常压储罐维护检修技术规程.doc

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Q/
神华集团有限责任公司企业标准
Q/XXX XXXXX—XXXX

煤制油化工企业设备维护检修技术规范
—常压立式圆筒形钢制焊接储罐
维护检修规程
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XXXX - XX - XX发布
XXXX - XX - XX实施
发布

Q/ XXXXX—XXXX
目  次
前言 II
1　范围 1
2　规范性引用文件 1
3　术语和定义 1
4　检修的基本要求 3
5　检修前的准备工作 4
6　检修质量确认程序和标准 4
7　检修竣工验收 5
8　维护与故障处理 6
9　健康安全环保要求 6

前  言

本标准由神华集团有限责任公司煤制油化工部提出。
本标准由神华集团有限责任公司科技发展部归口。
本标准起草单位：
本标准主要起草人：
本标准为首次发布。

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煤制油化工企业设备维护检修技术规范
-常压立式圆筒型钢制焊接储罐维护检修规程
1　 范围
1.1　 本规程适用于神华集团公司所属煤制油化工企业储存液态烃、酸、碱等介质，内压不大于6000Pa的立式圆筒形钢制焊接储罐（以下简称储罐）的维护与检修。
1.2　 储罐按结构分为：固定顶罐、浮顶罐、内浮顶罐。固定顶罐又分为：自支承拱顶罐、自支承锥顶罐等。
1.3　 凡已安装使用的各类储罐在维护检修时，除遵守本规程外，还应遵守现行有关标准规范和原建罐设计要求的规定。
2　 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 9793-2012　热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金
GB/T 16906-1997　石油罐导静电涂料施工及验收规程
GB/T 20921-2007/ISO 13372:2004 机器状态监测与诊断 词汇
GB/T 30578-2014 常压储罐基于风险的检验及评价
GB 50128-2005　立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB 50160-2008　石油化工企业设计防火规范
JB/T 4730-2005 承压设备无损检测
SH 3007-1999　石油化工储运系统罐区设计规范
SH 3046-1992　石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范
SH 3097-2000　石油化工静电接地设计规范
SH/T 3530-2011　石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准
SH/T 3537-2009　立式圆筒形低温储罐施工技术规程
SHS 01012-2004 常压立式圆筒型钢制焊接储罐维护检修规程
SHS07001～9-2004 仪表维护检修规程
GJB 1378A-2007 装备以可靠性为中心的维修分析
CSEI/JX0004-2011 石油化工检维修单位质量、安全、环境与健康（QHSE）管理体系基本要求
《加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定》（试行）
3　 术语和定义
3.1　 常压储罐 atmospheric storage tank
设计压力小于或等于6.9kPa（罐顶表压）的储罐。
3.2　 罐底边缘板 annular bottom plates
内边缘为正多边形或圆形的罐底板边缘板。
3.3　 罐底中幅板 bottom sketch plates
除边缘板以外的罐底板部分。
3.4　 固定顶 fixed roofs
罐顶周边与罐壁顶端固定连接的罐顶。
3.5　 自支撑式锥顶 self-support cone roofs
罐顶形状为正圆锥形，载荷仅靠管壁周边支撑。
3.6　 支撑式锥顶 support cone roofs
罐顶形状为正圆锥形，载荷主要靠梁柱、桁架或其他结构支撑。
3.7　 自支撑式拱顶 self-support dome roofs
罐顶形状为球面形，载荷仅靠罐壁周边支撑。
3.8　 浮顶 floating roofs
随液面变化而上下升降的罐顶。
3.9　 抗风圈 wind girder
设置在管壁上，以增加罐壁抗风能力的构件。
3.10　 转动浮梯 rolling ladder
连接罐壁顶部平台和浮顶，可升降的人行通道。
3.11　 自动通气阀 auto vent
浮顶浮起或回复支撑状态时，可自行启闭的通气装置。
3.12　 储罐罐体 storage tank body
由板状材料制成的存储容器，包括罐顶、罐壁和罐底。
3.13　 储罐附件 storage tank accessory
储罐附件是为了完成储罐的正常作业，保障安全生产，必须配置的相应设备。
4　 检修的基本要求
储罐检修应以储罐使用维护与状态监测为基础，预防维修、预测维修和故障维修相结合，采用基于风险的检验、检修策略，以实现本质安全和降低成本的目标。
4.1　 检修周期的确定原则
采用常规检验或基于风险的检验策略确定检修周期。储罐的停工检修周期一般为 6 年。采取基于风险的检验策略的储罐，可依据储罐的风险状况、工艺要求，适当延长或缩短其检修周期，但最长不得超过9年。
4.1.1　 设备类型的确定
可采取基于风险的检验（RBI）方法确定储罐的风险等级。根据储罐单元的风险等级确定储罐单元的重要度，一般高风险单元定义为A类，中高风险和中风险单元定义为B类，低风险单元定义为C类。未开展RBI分析的储罐按照现有设备分类执行。
4.1.2　 维修模式的选择
检修模式的选择见《煤制油化工企业设备维护检修技术规范-通则部分》中4.1.2节。
5　 检修前的准备工作
5.1　 检修施工方案的制定
依据日常检查的结果、基于风险的检验结论及在线监测、检测结果编制检修方案。
5.2　 检修条件的确定
检修施工前，应对检修的条件进行确认，包括施工机具及检验仪器设备的配备、施工技术交底、施工现场调查等。凡需进罐检查或在罐体上动火的项目，还应做好以下准备工作，达到安全作业条件：
5.2.1　 将罐内油品抽至最低位（必要时接临时泵），加堵盲板，使罐体与系统管线隔离。
5.2.2　 打开人孔和透光孔。
5.2.3　 清出底油,轻质油品罐用水冲洗，通入蒸汽蒸罐24h以上（应注意防止温度变化造成罐内负压）,重质油罐通风24h以上。
5.2.4　 排出冷凝液，清扫罐底。
5.2.5　 采用软密封的浮顶罐、内浮顶罐动火前原则上应拆除密封系统并将密封块置于罐外（仅进罐检查可不拆除密封系统。若密封系统检查无明显泄漏，不影响动火安全时，动火前也可不拆除密封系统）。
5.2.6　 进罐前必须对罐内气体进行浓度分析，安全合格后方可进入。
5.2.7　 进罐检查及施工使用的灯具必须是低压防爆灯，其电压应符合安全要求。
6　 检修质量确认程序和标准
6.1　 质量确认程序
检修质量确认程序执行《煤制油化工企业设备维护检修技术规范-通则部分》中第6.1节要求。

6.2　 停工检查内容
储罐停工检查包括罐顶、罐壁、罐底、基础、内件、附件及附属设施等方面内容。停工检查应着重对日常维护检查中发现的、须利用停工检修时机予以消除的问题进行检查、确认和处理。其主要内容见表1。

表1 储罐停工检查的主要内容
部件名称
检查内容
罐顶
检查浮顶油罐浮顶的腐蚀程度，浮舱有无泄漏。检查密封系统有无异常，转动扶梯、导向装置是否灵活好用。浮顶排水装置运行是否正常，出口阀门伴热是否完好。浮顶静电导线是否完好，接头是否牢固。
检查罐顶是否变形，有无严重的凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔。凹陷鼓包和折褶允许值见表1.1、表1.2，超过允许值应进行修复。对有保温层的储罐，罐体无明显损坏、保温层无渗漏痕迹时，可不拆除保温层进行检查。
检查浮顶罐浮顶密封与壁板间距。
对储罐顶做测厚检查。
罐壁
检查罐壁是否变形，有无严重的凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔。凹陷鼓包和折褶允许值见表1.1、表1.2，超过允许值应进行修复。对有保温层的储罐，罐体无明显损坏、保温层无渗漏痕迹时，可不拆除保温层进行检查。
检查罐体外部和浮顶罐裸露部分防腐层有无脱落、起皮等缺陷，保温（冷）层及防水檐是否完好。若发现保温（冷）层破损严重时应检查罐壁腐蚀程度。
大型储罐下部壁板的纵焊缝应进行超声探伤抽查。容积小于2万立方米的只抽查下部一圈，容积大于或等于2万立方米的抽查下部二圈。抽查焊缝的长度不小于该部分纵焊缝总长的10%，其中T型焊缝占80%，检查的方法和焊缝质量标准应参照SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.2.4条要求进行。对检查出的超标缺陷，应采取相应的措施进行处理。
储罐罐壁坑蚀深度超过表1.5规定值时，应进行修补或更换。
用超声波测厚仪检查罐壁，若不能满足要求，必须对罐壁进行加固。
用5～10倍放大镜目检罐体焊缝，在检查中应特别注意罐壁与罐底间的角焊缝和下部二圈壁板的纵、横焊缝以及进出口接管与罐体的连接焊缝有无渗漏和裂纹。
对储罐顶、罐壁做测厚检查。罐壁下部二圈壁板的每块板沿竖向至少测2个点，其它圈板可沿盘梯每圈板测1个点。测厚点应固定，设有标志，并按编号做好测厚记录。有保温层的储罐，其测厚点处保温层应制做成活动块便于拆装。根据储罐腐蚀情况可适当缩短或延长测厚时间。
罐底
用超声波测厚仪或其它检测设备检查罐底腐蚀减薄程度。底板余厚原则上应不小于表1.3、表1.4的规定值，必要时应补焊或更换。
检查储罐罐底与罐内加热器、浮顶支柱、仪表卡子等附件相接触部位补强垫板的完好情况，必要时予以更换。检查补强垫板周边焊道焊接情况，如果未实施连续焊或焊肉不饱满，应予补焊。
浮顶罐
浮顶罐应着重检查密封、刮蜡、导向、静电导线、浮顶排水装置等系统是否完好。支柱有无倾斜，与罐底是否接触。浮顶锈蚀程度。
检查浮顶罐浮舱内隔板、肋板和桁架等是否完好，内表面是否清洁，有无腐蚀。查找泄漏浮舱的泄漏部位，进行检修补焊。查找泄漏部位时，单盘式浮顶浮舱环形底板和双盘式浮顶底板焊道可采用真空试漏、着色试漏、煤油试漏等方法，其余焊道可采用充气试漏、着色试漏、煤油试漏等方法。
内浮顶罐应检查密封、导向、静电导线、防转钢丝绳、浮顶自动通气阀等系统是否完好，浮舱有无泄漏。支柱有无倾斜，与罐底是否接触。浮盘锈蚀程度。
含铝制浮盘的内浮顶罐检查时，应注意不要损坏浮盘板，浮盘上面同一地点承重不能超过3人。严禁工具或重物掉在浮盘上。
铝制浮盘应着重检查密封装置是否完好，连接螺栓有无松动，板间密封胶有无脱落，浮管有无泄漏，骨架有无变形，防转钢丝绳的锈蚀与松紧程度。
对于浮顶罐和内浮顶罐，当发现导向管、量油孔外壁侧面有明显硬划伤或导轮、盖板、密封板、压板损坏严重时，应检查导向管、量油管的直线度和垂直度。其直线度允许偏差不大于导向管长度的1/1000，且不大于10 mm。必要时结合沉降观测对储罐基础和导向管、量油管进行检修。
基础
检查储罐基础有无下沉，罐体有无倾斜，散水坡有无破损，沥青封口是否完好。大型储罐应设置基础沉降观测点及标志，定期测量并记录其沉降量。
储罐基础容许倾斜值应不大于0.008，如超过容许倾斜值应采取处理措施。容许倾斜值是指基础倾斜方向两端点的沉降差与其距离的比值。
附属设施及其他
检查储罐盘梯、平台、抗风圈、栏杆、踏步板（或防滑条）的腐蚀程度，检查储罐照明设施是否完好。
对于有虹吸式脱水管的储罐，如果脱水管罐内部分为不可拆卸焊接，应自弯头处割开，检查虹吸式脱水管遮挡部分罐底腐蚀情况，必要时予以补焊或更换。
对于安装有搅拌装置的储罐，其搅拌装置检查和维护的具体要求可参照制造厂或设计文件的有关规定。（放到后面）
有防腐层的储罐，应检查防腐层有无脱落、起皮、粉化等缺陷，测定涂层厚度，根据检查结果决定是否需要对原涂层进行修补或重新防腐。
对于采用了牺牲阳极法阴极保护的储罐，则要检查阳极的溶解情况，与储罐的连接是否完好等。测量其保护电位，根据检查情况确定阳极是否需要重新安装或更换。
对采用阴极保护的储罐，应检查其保护效果，有外加电流保护的应定期检查其保护电位。
按安全管理规定检查防雷和静电接地设施，并测量接地电阻。
有衬里的储罐还应检查罐内衬里有无开裂和脱落。
土壤腐蚀性强的地区，应开挖检查储罐静电接地体、静电接地干线、支线腐蚀情况，腐蚀严重的应按原设计恢复。
结合清罐和全面检查情况，对储罐正常生产状态下无法更换的罐根第一道法兰的垫片进行更换。

表1.1凹陷鼓包允许值 单位:mm
测量距离
允许偏差值
1500
20
3000
35
5000
40
注： 测量距离指样板孤长
表1.2 折褶允许值 单位:mm
壁板厚度
允许折褶高度
4
30
5
40
6
50
7
60
>8
80

表1.3 坑蚀深度允许值 单位:mm
钢板厚度
允许坑蚀深度
5
1.8
6
2.2
7
2.5
8
2.8
9
3.2
≥10
3.5

表1.4 罐底中幅板规格厚度 单位:mm
储罐内径/m
中幅板规格厚度/mm
碳素钢
不锈钢
D＜10
5
4
D≤20
6
4
D＞20
6
4.5

表1.5罐底边缘板规格厚度 单位:mm
底圈罐壁板厚度
边缘板钢板规格厚度
碳素钢
不锈钢
≤6
6
同底圈壁板厚度
7～10
6
6
11～20
8
7
21～25
10
—
＞25
12
—

6.3　 检验与质量标准
检验可分为常规检验和基于风险的检验，见表2。
表2 检验与质量标准
检验类型
检验周期
执行标准
常规检验
一般为3～6年，结合底板腐蚀速率综合确定。
SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺》以及相关规定
基于风险的检验
对于A类设备，检验周期一般为3-6年；对于B类设备，检验周期一般为6年；对于C类设备，检验周期可延长至9年。在无法开罐的情况下，可采用在线监测、检测等方法降低其风险。
GB/T 30578-2014《常压储罐基于风险的检验及评价》标准的相关规定。
6.4　 检修与质量标准
6.4.1　 储罐检修按照SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》的规定执行。常见的检修方法见表3。
表3 常压储罐常见检修方法
部位
缺陷情况
检修内容
罐底
罐底板发现严重的麻点、蚀坑、气孔、砂眼、裂纹、凹坑等缺陷
（1）在允许动火的条件下，应尽量采用打磨补焊或局部更换等方法进行修补。
a） 对于数量较少的机械穿孔、腐蚀穿孔等缺陷，可以直接进行补焊。
b） 对于较大面积的穿孔，应将原缺陷部位割去，焊上新的钢板。
c） 发现的裂纹，为防止裂纹扩展，可在其两端钻上止裂孔，将缺陷部位挖去，重新进行补焊，但至少要分两次进行补焊。若裂纹超过100 mm，除采用以上措施，也可补焊上一块盖板，盖住裂纹，盖板在每一方向上超出裂纹边缘的距离一般以不小于200 mm为宜。
d） 由于应力集中等原因产生的大裂纹，经判断分析，尚有进一步扩展的趋势时可
e） 将裂纹周围钢板割去，焊上新钢板。新钢板长度应超过裂纹长度。
f） 由于基础局部沉陷引起罐底局部严重凹陷，应当沿焊缝将钢板割开，在基础上
g） 填入沥青砂捣实，重新焊接。如凹陷处的底板已无法校正，则应更换钢板。小面积的凹陷可割一圆孔，并于基础填实后焊上。
（2）不允许动火的储罐可采用金属粘接剂进行粘补。
（1）经测厚确认大部分罐底钢板的剩余厚度小于允许值；
（2）罐底钢板有大面积的腐蚀坑、穿孔（含罐底外腐蚀所形成）等严重缺陷时
（1）罐底更换根据不同情况可只更换中幅板或中幅板、边缘板一起更换。
（2）更换中幅板按下列步骤进行：
先将原钢板全部割去，按照SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第6.1节要求对罐基础和沥青砂层进行检查修补，必要时更换新砂，按原设计要求压实，并保证一定坡度。新铺中幅板应根据钢板规格做排板图，铺板时应按照排板图先铺设中心带板，再依次向两侧铺设中幅板。若底板用对接接头连结，应先铺设垫板，按照SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第6.4节要求进行。
底板铺设前应在下表面涂刷防腐涂料，但每块底板边缘50 mm范围内不刷。
（3）大型储罐边缘板的更换采用逐张更换法，先将原来的边缘板割下来，换上新的边缘板，新板的尺寸应尽可能和原边缘板尺寸一致。
从罐内侧用气割枪沿水平方向进行吹割，将边缘板和罐壁底圈壁板之间的T型焊缝全部割去。
抽出被割掉的边缘板，同时铺以新边缘板，并与罐壁先点焊连接。
为防止在更换边缘板时引起罐壁变形，在外抽旧边缘板时可在板上焊接定位件,用千斤顶顶住罐壁缓慢用力。
在铺新边缘板之前，其下部罐基础应按原设计要求，补齐沥青砂。
（4）要采用合理的施工工艺和焊接次序防止焊接时变形过大。底板的焊接顺序和质量要求应按照 SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第11章要求执行。质量要求按照本规程第4.3节执行。
（5）小型储罐可将整个储罐移位，把旧罐底割掉，换上新罐底，再安放到原来位置。
（6）对于大型浮顶罐（或内浮顶罐）罐底的更换，在罐底板割除之前应先将浮顶（或内浮顶）悬挂于罐内，具体做法如下：
a） 依据浮顶（或内浮顶）的重量大小，在罐壁设置一定数量的三角形临时支撑，使浮舱立柱离开罐底板。支撑点要尽可能接近浮舱桁架，以减少浮舱变形。
b） 在浮顶中部设置相应数量的临时支柱，其周围浮顶板上焊垫铁，用钢丝绳自上部斜拉，用肋板自下部支撑，使浮顶整体处于悬挂状态。临时支柱需提前预制支墩。
c） 按照（2）、（3）、（4）所述方法更换罐底板。
罐顶
发生一般性腐蚀穿孔，
较严重腐蚀或拱顶罐由于设计、使用、操作不当造成罐顶变形时
（1）罐顶板一般性的腐蚀穿孔，在不允许动火时，可用弹性聚氨酯或其他粘接剂粘补。
（2）腐蚀较为严重，孔洞较多时，应在清罐后补焊或局部更换罐顶钢板处理。
（3）拱顶罐由于设计、使用、操作不当造成罐顶变形时，可采用充气正压法恢复。其修复的方法如下：
A.准备工作
a） 按照4.1.3条清罐，达进人作业条件。
b） 罐进出口加盲板（双面垫片），呼吸阀、泡沫发生器等罐体开口接管处加盲板予以封堵。
c） 封人孔、透光孔、清扫孔。
d） 清除罐顶一切杂物，呼吸阀附件连接坚固。以防罐顶鼓起振动时崩飞伤人。
e） 拆下检尺口，安装预制好的法兰盖，连接U型管差压计。
B.充气恢复
a） 按储罐原设计的强度试验压力计算充气时罐顶的最大提升力。自脱水阀处接预制好的临时接头往罐内注水，注入水的重力应不小于最大提升力的1.5～2倍。
b） 自罐壁水面上任一开口处接皮管往罐内通入氮气（或净化风）。
c） 在充气过程中，于相邻储罐顶部用望远镜观察U型管差压计读数。同时监视储罐下部，一旦有异常情况，立即停止充气。
d） 随着罐内压力升高，罐顶变形会逐渐恢复。当压力达设计压力的80％时，停止充气，稳定半小时后继续。
e） 当压力达设计压力时，再次稳定半小时，若弹性变形已完全恢复，充气恢复过程结束。若弹性变形尚未完全恢复，储罐四周无异常，继续充气升压。
f） 当压力达原设计的强度试验压力后，停止充气。若仍有局部塑性变形不曾复原，可在风压作用下借助吊车对局部牵引提升使其恢复。
h） 松开检尺口上法兰盖和注风临时接管排气。打开罐顶透光孔，拆除呼吸阀、泡沫发生器等罐体开口接管处盲板，自脱水阀处放水。
（1）罐顶腐蚀严重，或由于设计、使用、操作不当造成罐顶严重变形而无法修复；
（2）因桁架扭曲、罐壁上圈板变形严重而难以修复或修复费用较高的桁架顶罐
（1）罐顶腐蚀严重，或由于设计、使用、操作不当造成罐顶严重变形而无法修复时，应进行更换。
（2）因桁架扭曲、罐壁上圈板变形严重而难以修复或修复费用较高的桁架顶罐, 可将桁架顶拆除改为拱顶。
a） 拆除原罐顶板及桁架。
b） 修复罐壁：割去变形严重而又无法恢复的部分，补上新板。施工过程中应注意防止风吹引起上部变形。
c） 焊接包边角钢
在焊接包边角钢之前应检查新修补顶圈板罐壁上口的圆度、水平度及垂直度。包边角钢的焊接顺序：角钢与罐壁对接时，先焊角钢间对接焊缝，再焊内部搭接断续角焊缝，最后焊接外部搭接连续焊缝。
d） 安装顶板
焊接顺序为先焊内侧断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，长缝的施焊由中心向外分段退焊。焊接顶板和包边角钢间的环向焊缝时，焊工应均匀对称施焊，沿同一方向分段退焊。顶板成型不应有明显的凹凸。
e） 恢复罐顶原有附件，增设罐顶防护栏杆。涂刷防腐漆。
f） 新顶板的设计应符合SH 3046-92 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》第六章要求。其制作应符合国家标准GBJ 128-90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第三、四、五章。
内浮顶罐浮盘

内浮顶罐浮盘沉没
（1）将罐内介质倒至最低液位。
（2）按本规程第5.2条要求进行清罐。
（3）拆除密封带，取出软泡沫塑料，将泡沫块置于罐外阴凉处晾晒干。
（4）清扫浮盘、浮舱及罐底。
（5）全面检查，对损坏部分进行修复。
（6）按原设计要求安装软密封装置。
（7）充水进行浮盘升降试验。
罐壁
罐壁板腐蚀穿孔或焊缝渗漏
壁板若可以补焊，应用焊接的方法修补。若一时不能补焊，可以降低液面，用粘接剂粘补。腐蚀比较严重，但还未造成孔洞的部位，在保证安全使用条件下，亦可用防腐涂料涂刷，以延长储罐的使用时间。
罐体
罐被抽瘪
（1）排出罐内油品，向罐内充水（水温不得低于5 ℃）至设计最高操作液面。充水时应时刻注意，一旦罐壁恢复正常，即可停止充水。
（2）当罐内充水至设计最高操作液面，仍无法使变形罐壁恢复原状时，按照3.1.3条清罐，达进人作业条件，借助外力整形恢复。
（3）用外力整形仍无法使变形部位恢复时，可将凹陷处割除，局部更换。
罐体倾斜
（1）储罐的倾斜多由于基础不均匀沉降造成。当倾斜值超过0.008m，危及储罐安全生产和正常操作时应处理。处理前储罐必须按本规程第5.2条要求处理干净，与罐体连接的管线及静电接地线要拆开，有保温层的亦应将保温层全部拆除，便于施工。
测量储罐倾斜方向和倾斜值。
（3）打掉储罐散水坡。若是环梁式和护圈式基础，首先检查环梁或护圈有无倾斜，然后用千斤顶顶起储罐倾斜基础较低的一面，向罐底吹砂或填砂。利用原来的环梁或护圈做挡砂圈，直至达到要求的高度。对于环台式和护坡式基础，打掉散水坡后，沿罐壁外围挖深500 mm，做钢筋混凝土挡砂圈，然后顶起储罐倾斜的一面，吹砂至要求高度。回填用砂必须是炒干的细砂。吹砂时注意不能将砂吹到罐底板上，以免将罐底吹漏。
（4）恢复储罐静电接地及散水坡，并连接进出口管线，罐内充水，观查底板及T形角焊缝有无渗漏。
（5）有保温层的储罐恢复保温层。在场地允许的情况下，小型储罐可以将罐整体移位，修补基础。

6.4.2　 储罐进行焊接修理时应严格执行焊接工艺规程的规定。
6.4.3　 补焊或更换局部罐体时所用的钢材和焊条应与原设计相同，不能确定材料性能时应进行复验,材料代用要经主管技术部门同意。
6.4.4　 储罐检修时，所有新焊接的焊缝和经过返修的焊缝在未进行总体试验前不得涂刷防腐漆。
6.4.5　 检修时新焊接焊缝的外观质量应符合SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.1节要求。焊缝表面质量及检验方法，应符合表4规定。
表4 焊缝表面质量及检验方法 单位:mm
项目
允许值
检验方法
对接焊缝
咬边
深度
＜0.5
用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
连续长度
≤100
焊缝两侧总长度
≤10％L
凹陷
环向焊缝
深度
≤0.5
总长度
≤10％L
连续长度
≤100
纵向焊缝
不允许
壁板焊缝
角变形
δ≤12
≤10
用1 m长样板检查
12＜δ≤25
≤8
δ＞25
≤6
对接接头的错边量
纵向焊缝
δ≤10
≤1
用刻槽直尺和焊接检验尺检查
δ＞10
0.1δ且≤1.5
环向焊缝
δ＜8（上圈壁板）
≤1.5
δ≥8（上圈壁板）
0.2δ且≤3
角焊缝焊脚
搭接焊缝
按设计要求
用焊接检验尺检查
罐底与罐壁连接的焊缝
其他部位的焊缝

表4（续）
项目
允许值
检验方法
焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加
1～2
用刻槽直尺和用焊接检验尺检查
浮顶储罐对接焊缝余高
壁板内侧焊缝
≤1
外 侧
纵 向
焊 缝
δ≤12
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
δ＞25
≤4.0
外 侧
环 向
焊 缝
δ≤12
≤2.5
12＜δ≤25
≤3.5
δ＞25
≤4.5
罐底焊
缝余高
δ≤12
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
注： δ—板厚；L—长度。

6.4.6　 储罐在检修过程中焊缝的无损检测和严密性试验应符合SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.2节要求。
a） 从事储罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
b） σs大于390 MPa的钢板焊接完毕后至少经过24 h方可进行无损检测。
c） 罐底焊缝的无损检测，应符合表5规定。
表5 罐底焊缝无损检测
无损检测种类
检查项目
检查部位及数量
合格标准
射线检测
外端300 mm范围内对接焊缝
边缘板厚度
σ=6 mm～9 mm
每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条
按JB 4730 《压力容器无损检测》Ⅲ级
≥10 mm
全部焊缝50％检测
渗透检测
搭接和对接的丁字缝的初层焊道
全部丁字缝三个方向200 mm范围内
按JB 4730 《压力容器无损检测》
σs大于390 MPa的边缘板对接缝初层焊道
全部边缘板对接焊道
磁粉检测或渗透检测
搭接和对接接头的丁字缝最后一层焊道
全部丁字缝三个方向200 mm范围内
σs大于390 MPa的边缘板对接缝最后一层焊道
全部边缘板对接缝焊道

d） 底圈壁板与罐底的T型接头的罐内角焊缝，应按下列程序检查：
1) 当罐底边缘板的厚度大于或等于8 mm，且底圈壁板的厚度大于等于16 mm，或σs大于
390 MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透或磁粉检测，在储罐充水试验后，应采取同样的方法进行复验；
2) σs大于390 MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。
e） σs大于390 MPa的钢板或厚度大于25 mm的普通碳素结构钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透或磁粉检测。
f） 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100 kPa～200 kPa压缩空气进行严密性试验检查，无渗漏为合格。
g） 罐底板、浮顶底板的渗漏，可采用真空试漏、充水试漏等方法检漏,推荐采用涡流或漏磁等方法进行严密性试验。浮舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏等方法进行严密性试验；浮舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785 Pa（80 mmH2O）的压缩空气进行严密性试验，无渗漏为合格。
h） 罐壁焊缝的无损检测按SH/T 3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.2.4条要求进行。
6.4.7　 储罐隔热工程的施工质量标准，应按SH/T 3522-91 《石油化工绝热工程施工工艺标准》的规定执行。
6.4.8　 储罐防腐蚀工程的施工质量标准，应按SHS 01034-2003 《设备及管道涂层检修规程》的规定执行。
6.4.9　 密封系统、浮盘系统、升降导向系统、浮顶排水装置、消防喷淋设施、加热器等的检修质量标准按设计要求。
7　 检修竣工验收
7.1　 试验
7.1.1　 储罐修理完毕，在罐底严密性试验合格后，根据检修的具体内容和实际情况,进行充水试验:
a）仅对罐底或罐壁进行局部修理，且焊缝已进行了无损探伤和严密性试验，可根据实际情况确定是否进行充水试验。
b）罐底和最下一圈罐壁进行大部分或全部更换修理后，除焊缝进行无损探伤和严密性试验外，还需进行充水试验。
c）浮顶罐、内浮顶罐的浮顶（或浮盘）大修后原则上应进行充水试验。在充水和放水时检查浮顶（或浮盘）的升降是否均匀平稳，密封和导向部分有无卡涩，浮顶有无渗漏，排水装置是否泄漏等。
7.1.2　 充水试验可参照SH/T 3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.4节要求进行。
7.1.3　 对搅拌器、快速排水管、加热器及消防喷淋设施、浮顶排水装置等的试验参照各自的设计规范。
7.2　 验收
7.2.1　 储罐检修验收，应按GB 50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定执行。
7.2.2　 储罐防腐蚀工程的验收，应按SHS 01034-2003 《设备及管道涂层检修规程》的规定执行。
7.2.3　 储罐隔热工程的验收，应按SH/T 3522-91 《石油化工绝热工程施工工艺标准》的规定执行。
7.2.4　 储罐检修后，施工单位至少应交付下列资料：
a)检修记录（包括检查、清理记录、焊接记录等）；
b)部件更换记录；
c)无损检测记录（包括焊缝探伤、钢板测厚记录等）；
d)材料、零部件的质量证明文件；
e)试验记录；
f)静电接地检测记录；
g)防腐施工记录；
h）附件及附属设施检修、更换记录；
i）施工过程质量检查及竣工验收记录；
j）隐蔽工程验收记录。
8　 维护与故障处理
8.1　 日常维护
8.1.1　 日常维护检查包括对储罐罐体及附件的检查。罐体的检查包括对罐顶板、罐壁板、罐底板、基础、防腐层、隔热（冷）层、定点测厚的检查。
8.1.2　 应根据风险评估结果与储罐设备单元类别，结合故障情况，综合确定常压储罐的维护检查的时间间隔。若未进行风险评估，可按照本规程推荐的检查周期进行维护。
8.1.3　 常压储罐使用时，要制定操作规程和巡回检查维护制度。操作人员巡回检查时，应检查罐体及其附件是否完好、有无泄漏；收发料时应注意罐体有无鼓包或抽瘪等异常现象；常压储罐发生以下现象时，操作人员应按照操作规程采取紧急措施，并及时报告有关部门。
a）罐体发生裂纹、泄漏、鼓包、凹陷等异常情况，危及安全生产；
b）接管焊缝出现裂纹或阀门、紧固件损坏，难以保证安全生产；
c）常压储罐罐底翘起；
d）储罐基础信号孔或基础下部发现渗油、渗水；
e）重质油储罐突沸冒罐；
f）浮顶、内浮顶罐浮盘沉没，或转动梯错位、脱轨；
g）浮顶罐中央排水管有介质泄漏；
h）内浮顶罐浮盘上积有介质；
i）常压低温罐及内浮顶罐液位自动报警系统失灵；
j）发生危险情况及火灾，直接威胁常压储罐安全生产。
8.1.4　 罐体日常维护检查包括对罐顶板、罐壁板、罐底板、基础、防腐层、隔热层、定点测厚的检查等；可单独进行，也可与储罐停工检修同时进行。其主要内容见表6。
表6 罐体检查维护的主要内容
附件名称
检查及维护保养内容
检查周期
罐顶板
（1）顶板是否变形，有无积水，有无凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔等现象；（2）浮顶罐的浮顶是否平整；（3）顶板及浮顶裸露部分防腐层有无脱落、起皮等缺陷；（4）顶板焊缝有无腐蚀、开裂等缺陷；（5）保温（冷）层及防水檐是否完好；（6）有无明显损坏，有无渗漏痕迹；转动浮梯、导向装置是否灵活好用，浮梯有无锈蚀，踏步板是否水平，有无滑动现象；（7）浮顶的排水装置运行是否正常，出口阀门伴热是否完好；（8）浮顶的自动通气阀等系统是否完好；（9）所有金属元件的接地是否良好；（10）导向管、量油管是否发生弯曲变形；（11）对固定顶的顶板及浮顶罐的浮顶进行定点测厚。
每年至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
罐壁板
（1）储罐的铭牌、漆色、标志是否符合有关规定；（2）储罐的罐体、接口(阀门、管路)部位、焊接接头等是否有裂纹、变形、泄漏、损伤等；（3）壁板有无腐蚀、泄漏、异常变形、防腐涂层有无破损、脱落等；（4）保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；（5）抗风圈和罐壁加强圈有无腐蚀；（6）常压储罐与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；（7）储罐罐壁的垂直度、圆度（同一断面最大直径与最小直径）有无异常；（8）罐壁根部有无腐蚀；（9）罐体接地装置、液位测量装置，有无异常，是否在有效检定周期内。
每年至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
罐底板
（1）储罐底板与壁板连接的角焊缝等是否有裂纹、变形、泄漏、损伤等；（2）储罐底板外侧的腐蚀是否异常；底板外侧的防腐防水保护层有无破损、脱落；（3）储罐底板泄漏探测系统中有无漏液，检漏系统是否畅通；（4）储罐罐底有无翘起（特别是常压低温氨储罐）或设置锚栓的低压储罐基础环墙（或锚栓）被拔起；（5）基础有无下沉、倾斜、开裂，地脚螺栓有无腐蚀；（6）排放(排水、排污)系统是否正常，有无不当排水导致储罐底板的表面积水。
每年至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
基础
（1）罐底板边缘是否已被基础护坡覆盖，有无腐蚀和积水；（2）混凝土有无退化迹象，钢筋混凝土环墙有无断裂、劈裂、龟裂、酥碎或钢筋外露；（3）罐底板与基础贴合是否严密；（4）锚定螺栓有无变形；（5）罐体有无明显倾斜、圆度有无明显异常；（6）与罐体相连接的管道、接管有无变形等。
每年至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
防腐层
（1）日常运行参数：介质、温度；罐内介质中腐蚀成分分析；储罐切水情况；（2）外防腐涂层完好情况、边缘板防腐情况、边缘板腐蚀情况检查；（3）浮船外腐蚀状况检查；（4）罐外底腐蚀及渗水情况检查。
每年至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
隔热层
（1）罐隔热层外表面局部温度是否超过设计温度30℃；（2）罐隔冷层表面出现结霜或结露现象；（3）金属外保护层起翘、松动、破损或者表面防腐涂层或者玻璃布保护层上的漆明显脱落；（4）隔热层漏雨、渗水；（5）支、吊架、接管处隔热（冷）层开裂、渗水。
每年至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
定点测厚检查
（1）测厚检查应对罐壁下部二圈壁板的每块板沿竖向至少测2个点，其他圈板可沿盘梯每圈板测1个点；（2）测厚检查应对罐顶板在东、南、西、北四个方向各测1个点，测点位置分布在R/2处；（3）对于无边缘板防腐措施的，测厚检查应对罐底边缘板外缘在东、南、西、北四个方向各测1个点，测点位置分布在罐壁板与边缘板外缘的中部；（4）测厚点应固定，设有标志，并按编号做好测厚记录；（5）有保温层的储罐，其测厚点处保温层应制做成活动块便于拆装。
每季度至少检查一次；已开展风险评估的，依据基于风险的维护检查策略执行。
8.1