统计过程控制SPC参考手册模板.doc

统计过程控制（S P C）参 考 手 册1992年版 1995年第2次印刷(仅新封面)1992,1995版权由克莱斯勒、福特和通用汽车企业全部本手册所描述控制图选择程序确定要制订控制图特征是计量型数据吗？性质上是否是均匀或不能按子组取样一比如：化学槽液批量油漆等？使用单值图XMR是是关心是不合格品率一即“坏”零件百分比吗？关心是不合格品数即单位零件不合格数吗？样本容量是否恒定？样本容量是否恒定？子组均值是否能很方便地计算？是否能方便地计算每个子组S值？子组容量是否大于或等于9？使用c或u图使用u图使用p图使用中位数值使用XR图使用XR图使用Xs图否是是否是否否是是否是是否否使用np或p图注：本图假设测量系统已经过评价而且是适用QS-9000及其配套手册汉字版再 版 前 言自一九九七年六月QS-9000及其配套手册汉字版出版发行以来，中国汽车行业在QS-9000学习和了解，落实和实施和开展第三方质量体系认证方面取得了长足发展。以预防为主、降低浪费、经过连续改善不停满足用户日益增加需求已成为汽车供方管理观念关键内容，汽车产品质量有了显著提升。一九九八年十一月，在国家质量技术监督局国际合作司和标准化司、中国质量体系认证机构国家认可委员会及美国品士企业（PLEXUS CORPORATION）大力支持下，中国汽车技术研究中心取得了美国汽车工业行动集团（AIAG）相关QS-9000系列手册汉字翻译、出版和在全球范围内发行授权，同时一九九七年六月QS-9000系列手册汉字版取得美国三大汽车企业认可。依据版权协议要求和汉字版发行近三年使用情况，我们成立了修订工作组，依据来自各相关方面修改提议，并结合我们在QS-9000培训及认证工作中体会，翻译了QS-9000质量体系要求第三版、质量体系评定（QSA）第二版和生产件同意程序（PPAP）第三版，修改完善了产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。在修订和再版过程中，我们得到了国家质量技术监督局标准化司石保权司长、国际合作司孔小康副司长、中国质量体系认证机构国家认可委员会肖建华秘书长、王卫东及徐有刚部长、国家机械戒严局行业管理司杜芳兹调研员支持和指导。在此表示真挚谢意。感谢手册汉字版97年版编委会中方及美方全体组员。中方：王秉刚、叶盛基、张建伟、孙林、汪惠林、刘耀民、赵幼贤、张建中、颜景茂、李伟禹；美方：Keh Tung; David Tai ,Paul; M.Meredith (Ford);Jason Yeh ,Chen Jeanhe (Chrysler);Viocky Hao ,Bill Holland(GM)。尤其感谢美国品士企业总培训师方俭先生比给支持和指导。中国汽车技术研究中心二年五月QS-9000及其配套手册汉字本编 译 前 言为在中国推广和借鉴QS-9000汽车工业质量管理经验，促进中国汽车工业质量管理和质量确保水平提升，并为在中国逐步开展QS-9000质量体系第三方认证做准备，促进正确了解QS-9000全部内涵，在国家技术监督局机械工业部主动提倡下，在美国三大汽车企业（Chrysler, Ford ,GM）驻中国机构支持下，中国汽车技术研究中心组织编译了汉字本QS-9000及其配套手册包含QS-9000质量体系要求、质量体系评定（QSA）、生产件同意程序（PPAP）、产品质量先期策划及控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、基础统计过程控制（SPC）共七册。在编译过程中，我们得到了中国各相关主管部门大力支持，得到了美国三大汽车企业及德尔福（Delphi）企业驻中国机构亲密配合和协作。QS-9000各相关单位共同组成编委会，组织相关教授对译稿前后进行了三轮认真审议。形成正式译稿后，陆续寄至美国汽车工业行动集团（AIAG）审阅确定。所以，QS-9000及其配套手册汉字本是中美双方教授集体智慧结果。在此，我们谨向QS-9000及其配套手册汉字本编译工作做出努力和贡献各位人士致以真挚谢意。这里，我们要尤其感谢国家技术监督局认证办公室吴季直副司长、肖建华处长及王卫东先生；机构工业部科技和质量司石坚中副司长及阎育镇处长、汽车司相关领导及产品认证处郑金城处长、黄学平调研员支持和指导；感谢美国三大汽车企业及德尔福驻中国机构各相关教授协作和支持；感谢QS-9000及其配套手册汉字本编委会全体教授和编译人员卓有成效工作。感谢美国汽车工业行动集团（AIAG）对QS-9000及其配套手册汉字译稿进行审阅各位教授。因为时间仓促，QS-9000及其配套手册汉字本还未达成尽善尽美，有编译难免有不足和不确切之处，敬请读者批评指正。我们也将本着QS-9000连续改善精神，不停提升编译质量和翻译正确性。我们真诚地期望广大读者对QS-9000及其配套手册汉字本提出改善提议和意见。中国汽车技术研究中心一九九七年六月 于天津前 言本参考手册是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部供方质量要求编写组和汽车工业行动集团（AIAG）共同主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车企业质量和供方评定人员编制。ASQC/AIAG编写华丽任务是将克莱斯勒、福特和通用汽车企业各自供方评定系统供方质量确保、全方面质量创优、目标创优参考手册，汇报格式及技术术语进行标准化处理。所以，任何供方能够利用手册来获取和克莱斯勒、福特和通用汽车企业供方评定系统对应信息。迄今为止，在汽车行业上还没有正式统一相关统计过程控制（SPC）方法，有些生产厂为其供方提供了方法，而其它没有明确要求。为了简化并降低对供方质量要求差异，克莱斯勒、福特和通用汽车企业同意编写并经过AIAG发行这本手册。负责本手册内容编写工作组由通用汽车企业LeonarD领导。本手册可看成是对统计过程控制介绍。它并不限制对应特殊过程或商品统计方法发展，也不包含全部SPC技术。相关使用替换方法问题，可求援于用户质量部门。编写组衷心感谢：克莱斯勒汽车企业副总裁Thomas T.Stallkamp、福特汽车企业副总裁Clinton D.Lauer、通用汽车企业副总裁Donald A. Parvs领导和参与，和三大企业质量 和供方评定组胜任而努力工作；感谢汽车工业行动集团（在AIAG主任Joseph R.Phelan领导下）在本手册编写、出版和发行中做出关键贡献。我们还要感谢由Tripp Martion（Peterson Spring）领导ASQC审阅小组，对本手册进行审阅，并在审阅过程中对本手册目标和内容完善提出了宝贵意见。Bruce W. PinceTask Force CoordinatorSandy CorporationTroy, MichiganDecember, 1991本手册1991年版本全部权及版权由AIAG全部，更多副本可从AIAG取得。在得到AIAG认可下，许可复制本手册部分内容在供方组织使用。AIAG联络电话：[phone]。目录第I章 连续改善及统计过程控制概述 第1节 预防和检测5第2节过程控制系统7第3节变差：一般及特殊原因9第4节局部方法和对系统采取方法11第5节过程控制手过程能力13第6节过程改善循环及过程控制17第7节控制图：过程控制工具21第8节控制图益处25第II章计量型数据控制图27第1节均值和极差图（XR图）29A 搜集数据31B计算控制限37C过程控制解释39D过程能力解释57第2节均值和标准差图（Xs图）65A 搜集数据65B计算控制限67C过程控制解释67D过程能力解释67第3节中位数图（xR图）69A 搜集数据69B计算控制限71C过程控制解释71D过程能力解释71E中位数图替换方法72第4节单值和移动极差图（XMR图）75A 搜集数据75B计算控制限75C过程控制解释77D过程能力解释77第5节计量型数据过程能力和过程性能了解79A 过程术语定义79B过程量度定义80C条件和假设描述81D使用过程量度提议83第II章计数型数据控制图89第1节不合格品率P图91A 搜集数据93B计算控制限95C过程控制解释99D过程能力解释107第2节不合格品数np图111A 搜集数据111B计算控制限111C过程控制解释111D过程能力解释111第3节不合格数c图113A 搜集数据113B计算控制限113C过程控制解释113D过程能力解释113第4节单位产品不合格数据u图115A 搜集数据115B计算控制限115C过程控制解释117D过程能力解释117第IV章过程测量系统分析119第1节引言119第2节均值和极差法121A进行研究121B计算122C结果分析123D示例127附 录A相关分组部分评述131附 录B过分调整137附 录C本手册所描述控制图选择程序139附 录DCpm和其它指数（USLT）=（TLSL）关系141附 录E控制图常数和公式表143附 录F标准正态分布147附 录H参考文件及提议读物159附 录I可复制控制图表161插图目录图名称页次1 过程控制系统62 变差：一般及特殊原因83 过程控制及过程能力124 过程改善循规蹈矩环165 控制图206 计量型数据测量中间或最终过程输出结果267 XR图308 XR图建立数据329 X图“初始研究”3410 有控制限XR图3611 R图有超出控制限点存在3812 R图链（极差）4013 R图非随机模式4214 XR图重新计算控制限（极差）4415 X图超出控制限点4616 X图链4817 X图非随模式5018 XR图重新计算控制限5219 XR图延长控制限5420 相对无规范限界过程变差5621 计算过程能力5822 评价过程能力6023 数据搜集6424 X和s图6625 中位数控制图6826 中位数控制图解释7027 单值移动极差图7428 单值和移动极差图解释7629 “目标柱”和损失函数比较8230 调整过程和要求一致8431 计数型数据8832 不合格品率p图数据搜集9233 不合格品率p图计算控制限制表19433 不合格品率p图计算控制限制表29634 不合格品率p图超出控制限制点9835 不合格品率p图链10036 不合格品率p图非随机图形10237 不合格品率p图重新计算控制限10438 不合格品数np图11039 不合格品数c图11240 交易会产品不合格数u图11441 u图重新计算控制限11642 量具反复性和再现性数据统计表12443 量具反复性和再现性汇报12544 量具反复性和再现笥数据表示例12845 量具反复性和再现性汇报示例129第I章连续改善及统计过程控制概述在今天经济气候下，为了事业昌盛，我们汽车制造商，供方及销售商必需致力于不停改善。我们必需寻求更有效方法来提供 产品及服务。这些产品和服务必需不停地在价值上得以改善。我们必需重视内部和外部用户，并将用户满意作为企业关键目标。为了达成这一目标，我们组织中每一个人全部必需确保不停改善及使用有效方法。本手册包含到第二领域一些要求。它描述了能使我们致力于改善更有效多个基础统计方法。为了完成不一样任务需要不一样程度了解。本手册对象是见习生和刚开始从事统计法应用管理人员。对于现在正在应用更优异技术人员，本手册也可作为她们学习这些基础方法参考文件。本手册并没有包含全部基础方法。附录H所列参考文件或手册中叙述了其它基础方法（比如：检验清单、步骤图、排列图、因果分析图等）及部分优异方法（如其它控制图、试验设计、质量功效展开等）。本书所述基础统计方法包含和统计过程控制及过程能力分析相关方法。本手册第I章叙述了过程控制和背景知识，解释了部分关键概念：如变差特殊及一般原因，并介绍了控制图，这个用来分析及监控过程很有效工具。第II章描述了结构和使用计量型数据控制图表（定量数据，或测量）XR，Xs图，中位数图以XMR（单值及移动极差）图。这一章还介绍了过程能力概念并讨论了广泛应用指数及比值。第III章介绍了用于计数型数据（定性数据或计数值）多个控制图：p图、np图、c图及u图。第IV章介绍了测量系统分析内容并列举了合适例子。附录包含分组及过分调整例子，怎样使用控制图步骤图、常数及公式表、标准正态分布和可复制空白表等。术语索引给出了本手册所使用术语及符号解释，参考文件一节向读者提供了深入学习材料。在开始讨论之前，需进行六点说明：1. 搜集数据并用统计方法来解释它们并不是最终目标，最终目标应是对读者过程不停加深了解。当一个没有任何改善技术教授是很轻易。增加知识应成为行动基础；2. 研究变差和应用统计知识来改善性能基础概念适适用于任何领域，能够是在车间中或办公室里。例子有：机器（性能特征）、记帐（差错率）、总销售额、浪费分析（废品率）、计算机系统（性能特征）及材料管理（运输时间）。本手册关键放在车间应用中。激励读者参考附录H中参考文件应用于行政管理及服务中；3. SPC代表统计过程控制，不幸是在北美统计方法常见于零件而不是过程。应用统计技术来控制输出（比如零件）应仅仅是第一步。只有当生产输出过程成为我们努力关键。这些方法才能在改善质量，提升生产率，降低成本上发挥作用；4. 尽管本书每一点是经过已完成例子来说明，要真正了解这些知识需要深入和过程实际相联络。研究读者自己工作场所或相同部门中实际例子是对本书关键补充。然而，现有过程信息不能替换实际工作经验；5. 本书可看成应用统计方法第一步。它提供从经验中得到法则，这些法则在很多方面得到了应用。然而，还是存在不能盲目使用这些法则例外。本手册不能满足初学者对统计方法和理论知识深入需要，我们激励读者寻求正规统计教育。在读者过程和统计方法应用已经比本手册所述内容更优异地方我们也激励读者向含有一定统计理论知识和实践人员请教。方便了解其它技术；6. 测量系统对适宜数据分析来说很关键，而且在搜集过程数据之间就应很好地了解它们，假如这么一个系统缺乏统计控制或她们变差占过程数据总变差中很大百分比，就可能作出不合适决定。在手册中，假设该系统处于受控状态而且对数据总变差没有大影响。为了更具体了解这些内容读者可参考AIAG出版测量系统分析（MSA）手册。过程控制需要检测容忍浪费预防避免浪费第1节:预防和检测 过去，制造商常常经过生产来制造产品，经过质量控制来检验最终产品并剔除不符合规范产品，在管理部门则常常靠检验或重新检验工作来找犯错误，在这两种情况下全部是使用检测方法，这种方法是浪费，因为它许可将时间和材料投入到生产不一定有用产品或服务中。一个在第一步就能够避免生产无用输出，从而避免浪费更有效方法是预防。对很多人来说预防和策略听起来很明智，甚至显然。常常能听到这么口号“第一次就把工作做好。”但光在口号是不够。所要求是了解统计过程控制系统和各个要素。下述七节介绍了这些要素。并能够看成是下列问题答案： 什么是过程控制系统？（第2节） 变差是怎样影响过程输出？（第3节） 统计技术是怎样区分一个问题实质是局部还是包含到整个系统？（第4节） 什么是统计受控过程？什么是有能力过程？（第5节） 什么是连续改善循环？过程控制对哪一部分起作用（第6节） 什么是控制图：怎样使用（第7节） 使用控制图有什么好处？（第8节）学习以上材料时，读者能够查阅附录G术语索引对关键术语和符号定义。有反馈过程控制系统模型过程呼声 人 设备 产品 材料 或 方法 服务 环境 输出 过程/系统 输出 用户呼声 图1 过程控制系统统计方法我们工作方法/资源融合识别不停改变需求和期望用户 第2节过程控制系统一个过程控制系统能够称为一个反馈系统。统计过程控制（SPC）是一类反馈系统，但也存在不是统计性反馈系统。下面讨论这个系统四个关键基础原理。1. 过 程所谓过程指地是共同工作以产生输出供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境和使用输出用户之集合（见图1）。过程性能取决于供方和用户之间沟通，过程设计及实施方法，和动作和管理方法等。过程控制系统其它部分只有它们在帮助整个系统保持良好水平或提升整个过程性能时才有用。2. 相关性能信息经过分析过程输出能够取得很多和过程实际性能相关信息。不过和性能相关最有用信息还是以研究过程本质和其内在改变性中得到。过程特征（如温度、循环时间、进给速率、缺勤、周转时间、延迟以中止次数等）然后我们关心关键。我们要确定这些特征目标值，从而使过程操作生产率最高，然后我们要监测我们和目标值距离是远还是近，假如得到信息而且正确地解释，就能够确定过程是在正常或非正常方法下运行。若有必需可采取合适方法来校正过程或刚产生输出。若需要采取方法，就必需立即和正确，不然搜集信息努力就白费了。3. 对过程采取方法通常，对关键特征（过程或输出）采取方法从而避免它们偏离目标值太远是很经济。这么能保持过程稳定性并保持过程输出变差在可接收界限之内。采取方法包含改变操作（比如：操作员培训、变换输入材料等），或改变过程本身更基础原因（比如：设备需要修复、人交流和关系怎样，或整个过程设计可能应改变车间温度或湿度）。应监测采取方法后效果，如有必需还应深入分析并采取方法。4. 对输出采取方法假如仅限于对输出检测并纠正不符合规范产品，而没有分析过程中根本原因，常常是不经济。不幸是假如现在输出不能满足用户要求，可能有必需将全部产品进行分类报废不合格品或返工。这种状态肯定连续到对过程采取必需校正方法并验证，或连续到产品更改为止。很显然，仅对输出进行检验并随之采取方法不是一个有效过程管理方法。仅对输出采取方法只可作为不稳定或没有能力过程临时方法（见第5节）。所以，下面讨论关键将放在过程信息搜集和分析上，方便对过程本身采取纠正方法。第3节变差一般及特殊原因为了有效地使用过程控制测量数据，了解变差概念是很关键，见图2所表示。没有两件产品或特征是完全相同，因为任何过程全部存在很多引发变差原因。产品间差距可能很大，可能小得无法测量，但这些差距总是存在。比如一个机加式轴直径易于受生因为机器（间隙、轴承磨损）、刀具（强度、磨损率）、材料（直径、硬度）、操作人员（进给速率、对中正确度）、维修（润滑、易损零件更换）及环境（温度、动力供给是否完成（项目）不一样阶段，她们所用设备可靠性，票据本身正确性及易读性，所遵守规程及办公室中其它工作量不一样而不一样。过程中有些变差造成短期、零件间差异比如机器及其固定装置间游隙和间隙，或记帐人职员作正确性等。另外部分变差原因仅常常较长时期后对输出造成影响，比如随差刀具或机器逐步磨损，或是规程发生有规则改变，或是诸如动力不稳定等不规则环境改变。这么，测量周期和测量是时条件将会影响存在变差总量。从最低要求角度来看，总是将变差问题简单化。在要求公差范围零件是可接收，超出要求公差范围之外零件是不可接收；按时完成汇报是可接收，迟缓汇报是不能接收。然而，在管理任何一个过程降低变差时，全部必需追究造成原因。首先是区分一般原因和特殊原因。即使单个测量值可能全全部不一样，但形成一组后它们趋于形成一个能够描述成一个分布图形（见图2），这个分布按下列特征区分：位置（经典值）；分布宽度（从最小值至最大值之间距离）；形状（变压器差模式是否对称、偏斜等）。一般原因指是造成伴随时间推移含有稳定且可反复分布过程中很多变差原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”。一般原因表现为一个稳定系统偶然原因。只有变差一般原因存在且不改变时，过程输出才是能够估计。特殊原因（通常也叫查明原因）指是造成不是一直作用于过程变差原因，即当它们出现时将造成（整个）过程分布改变。除非全部特殊原因全部被查出来而且采取了方法，不然它们将继续用不可估计方法来影响过程输出。假如系统内存在变差特殊原因，伴随时间推移，过程输出将不稳定。因为特殊原因造成过程分布改变有些有害，有些有利。有害时应识别出来并消除它。有利时可识别出来并使其成为过程恒定一部分。对于部分成熟过程（比如经过几次不停改善循环后过程），用户可能给特许让一贯出现特殊原因过程进行下去，这么特许通常要求过程控制计划能确保答用户要求而且确保过程不受别特殊原因影响。（见第5节）局部方法和对系统采取方法局部方法 通常见来消除变差特殊原因 通常由和过程直接相关人员实施 通常可纠正大约15%过程问题对系统采取方法 通常见来消除变差一般原因 几乎总是要求管理方法，方便纠正 大约可纠正85%过程问题第4节局部方法和对系统采取方法在上面讨论两种变差和可能采取降低它们方法*之间有着关键联络。简单统计过程控制技术能检验变差特殊原因。发觉变差特殊原因并采取合适方法通常是和该过程操作直接相关人员责任。尽管有时纠正时要求管理人员介入，介处理变差特殊原因通常要求采取局部方法。这一点在早期过程改善中尤为关键。当某人对特殊原因成功持采取合适方法后，其它问题通常要求采取管理行动而不是局部方法来处理。相同简单统计过程控制技术也能指明变差一般原因范围，但分离这些原因需要更具体分析。纠正变差一般原因责任在于管理谷。有时和操作直接相关人员处于较有利位置发觉它们并将它们汇报给管理人员来采取方法。总来说，处理变差一般原因通常需要采取系统方法。过量过程变差中较小部分工业经验提议为15%是经过和操作直接相关人员局部纠正。采取方法类型如不正确将给机构带来大损失，不仅劳而无功，而且会延误问题处理甚至使问题恶化。比如：假如需要管理人员对系统采取方法（如选择提供一致输入材料供方）时却采取是局部方法（如调整机器）就不对“。不管怎样，为了愈加好地降低过程变差变通原因需要管理人员和和操作直接相关人员亲密合作。 *W.E.戴明博士在”日本发生了什么?”和其它部分文章中讨论这一问题。该方为工业质量控制1967年8月NO.3,24卷第3部第8993页。*码这些发觉首先由J.M.朱兰博士提出,并已在戴明博士经验中得到证实。第5节过程控制和过程能力过程控制系统目标是对影响过程方法作出经济合理决定。也就是说，平衡不需控制时采取了方法（过分控制或私自改变）和需要控制时未采取方法（控制不足）后果。必需前面提到变差两种原因特殊原因和一般原因关系下处理好这些风险。（见图3）过程在统控制下运行指是仅存在造成变差一般原因。这么，过程控制系统一个作用是当出现变差特殊原因时提供统计信号，而且当不存在特殊原因时避免错误信息。从而对这些特殊原因采取合适方法（或是消除它们，或是假如有用，永久地保留它们）。讨论过程能力时，需考虑两个在一定程度上相正确概念：过程能力由造成变差一般原因来确定，通常代表过程本身最好性能（比如分布宽度最小），在处于统计控制状态下运行过程，数据搜集到后就能证实过程能力，而不考虑规范相对于过程分布位置和/或宽度情况怎样；然而，内外部用户更关注过程输出和和她们要求（定义为规范）关系怎样，而不考虑过程变差怎样。通常说来，因为受统计控制过程服从可估计分布，从该分布中便能够估量出符合规范产品百分比。只要过程保持受统计控制状态而且其中分布位置、分布宽度及形状不改变，就能够继续生产相同分布符合规范产品。对过程采取第一个方法就是将过程定位在其目标值上。假如过程分布宽度是不可接收，该策略则许可生产最小量不符合规范产品。通常要求用对系统采取方法从而降低产生变差变通原因方法来改善过程能力（和其输出），从而一直符合规范。为了深入具体了解过程能力、过程性能和和之相关假设，参见第2章第5节。简言之，首先应经过检验并消除变差特殊原因使用权过程处于受统计控制状态，那么性能是可估计，变可评定其满足用户期望能力。这是连续改善基础。每个过程能够依据其能力是否受控进行分类，过程可分成4类，以下表所表示： 控制满足要求受控不受控可接收1类3类不可接收2类4类一个可接收过程必需是处于受控统计控制状态且其固有变差（能力）必需小于图纸公差。理想情况是含有1类过程，该过程受统计控制且有能力满足要求，是可接收。2类过程是受控过程但存在因一般原因造成过大必需降低变差。3类过程符合要求，可接收，但不是受控过程，需要识别变差特殊原因并消除它。4类过程即不是受控过程又不可接收，必需降低变差特殊原因和变通原因。在有些情况下，用户可能许可制造商运行一个3类过程，这些情况包含：用户对规范要求之内变差不敏感（见第2章第5节所讨论损失函数；对特殊原因采取方法所发生成本比任何全部用户得到利益大，因成本原因可许可存在特殊原因包含刀具磨损、刀具重磨、周期（季节）改变等；特殊原因已被识别，其统计表明含有一致性和可预见性。在这些情况下，用户可能会有以下要求：该过程是成熟，比如，该过程已经过多个循环连续改善；许可存在特殊原因在已知一段时间内表现出产生稳定后果；过程控制计划有效运行。可确保全部过程输出符合规范并能预防出现别特殊原因或和许可存在特殊原因不稳定其它原因。在汽车工业中可接收作法是一个过程被证实处于统计控制状态后才计算其过程能力。过程能力是作为利用从过程中得到统计数据来进行过程性能估计基础。利用从过程中得到一定时间不稳定或不反复数据来进行估计是没有什么价值。特殊原因是造成份布形态、分布宽度或位置改变原因，所以会很快使过程能力估计失效。用来计算不一样能力指数或比值所要求数据是从处于统计控制状态过程取得。能力指数可分成两类：长久和短期。短期能力研究是以从一个操作循环中获取测量为基础。这些数据用控制图分析后作为判定该过程是否在统计控制状态下运行依据。假如没有发觉特殊原因，能够计算短期能力指数。假如过程不是处于受控状态，就要求采取处理变差特殊原因方法。这种研究通常见于验证由用户提出过程中生产出来首批产品。另一个用途，有时也叫机器能力研究，是用来验证一个新或经过修改过程实际性能是否符合工程参数。假如一个过程是稳定而且能符合短期要求。紧接应进行另一个型式研究。长久能力研究包含经过很长一段时间内所进行测量应在足够长时间内搜集数据，同时这些数据应能包含全部能估计到变差原因，很多变差原因可能在短期研究时还没有观察到。当搜集到足够数据后，将这些数据画在控制图上，假如没有发觉变差特殊原因，便能够计算长久能力和性能指数。这种研究一个用途是用来描述一个过程在很长一个时期内包含很多可能变差原因出现后能否满足用户要求能力比如：量化过程性能。多个不一样指数已被提出。因为1）没有一个单独指数能够万能地适适用于全部过程；且2）没有一个给定过程可能经过一个单独指数完整地来描述。比如：推荐同时使用Cp和Cpk（见第II章第5节），并和图表技术一起使用，能够愈加好地了解估量分岂有此理和规范界限关系。在某种意义上说就是比较（而且努力使二者一致）“过程呼声”和“用户呼声”（参见参考文件22）。全部指数全部有不足之处且可能产生误导。任何从计算指数中得到推断，能够从计算这些指数数据中找到适宜解释。相关汽车企业已经确定了对过程能力固定要求。读者有责任和她们用户联络从而确定使用哪些指数。在有些情况下，可能最好是什么指数全部不适宜，或不是基于用户要求，努力使过程来符合这些规范浪费大量时间和精力。第II章第5节描述是能力和性能指数选择和在使用这些指数时注意事项。连续改善过程循环各个阶段1 分析过程 2. 维护过程 本过程应做些什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找变差特殊 本过程正在做什么？ 原因并采取方法 达成什么控制状态？实施 计划研究 方法计划 实施 确定能力 计划 实施 方法 研究 3 改善过程 方法 研究 改变过程从而愈加好地了解 一般原因变差 降低一般原因变差图14 过程改善循环第6节过程改善循环及过程控制在应用连续改善过程这一概念时，能够使用3阶段循环（见图4），每一个经历改善过程全部能够在这个循环中找到位置。1 分析过程当考虑进行过程改善时必需对该过程有基础了解，为了对过程很好了解应回复以下问题：本过程应做什么？会出现什么问题？本过程会有哪些改变？我们已经知道本过程什么变差？哪些参数受变差影响大？本过程正在做些什么？本过程是否在生产废品或需要返工产品？本过程生产产品是否处于统计控制状态下？本过程是否有能力？本过程是否可靠？为了很好地了解过程可能应用很多技术，如小组会议，和开发或操作过程人员（主管教授）商讨，审阅过程历史或进行失效模式及后果分析（FMEA）。本手册所述控制图也是应使用工具。这些简单统计方法用来帮助大家区分变差一般及特殊原因。变差特殊原因应注明。当达成了统计控制状态后，便能够计算能力指数从而帮助评定本过程长久能力目前水平。2 维护（控制）过程一旦对过程有了很好了解，就必需使过程维持在一定能力水平上。过程是动态而且会改变。必需监控过程性能，所以要采取有效方法来预防过程发生不期望改变。同时必需了解所期望改变并使之保持稳定。本手册介绍简单统计方法在这方面能够帮助你。制作及使用控制图或其它工具，能够对过程进行有效地监控。当所使用工具表明过程已改变，就应立即采取有效方法隔离变差原因并对它们采取方法。很轻易就会停止在本循环中第二阶段。关键是要意识到任何一个企业资源全部是有限。部分，或是很多过程应处于这一阶段。然而，假如不能进展到本循环下一阶段将造成一具显著竞争上劣势。要达成“世界级”水平要求用稳定有计划努力来进行过程改善循环下一阶段。3 改善过程抵达这一点，已设法使过程稳定并已维持。不过，对于有些过程，用户甚至会对工程规范内变差表示敏感。在这些情况下，连续改善价值只有在变差减小后才能实现。为上要使用额外过程分析工具，包含更优异统计方法，比如：试验设计及优异控制图等。附录H列出部分有用参考文件做为深入研究。经过减小变差业改善过程关键包含有目标向过程中引入改变并测量其效果。目标是愈加好地了解过程，使变差一般原因能够深入减小，其意