数控拉床液压系统的设计维修与维护.docx

数控拉床液压系统维修和维护 一、液压系统维修和维护 伴伴随数控车床普遍应用，中国在这个领域得到了长足发展，数 控车床维修和保养技术也应运而生，所以对数控车床液压系统维护也是生产过程中关键组成部分。假如使用维护不妥，则会大大提升故障发生率，严重影响机 械可靠性和使用寿命。本文针对现在中国外数控机床现实状况及其在现代工业中关键作用，关键研究和探讨数控机床液压系统维护和保养关键方向和措施。 中国拉床液压系统存在问题关键有:溜板工作时产生振动;噪声超出85dB;维修困难和维修费用高;耗能大、油温高。造成上述问题关键原因是选择标准液压元件为落后产品和相关液压元件设计错误。伴随中国对于液压拉床技术不停发展，在行业内结构不停调整，加紧拉床行业发展。 山东立辉重工还将机械深入发展液压拉床技术，加紧产业创新发展、深化结构调整，让拉床行业向着工业化和信息化方向发展，迎合市场需求，充足考虑是政府政策要素和良好社会环境。我们发展关键着重放在本身实力发展进步，在此基础上，不停创新发展新技术力量，让装备和各构件制造更为精密。提升工业生产独立自主能力基础上，不停发展精密铸造制作液压，液压拉床创新技术浅析让近几年拉床行业发展是越来越好。 数控拉床液压技术是现在较为前端数控机床技术，在较多生产生活当中全部有一定应用，在工业领域应用更是比较广泛，驱动方法是 利用油泵，在技术上含有显著优势，加工工艺愈加精密，而且硬度也有了显著提升，产品耐磨性愈加好。液压拉床能够加工多种不一样形状零部件，比如方孔、花键、多种角等等。液压是液压拉床传动方法，而且传动方向能够进行改变， 并不是单一，所以含有很好灵活性。液压拉床能够实现多个操作方法，让机床和液压形成一体化，在施工功效上有了大大提升。 液压拉床相信很多好友已经充足了解了，下面我们就针对其冷却系统为大家简单做下介绍。 冷却系统有着良好结构结构，假如不是操作不妥，通常不会出现问题。假如出现切屑问题，那么通常是因为操作不妥。怎样避免呢？首先要利用正确切屑方法，在把切削液放到容器里面时候，就要注意不能全部倒满，留有空间能够让切屑充足储存住。不然过多切屑就会造成削液液空间被占用，最终造成液面上升。对于多出切屑进行清理，维护液压拉床生产清洁卫生。拉床液压拉床冷却系统操作方法。其次，要注意依据额定拉力来进行具体拉削作业。因为在拉床生产过程中，拉削能取得较高尺寸精度和较小表面粗糙度，提升生产效率。保护好拉刀，因为锋利拉刀能够针对不一样形状拉床进行加工，尤其是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，需要额外养护。二、维护保养内容及要求1 日常保养 1.1 定 期 时 间 ： 每 班 班 前 、 班 后 。 1.2 作 业 时 间 ： 各 15 分 钟 内 。 1.3 班 前 1.3.1 擦 干 净 外 露 导 轨 、 活 塞 杆 尘 土 油 污 。1.3.2 按 润 滑 规 定 注 油 。 1.3.3 空 车 试 运 转 。 1.3.4检 查 油 泵压 力 、 油 缸工 作 情 况 。 1.4 班 后 1.4.1 清 理 拉 屑 。 1.4.2 擦 拭 机 床 各 部 外 表 。 1.4.3 机 床 各 部 位 归 位 。 2 一级保养 2.1 定 期 时 间 ： 每 季 度 一 次 。 2.2 作 业 时 间 ： 4 小 时 内 。 2.3 外 表 2.3.1 擦 拭 机 床 外 表 ，罩 盖 及 附 件 ，达 到 内 外 清 洁 ，无 锈 蚀 ，无 黄 袍 。2.3.2 检 查 补 齐 螺 钉 、 螺 母 、 手 柄 （ 球 ） 、 油杯等。 2.4 工 作 台 、 拖 板 和 导 轨 。2.4.1 检 查 工 作 台 、 拖 板 及 导 轨 面 ， 去 除 毛 刺 。 2.4.2 检 查 、 调 整 塞 铁 间 隙 。 2.4.3 擦 拭 丝 杆 、 去 除 毛 刺 。 2.5 液 压 、 润 滑 和 冷 却 2.5.1 清 洗 过 滤 器 、 冷 却 泵 、 冷 却 箱 ， 要 求 管 路 、 阀 门 畅 通 无 泄 漏 。 2.5.2 清 洗 油线 、 油 毡 、 过 滤 器 ， 达 到 油 路 畅 通 ， 油 窗 清 晰 。 2.5.3 检 查 油 质 、 油 量 、 油 位 是 否 符 合 要 求 。 2.5.4 检 查 液 压 及 润 滑 系 统 ， 调 整 工 作 压 力 。 2.6 电 器 2.6.1 擦 拭 电 动 机 及 电 器 箱 ， 达 到 内 外 清 洁 。 2.6.2 检 查 限 位 装 置 和 接 地 是 否 安 全 可 靠 。 3 二级保养 3.1 定 期 时 间 ： 每 年 一 次 。 3.2 作 业 时 间 ： 8 小 时 内 。3.3 完 成 一 级 保 养 各 项 内 容 （ 按 一 级 保 养 要 求 ） 。 3.4 工 作 台 、 拖 板 和 导 轨 。 3.4.1 检 查 工 作 台 、 拖 板 及 导 轨 面 ， 要 求 无 油 污 ， 去 除 毛 刺 、 整 修 伤 痕，调整间隙。 3.4.2 检 查 、 调 整 各 零 部 件 ， 修 复 或 更 换 磨 损 件 。 3.5 液 压 和 润 滑3.5.1 清 洗 换 油 ， 排 除 泄 漏 。 3.5.2 检 查 、 调 整 液 压 及 润 滑 系 统 ， 修 复 或 更 换 磨 损 件 。 3.5.3 检 查 、 调 整 润 滑 系 统 ， 更 换 油 线 、 油 毡 、 修 复 润 滑 装 置 ， 达 到 油窗清楚，油路通畅，装 置齐全。 3.6 精 度 3.6.1 检 查 、 调 整 、 修 复 精 度 ， 达 到 产 品 工 艺 要 求 。 3.7 电 器 3.7.1 检 修 电 器 箱 及 电 器 控 制 系 统 。3.7.2 拆 检 电 动 机 ， 达 到 内 外 整 洁 ， 安 全 可 靠 。(l)主机功效结构 某 L5240/1 型立式拉床是一台旧机床， 用于工件表面 拉削加工。由 于原液压系统中液压元件结构陈旧、故障步骤多，故障排除和修 理困 难、冲击振动大、系统工作不稳定、噪声大、维修费用高，所以在满 足原 机床性能参数基础上， 用轴向变量柱塞泵和插装阀对原系统进 行了改造，构 成了新液压系统，并采取了微机控制。(2)液压系统及其工作原理 图 2-2 0 所表示为该拉床新液压系统原理图。系统油源为双向变量 轴向柱塞泵 1， 该泵控制油源为辅助泵， 经过电磁换向阀 1-1 控制 变量缸 1-2 移位方 向， 实现泵 1 斜盘倾向和倾角改变；单向阀 2 和 3 用作泵 1 双向吸油 阀； 泵在零偏心空运转时经过专用阀组合 装置 4 确保泵滑靴和斜盘间有足够 静压油膜，使主泵正常运转； 主泵正向 （向下） 供油压力分别由先导调 压阀 14 和插装阀 V5 组成 溢流阀设定(16MPa)，反向（向上）供油压力分 别由先导调压阀 10 和插装阀 V4 组成溢流阀设定(16MPa)。 液压缸 7 是系统 唯一 实施器，带动拉刀完成下行拉削、下端点停止、上行返回、上端点停 止 工作循环； 下行时有杆腔最高压力即为阀 9 设定值，无杆腔 回油压力 由调压阀 9 设定(6. 3MPa)； 上行时无杆腔最高压力即为 阀 10 设定值， 上行中，液压缸有杆腔和无杆腔经过插装阀 V2、V3 实现插动连接。 液压系统 工作原理以下。下行拉削工件装夹好后，电磁铁 IYA、2YA、3YA，4YA、5YA通电， 换向阀 11 切换至上位，辅助泵压力油经阀 I-I 进入主泵 1 变量 缸 1-2 上腔，变量头带动泵斜盘变向并达成所需倾角。主泵 1 通 过单 向阀 2 从油箱吸油， 输出高压油经插装阀 VI 和管路 B 进入缸 7 有杆腔， 活塞杆带动拉刀下行切削工件。当切削中因为负载增加使 系统压力超出插装阀 V5 先导调压阀 14 设定值时， V5 打开溢流， 预防系统过载。而缸 7 无 杆腔油液经管路 A 和插装阀 V3 -分为二， 一部分进入主泵 1 吸油口形成 闭环油路， 剩下另一部分经换向阀 8 进入插装阀 V4 中调压阀 9， 当管 路中压力超出调压阀 9 设定 值时，油液经插装阀 V4 溢流回油箱。 下端点停止和卸下工件活塞杆抵达下端点后， 全部电磁铁断电， 全 部插装阀闭死， 电磁换向阀 1-1 复至中位， 变量缸 1-2 在弹簧力作 用下， 使斜盘处于零偏 心， 主泵零位运转， 故系统既不供油也不排油， 活塞杆可靠地停止在下端点 （此时可把拉削完成工件取出） 。 此时， 辅助泵油液进入专用阀组合装 置 4， 控制主泵 1 处于零偏心， 使主 泵滑靴和斜盘之间含有足够静压油膜， 使泵 1 能在较长时间内维 持空运转。 上行返回卸下工件后，电磁铁 2YA、 3YA、6YA 通电，换向阀 1-1 切 换至下位，辅助泵油液经换向阀 1-1 进入变 量缸 1-2 下腔，使泵 1 换向并达成所需倾角。主泵 1 经单向阀 3 吸油， 输出压力油经 插装阀 V3 和管路 A 进入缸 7 无杆腔，有杆腔排出油液 经管路 B 和插装阀 V2、V3 和泵 1 压力油汇合后一并进入缸 7 无杆腔， 形成插动连接，使活塞杆快速上行返回。当工作压力超出插装阀 V4 中 调压 阀 10 设定值时，V4 打开，油液经此阀溢流回油箱，实现过 载保护。 上 端点停止和装夹工件液压缸退回到上端点后系统工况和 完全相同，此时可装夹待加工工件。等候下一循环开始。(3) 技术特点和推广 拉床液压系统采取变量泵供油容积调速方法， 功率损失 和发 热少。 变量泵供油方向和排量经过辅助泵及主泵附设变量缸和电 磁 换向阀控制， 主泵在零位工作时经过辅助泵和专用阀组合装置确保 滑靴和斜盘 摩擦副之间静压油膜， 有利于确保泵工作正常和寿命 延长。 系统采取 插装阀进行综合控制， 结构简单、 启闭动作快、 通油能力大、 密封性好、 阻力小， 并便于使用维护。液压缸空载上行返回时为差动连接，在不增加流量情况 下， 加紧了缸运行速度，缩短了辅助时间，有利于提升生产率。缸升降 全部有 起安全保护作用调压阀限定最高压力可靠性好。三、数控螺旋拉床液压系统控制原理 液压站油箱在机床后侧， 油箱容积为 40L。 当油面低于油标显示位置时要 立即添加； 液压油使用 h 后，要进行更换。液压控制板装在液压站油箱上 面， 由一个 1.1kW 电机驱动液压泵完成液压系统供油和主 轴箱润滑，液 压系统调定压力为 3.5MPa。 液压系统控制三个二位四通电磁阀， 电磁阀 YV1 控制主轴箱润 滑油路，电磁 阀 YV1、 YV2 控制主传动系统中液压变速机构 （通电为高挡） ， 电磁阀 YV1、 YV3 控制拉刀机 构。数控螺旋拉床松刀时，电磁阀 YV1、YV3 同时通电，阀芯 切换油路，液压油进入油缸上腔，油缸下腔接回 油，活塞杆向下动作，油缸顶 部行程限位开关向 PMC 发出反馈信号，松刀完成。 数控螺旋拉床拉刀时，电磁阀 YV1 吸合、YV3 断开阀芯切换油路，液压油进入 油缸下腔， 油缸上腔接回油， 活塞杆向上动作， 油缸顶部行程限位开关向 PMC 发 出反馈信号，拉刀完成。 需要变速时，电磁阀 YV1 通电，电磁阀 YV2 则按高低挡要求通或断；变速完成 或装刀完成电磁阀 YV1 即 断。 数控螺旋拉床液压系统还负责润滑主轴箱内齿轮及轴承。 主轴箱内润滑油通 过主轴箱后面回油管流 回油箱。如发觉主轴箱下柔性挡板防护罩处有漏油现 象，应立即停止使用并检验主轴箱润滑回油管路是否通畅， 严禁在主轴润滑回 油系统不畅情况下使用机床。 液压油管均是经过拖链装置抵达主轴箱。当系统 发出油路堵塞 报警时，应对液压箱滤油器立即清理。 液压拉床拉切削时要注意问题： 1、切削液不只应有力地喷注向刀齿上， 最好在工件外表面上也要有足够冷却； 2、应常常调查工件拉削表面质量及拉 床拉刀磨损情况，应立即注意修磨； 3、拉床托刀架调整到和工件孔同心，不一样 心时要立即调理，不然会有孔偏移和拉床拉刀 折断风险。 数控拉床系统维修和维护通常需要专业从业人员进行处理，那么该怎样对数控拉床液压系统进行科学维修和护理呢？ 一、拉床液压系统中液压油泵不输油原因及对应处理方法： (一)产生原因 1.溢流阀无压力，所以液压油泵输出油从滋流阀排回油箱，而无油输人液压油泵中。 2.液压系统中操纵阀卡住或安装电磁铁螺钉脱落及电磁铁铁芯上销钉断裂或脱落。 (二)排除方法 1.可依据液压油泵开启时空转并产生噪声调整方法，进行检验和调整溢流阀压力。 2.拆检并清洗液压系统中操纵阀，紧拧电磁铁连接螺钉，或更换电磁铁铁芯上销钉等。 二、Y41-1000 型单往校正压装液压机液压系统工作原理 Y41-1000 型单往校正压装液压机是一个结构和动作比较简单小型液压机，它关键用来对轴类零件或多种型材作校正或弯曲工作，和用 于轴套类零件压装工作。 开启液压油泵，液压油泵经过吸人过滤器从油箱吸油，压出油经手动换向阀回入油箱，液压油泵卸荷。活塞因平衡阀封闭了油缸下腔管 路而停止在上部。当压下操纵手柄后，经过操纵机构杠杆作用，换向阀向右移，液压油泵输出压力油进人油缸上腔，推进活塞下行，在滑块没 有接触到工件前，下行速度较快(快速空程)，当碰到工件后，运动阻力加大，系统压力升高。这时，液压泵流量因压力升高而自动对应地减小， 活塞转为低速工作行程。在工作结束时，撞块迫使操纵手柄和换向阀芯回到中间位耸，油泵卸荷，工作行程停止。抬起操纵手柄，换向阀向左移， 液压油泵输出压力油经过平衡进人油缸下腔，油缸上腔油液则经换向阀回油箱。于是活塞上行(快速回程)，当上行到行程上限位置时，撞块又 迫使操纵手柄和换向阀芯回到中间位置，活塞停止运动。 工作中假如放开操纵手柄，在弹簧作用下，将使换向阀移到左边位置，从而使活塞自动回程至上端。活塞行程上、下极限位置和行程 大小，可经过调整限程机构撞块位置来决定。四、拉床操作及保养规程1、 工作前按润滑要求进行润滑，预防研磨事故。2、 检验各操作手柄位置是否正确，各行程限位挡铁必需牢靠。3、 开动油泵，先将拉杆空行程往返数次，以排除液压系统中空气，并检验限位开关是否好用，压力表是否正常，检验液压管、油泵是否漏油，拉杆，螺杆，导轨是否拉毛。4、 工作中工具必需装卡牢靠，装卸工具，工件时要预防碰坏机床。依据工件加工情况，调整好滑枕工作速度和返回及换向撞位置并紧固。5、 工作中严禁快速对刀，在切削过程中，刀具未退出工件前不得停车。6、 要预防切削，水和其它杂物掉入电机液压箱内。7、 工作后将拉杆缩回缸体，卸下拉刀。8、 日常清洗机床外表，修光导轨毛刺，无锈蚀黄袍。9、 定时检验压力表是否灵敏可靠;查液压管路是否有松动漏油等现象;查油质，清理油池，做到清洁油质良好;拉杆、螺杆、导轨是否有拉毛，应修光;整各部塞铁间隙，松紧合适。10、 定时清洗冷却箱，无铁屑、杂物。 确保管路通畅，清洁牢靠;必需时更换冷却油。11、 定时清扫电器箱、电动机尘土。 确保电器装置齐全可靠，限位装置安全有效。