所有的轴承、传动部件及减速器应有足够的润滑油、脂。
检查链条的张紧程度应合适。
电机的调速档应定在低的档次上。
确认电气接头完好无损、接地良好，电流、电压稳定正常。 
(2) 锤式破碎机
检查各润滑点是否填装了规定的润滑脂。
检查所有的紧固件是否锁紧牢固，各门、孔盖是否密闭。
确认破碎机空载，机体内没有金属物或其它物品。
确认无工作人员在转子惯性力作用线的范围内。
确认电机接头完好无损、接地良好，电流、电压稳定正常，电机转向与要求一致。
2.1.2 单机试车及确认事项
本系统每台设备应逐个进行单机试运转，并根据相应设备的说明书及验收标准进行。检测内容除按第一章1.2.4章节的内容检测通用设备外，对本系统专用设备，其检测内容如下：
(1) 板式给料机
观察电机运转中的电流、电压变化，观察整机运行情况是否平稳，有无异常的冲击、振动现象。
检查机体各个传动部位和减速机温升是否正常，螺栓连接是否可靠，特别是连接链条和输送槽的螺栓，决不能有松动现象。
检查链条的链轮和齿轮的啮合情况，有无跑偏现象。
检查各润滑部位的润滑情况是否良好，有无渗漏现象。
检查输送槽之间的间隙是否均匀，有无卡碰干涉现象，滚轮转动是否灵活，有无异常声响。张紧装置调节螺杆转动是否灵活。
(2) 锤式破碎机，颚式破碎机
观察电机运转中的电流、电压变化，是否有冲击现象。
倾听运动部件是否运行良好，是否有异常振动和噪音，观察设备整体运行情况是否平稳，有无异常的冲击、振动现象。
传动皮带有无啃边、打滑现象。
破碎机主轴承有无急剧升温。
停车后，破碎机的地脚和连接螺栓有无松动、脱落情况。
当破碎机在运行中出现电流急剧上升，听到异常噪音，必须及时停车。
2.1.3 联动空载试车
  联动空载试车结合单机试车前的检查，试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行，在联动空载试车后，除了对2.1.2 确认事项中的某些内容仍须确认外，还应至少确认以下内容：
(1) 确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁，模拟各个故障停车报警保护等检验均有效可靠。
(2) 确认控制室和机旁控制均可进行正常的开停操作，并对模拟各个故障均能快速、有效、灵活地处理。
(3) 排风机要至少进行8小时的连续运转，观察风机轴温变化情况，电机电流大小等，以便判断和确认风机能否保证长期安全运转。另外应记录风机在正常工作状态时的进口静压，供以后判断工作情况时参考。
(4) 确认气箱脉冲袋收尘器的工作过程符合分室过滤，轮流清灰的程序控制要求，并且脉冲阀动作灵活到位，工作状况良好。

2.2 投料试生产
2.2.1 投料试生产前的准备工作
(1) 检查各设备的紧固件完好可靠，各种接线无脱落。
(2) 检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检修门、人孔门、量仓孔、观察孔等。
(3) 在各设备应加润滑油的部位，按设备使用说明书的规定的油量和油质，补充加足润滑油。
(4) 检查所有设备和各种计测监控仪表、显示报紧装置等状况良好，处于可投入状态。
(5) 进一步确认和核实系统中设备开停联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已处理好。
(6) 对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物；同时，还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当。
(7) 检查袋收尘器滤袋捆扎、卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等。
(8) 确认综合检查结果，评定认为本系统可以投入运行时，应及时通知生产调度，中央控制室，相关电气室及现场岗位。
2.2.2 投料试生产前的确认事项
(1) 确认所有设备润滑加油点的油量与油质情况符合规定要求，并不漏油、不堵塞。
(2) 确认所有设备所需供水、供气的管路通畅，压力满足设计和运行要求。
(3) 确认本系统中每台设备完好无损，旋转方向正确无误，无异常故障；各种阀门动作灵活准确，调节控制量与实际操作要求相符，各种仪器仪表指示和信号联络有效无误。
(4) 确认集中控制完全满足工艺开停与联锁要求，各操作岗位和生产车间通讯联络畅通。
(5) 与中控室、相关电气室联系，确认所有设备已经做好供电的准备，随时可以按操作要求投入运行。
2.2.3 投料试生产
本系统的投料试生产主要以破碎机为中心的设备负荷运行。
对于石灰石破碎系统，在板式给料机开启之前，先在石灰石受料斗底铺设一层石灰石，以避免卸车时大块石灰石直接砸在板式给料机的机体上。在运行过程中，也应经常观察，确保受料斗内不空仓，以保护板式给料机。
破碎机的喂料必须遵循先少后多(板式给料机的速度先低后高)，喂入的块度先小后大的原则，经过2个小时的低负荷(处理能力900℃，三次风温度>700℃
• 烧成带的窑筒体温度250～400℃（视筒体冷却风机的开停而定）
(11) 系统热工制度稳定后，确认各类计测仪表、机电设备正常，即可投入中控回路自控操作。
5.3.1.3 投料操作原则
  带分解炉的大型回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功必须强调和遵循以下几项原则：
(1) 控制住窑尾温度950～1000℃，一级旋风筒出口温度340～380℃，并能平衡稳定一段时间后才开始投料。
(2) 随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数。
(3) 系统投料后在生料进入烧成带之前，将采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块跑生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成分、稳定烧成温度在1400℃左右、调整良好的火焰形状与燃烧状态。
(4) 从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和篦床速度，尽可能地提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地达到正常运行尤为重要。
(5) 操作应持稳妥、积极的态度，敢于大胆操作，善于抓住时机，力争较快地突破易使系统热工制度紊乱的“操作死区”，达到正常的稳定运行。
(6) 另外，具体操作中尤其需要注意以下三点：
• 煤料要对口，风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。
• 篦床上有热熟料时，应尽量避免停止冷却风，即使窑与篦床停止运行，也应将篦床上的熟料（至少是高温段）完全吹冷后才能停风。
• 加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。 
5.3.2 正常点火操作
  正常点火操作，不存在耐火材料烘干及挂窑皮操作，是指短时间停机后重新起动的操作过程。即使有时在窑内、分解炉内、三次风管内以及预热器局部更换了耐火内衬，也不需要特殊的操作，只需升温时间适当延长，开始投料时补挂窑皮便能顺利运转，操作方法基本相同。
5.3.2.1 正常点火操作前的准备
(1) 确认各种计测仪表、显示报警装置处于可工作状态。
(2) 确认各种风机的风门、各类阀门、三次风管热风阀等操作灵活，并处于下限位置。
(3) 确认操作要求、控制程序与选择设备一一对应。
(4) 所有自控回路的自动、手动选择开关置于操作要求位置。
(5) 检查所有润滑点的润滑情况，冷却用水、排水情况符合要求。
(6) 检查所有检查门，清扫孔密闭。
(7) 检查预热器上升烟道及废气管道，清除系统中积料。
(8) 确认系统各部位下料翻板阀，活动件能活动灵活自如。
(9) 检查窑液压挡轮，其它设备传动、制动装置等处于可工作状态。
(10) 确认有足够点火用燃油，点火装置可靠、齐备。
(11) 检查冷却机及熟料链斗输送机运转可靠，尤其是篦板完好。
(12) 检查窑内、预热分解炉内，冷却机、喷煤管、三次风管的耐火材料状况和窑皮状况，了解窑、三次风管、冷却机内的物料残留量，仔细落实点火的必要条件，制定出切合实际的点火升温曲线。
(13) 联系熟料入库号及进行熟料输送路线选择。核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量。
(14) 确认熟料电收尘器及其引风机、冷却机风机、一次风机等关键设备能够长期连续运转。
(15) 对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。
(16) 检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全。
(17) 确认综合检查结果，烧成系统所有设备可以运转，通知现场岗位工人及中控室操作人员。
5.3.2.2 正常点火操作
  结合前述烧成系统耐火材料的烘干操作和第一次投料运转，正常点火操作方法基本上与此类同，不再赘述。不过以下几点需引起注意：
(1) 根据实际情况控制升温速率，防止温度骤变。
(2) 预热器虽然都是固定的壳体，但投入使用前最好先进行通风试运转，持续时间不要少于8小时。在试运转中和试运转后，要详细检查各部位的异变情况。
5.3.3 正常操作原则
  带分解炉的大型回转窑需达到优质、高产、低消耗和长期、安全、稳定运转的目的，必须做到煤料对口和“五稳”（即喂料稳定、喂煤稳定、排风稳定、窑速稳定、一级旋风筒出口温度稳定），因而有必要强调和遵循以下几个操作原则：
(1) 注意把握好点火关。正确地制定不同情况下的“点火升温曲线”做好开车前的各项准备，其要点是让系统热工制度符合喂料量递增所需的热量。
(2) 以炉为主，稳定窑头，稳定风、料，同步调整窑速和喂煤为操作指导思想，综合判断工况条件，实现安全稳定运行。
(3) 整个运转过程中，应保证冷却机的冷却效率，尽可能地提高二、三次风温，降低熟料出料温度，控制合适的冷却风量，在此期间，还应重视合理地配用一次风量和轴径向风比例，控制好风煤比例及混合，从而保证其燃烧效率和理想的火焰形状。
(4) 掌握好三次风量和窑内通风量的比例，掌握好分解炉用煤量和窑头用煤量的比例。对于控制参数的调节，应稳宜慢，切忌大起大落；应综合兼顾，处理准确果断有效。
(5) 在系统长期运转中有效地控制烧成带温度，窑尾温度，五级筒下料温度，四级筒下料温度，各旋风筒锥体负压、一级筒出口废气成份等重要参数，并密切监视本系统主机设备的安全报警。
(6) 应由较好技术和责任心的操作人员，通过勤看火、勤观察、勤检查、勤联系，在各种情况发生时能迅速综合判断，采取正确的应变措施，使系统工作状态时时稳定在理想的操作控制范围内。
(7) 具体操作中还需注意以下几点：
a．根据一级旋风筒出口废气分析来控制系统足够的通风，其风量不宜过大、过小，从而保证窑炉燃料完全燃烧，同时监测废气温度及CO的含量来保证电收尘器的正常工作。
b．煤粉没有燃烧完全的废气不能让其聚积在窑炉，预热器，风管等地方，以免引起严重的爆炸事故和火灾。
c．冷窑点火或废气温度过低，均不能接通电收尘器的高压。
d．检查冷却机风室有无漏风及串风现象，提高密封效果。
e．操作中若有掉篦板现象发生，要及时停窑处理，防止篦板掉入破碎机中，造成破坏事故。
f．密切监测烧成带窑筒体温度不得超过450℃，保护窑皮和筒体。
g．进行熟料质量检验，生料与煤粉的品质检验，并根据反馈数据，实施各部分调整。
h．密切注意窑尾负压与各级旋风筒负压，以判断预热器有关部位是否积料、堵塞、结皮，一旦发生应及时处理，特别注意清扫工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。
i．原料粉磨及废气处理、煤粉制备系统的开停对有关风门等设备的操作，应预先和中控操作人员联系并同意后方可进行。
5.3.4 正常停车
  系统停车前事先把停车计划通知到原料粉磨，煤粉制备等车间，使其作好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。原则上希望系统停车后，能做到窑空、煤粉仓空、生料库空、运输设备空，但主要还应当根据生产需要，停窑时间长短及工艺装备所限来决定生料库、煤粉仓是否排空和库仓内生料、煤粉的剩余量。另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许后方可进行有关设备的操作。注意不要没有准备而使烧成系统的气流突然变化、干扰窑的工作状况。
  本系统停车时，所有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：炉减煤、窑减煤、减料；先停料、停煤、后停窑、具体操作步骤如下：
5.3.4.1 分解炉的停车操作
(1) 根据热耗与温度，逐步减煤、相应减料。
(2) 根据O2含量的变化，调节窑尾高温风机转速和阀门开度。
(3) 适时停止分解炉喂煤。
(4) 同时调整一级旋风筒出口负压与系统排风量，减少冷却机各风室的风量。
(5) 同时降低入窑喂料量，维持在SP窑操作状态。
(6) 根据分解炉内温度变化和窑内情况，随时调节三次风管热风阀开度至合适状态。
(7) 适当地降低窑速来保持正常烧结，同时调整窑头喂煤量。
5.3.4.2 窑的停车
(1) 继续逐步减料。
(2) 同步缓慢降低窑转速，调整系统排风量和冷却机各室的风量。
(3) 当窑尾温度偏高，一级旋风筒出口温度降低时，可以全闭三次风管热风阀。
(4) 随时调节窑头喂煤量，既保证相应的烧结温度，又不要使窑尾温度和一级旋风筒出口温度过高。
(5) 当一级旋风筒出口温度下降到正常偏下且不再回升时，应立即停料。逐级翻动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料，必要时用吹堵系统清理。若停料后，一级旋风筒出口温度过高，可打开一级筒人孔门或冷风阀。
(6) 窑开始慢转。当窑内物料基本排空时停煤，减少一次风机风量，保护喷煤管不被灼伤。待喷煤管冷却至一定程度后，拉出窑头罩，切忌一次风量过大，使窑皮骤冷垮落。
(7) 减风或停止窑尾高温风机。注意此刻一定要使窑内温度缓慢下降，保护好窑皮和内衬。注意一级旋风筒出口温度高于100℃时，应慢转窑尾高温风机，防止叶片变形。
(8) 停窑操作过程中，窑慢转间隔要求大体如下：
0～1小时，连续慢转
1～3小时，每隔15分钟转1/4
3～6小时，每隔30分钟转1/4
6～12小时，每隔60分钟转1/4
12～24小时，每隔120分钟转1/4
24小时以后，根据窑内温度情况而定
5.3.4.3 冷却机的停车操作
(1) 根据窑、分解炉、预热器的风量要求，及时调整冷却风机的风门开度。
(2) 窑缓慢减速、同步降低篦床速度，当窑停止向冷却机卸料后，应停止篦床推动，以保持熟料层。若冷却机检修，则应排净篦床上物料后才停车。
(3) 篦床停止运行后，应将篦床上的熟料完全吹冷后方可停冷却风机，以保护篦板。若需排净篦床上物料时，也应在冷却风机运转时进行。
(4) 停熟料破碎机。
(5) 待各风室内的细碎熟料全部排空后，才可停止篦下的拉链机。
(6) 停冷却机的电动干油站。
(7) 各冷却风机全部停止后，停熟料电收尘器及其引风机。注意引风机停车前，一定要控制住窑头负压，以免热气体从窑头罩冒出、发生伤人事故。
(8) 待熟料电收尘器回灰及设备内的余料排净后相继停止熟料输送系统。
5.3.4.4 其它
(1) 待预热器、窑、冷却机停机后，才能停止系统内的其余辅助配套设备，才能停气、停水。
(2) 关闭各种计测仪表、电气设备。
(3) 记录停机时间和停机情况，报告生产调度。
5.3.5 故障停车和重新起动
5.3.5.1 故障停车
  故障停车包括设备故障停车和工艺故障停车两种。对于设备故障停车，一般说来其停车顺序、速度均取决于设备之间的联锁关系或PC控制，不能在现场人为地加以干涉，而工艺故障停车在许多情况下其停车顺序、时间都可