加热炉施工方案.doc

第五节 加热炉施工方案
一、施工程序

  辐射室底柱子安装找正→辐射室圈梁安装→辐射室钢外壳及炉管安装→辐射室衬里砌筑→辐射室炉顶安装→辐射室梯子平台安装→对流段钢结构安装→对流段衬里砌筑→对流段炉管安装→对流段以上钢结构安装→炉管试压→弯头箱门安装→交工验收。  

二、加热炉壳体安装
因无具体的设备装配图及设备对于圆筒炉现场进行炉底板、圈梁的拼组装，炉底小柱子及炉底圈梁单件安装。对流室预制以及管板成框，整体吊装。单独立柱安装、找正结束后，一方面安装预留空挡处的加固角钢龙骨，然后安装炉壁板。

三、加热炉衬里砌筑
1、根据墙体厚度，弹出墙体控制线及膨胀缝，排砖时由中间砌体开始，向两边排砖，将误差积累至两端。
 2、竖皮数杆：使用宽度114mm木板制作，皮数杆厚度为砖墙膨胀缝宽度，木板两面刨光，标注砖皮数及灰缝。
 3、砌体耐火砖使用配套的耐火胶泥砌筑，需紧贴炉墙隔热层砌筑，如与之有空隙时，应填塞纤维毡；基层找平可使用相应材质的耐火浇注料。
4、砌筑砌体时，应按砖的长度和厚度进行选分，误差相等的砖砌在同一层内；砌体应错缝砌筑，灰缝控制在2mm内；砖缝应横平竖直，灰浆饱满，并用百格网随砌随检查，其灰浆饱满度应达90%以上，砌筑不得有空鼓和松动现象。砌筑时挤出和粘附在砌体表面的灰浆应清理干净后，随即砌体表面勾缝。
  5、炉墙的拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得有一端翘起，拉砖钩应位于耐火砖的中间，当各别遇砖缝时，可将拉砖钩水平移动，使其嵌入处与砖缝间的距离不小于40mm。
 6、轻质砖使用切砖机或刀锯切割，找正应用木棒或橡皮锤，不准使用铁锤，泥浆干固后，不得敲打砌体，不得在砌体上砍凿砖。砖的加工面不允许朝向炉膛，砖加工后的厚度不得小于原砖厚的2/3，长度不得小于原砖长度的1/2，严禁磨平砖墙表面。
四、耐火浇注料施工
1、 锚固件的焊接与安装：
1.1除锈：对所有需施衬的炉墙板锚固钉焊点处应进行除锈，除去表面浮锈、油污及其它杂物。
1.2 Y型锚固钉焊接：Y型锚固钉与炉壁板焊接应四周满焊牢固，焊角高度为6mm。锚固钉应焊接牢固、无裂纹、咬肉现象，且于器壁垂直。锚固钉焊接完毕后，用0.5Kg的铁锤进行敲击检查，每4m2抽查一个锚固钉，锤击已焊好的锚固钉端部（扁形锚固钉打大面）打弯90℃不断裂，并在其旁补焊一个。
1.3 锚固钉焊接方法：“Y”型钉的焊接采用手工焊的方法进行施焊。
2、耐火浇注料施工
2.1拌合：耐火浇注料的搅拌需采用转臂式搅拌机，严格按配合比进行配制，先干搅拌1～2分钟，使之充足混合均匀，再按规定加水量加水搅拌1～2分钟使其均匀且颜色一致，搅拌用水应为洁净饮用水，拌制好的湿料应在20分钟内用完。
2.2耐火浇注料施工宜连续进行，厚度方向必须一次成型，因特殊情况必须中断施工应留阶梯形施工缝，下次施工前用水充足润湿接茬，清除杂物，耐火浇注料施工时使用平板钢木抹子抹平即可，不得压光。
2.3施工方法采用支模浇注法施工，模板应有足够的刚度与强度，且表面光滑并刷隔离剂，接口严密，不得有漏浆现象。
2.4浇注方式以及膨胀缝留设按设计及规范规定，膨胀缝内设立纤维毡。
2.5耐火浇注料的养护：耐火浇注料施工后用手捺衬里表面不沾泥浆时开始雾湿养护，养护采用雾化水，每隔30分钟养护一次，养护至少24小时，保持衬里表面湿润，再自然养护72小时。
五、炉墙砌筑、炉衬里施工允许偏差：
序 号
检查项目名称
偏差范围
备注
1
表面平整度
≤5mm
重要
2
炉墙厚度偏差
+15mm；-10mm
重要
3
外观
无蜂窝、麻面、裂纹
重要
4
膨胀缝偏差
按图纸设计规定
一般
六、辐射室炉管安装焊接
1、炉管组对安装
炉管按图纸设计规定吊装就位，并在炉墙上固定牢固。按图纸规定加工好坡口，并将焊口两侧100mm范围内的油漆及铁锈清理干净。炉管组对完毕，坡口间隙、错变量等数值要符合相关规范规定。
2、炉管焊接
炉管材质为1Cr5Mo
2.1焊接工艺
2.1.1焊接材料
手工电弧焊焊条选用R507焊条。
手工钨极氩弧焊焊丝选用H1Cr5Mo
2.1.2焊接层数：多层多道焊
2.1.3焊接电流的种类和极性：
手工电弧直流反极性。
手工钨极氩弧焊采用直流电源，正极性。
2.2焊前预热
2.2.1预热在焊口两侧均匀进行，防止局部过热，预热采用电加热法，预热温度250～350℃。
2.2.2预热范围以焊口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于100mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，以减小温度梯度。
2.2.3预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测温点应均匀分布。
2.3焊接
2.3.1应按工艺文献规定进行多层多到焊接
2.3.2焊口达成预热温度后，立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。
2.3.3底层焊道完毕后，一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，焊缝一次连续焊完。如中断焊接应立即进行温度为300～350℃时间为15～30min的后热解决，然后保温缓冷至室温，再进行焊接前检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程进行焊接。
2.3.4多层焊时层间温度不低于预热温度，每层焊缝的接头处应错开。
2.3.5焊缝所有焊完后必须立即均匀加热至300～350℃保温15～30min的后热解决，然后保温缓冷至室温，加热必须采用电加热法进行。
2.4热解决
管道的焊后热解决应在无损检测合格后及时进行，炉管的热解决应在焊口焊完后立即进行。
2.4.1管道的焊后热解决应采用电加热法，在热解决过程中应能准确地控制加热温度，切使焊件温度分布均匀。
2.4.2热解决的加热范围，应以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区域以外的100mm范围内应予保温，且管道端口应封闭。
2.4.3测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热解决曲线，测温点应在加热区内，且不少于两点。
2.4.4焊后热解决参数
参 数
内 容
升温速度
1、升温速度在300℃以下可不控制
2、升温至300℃，升温速度不得超过5125/δ℃/h，且不大于220℃/h
恒温温度
750～780℃
恒温时间
1、工艺管道每毫米壁厚3min，且不小于30min。
2、炉管恒温时间不小于1小时
3、恒温期间各测点温度应在热解决温度规定的范围内。
冷却速度
1、恒温后的冷却速度不得超过6500/δ℃/h，且不大于260℃/h
2、300℃以下自然冷却
2.5焊缝硬度检测
2.5.1热解决后在焊缝热影响区及附近母材分别抽检表面硬度，抽检数量应不少于热解决焊口总数的20%。所测硬度值应符合：炉管HB≤241，其它管道HB≤300。
2.5.2对先进行无损检测后进行热解决的焊缝，热解决完后，应对热解决焊口作10%超声检测及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。
七、余热回收系统安装
（1 ）概况
本方案仅针对余热回收系统通用性的部分作原则描述。余热回收系统重要涉及烟道、风道、空气预热器、鼓风机、引风机、蝶阀等。
（2 ）烟风道施工
1) 对管道和设备，保证制作尺寸无误，根据现场实际情况，尽量加大预制深度。
2) 烟风道分段吊装，现场焊接的焊道应做煤油渗漏实验。
3) 由于风道拆卸的机会少，且拆卸困难，在法兰连接时，垫片要一次加垫合格，螺栓规格符合图纸规定。
（3） 蝶阀安装
蝶阀由甲方供货，到货后应认真验收，在有关部门组织下参与蝶阀几何尺寸检查和试转动实验，蝶阀几何尺寸偏差符合规范规定、转轴应转动灵活、开度符合设计规定，指针指示准确、关闭后允许漏风量符合规定。
蝶阀安装应注意安装方向，与烟道连接应平滑，安装焊接后根据设计规定进行检查和实验。
(4) 空气预热器安装
1) 概况
空气预热器结构由空预器本体、灰体和支撑钢架三部分构成。本体是空预器的核心，这部分由管箱、座架、连通箱、密封件和连接件组成，管箱是空预器本体的核心，因此空预器的安装重要就是围绕其管箱的安装。空预器灰斗重要由板材和型钢制作而成，基本形状为方锥形，安装在本体的下口。支撑框架方形框架。
2) 支撑框架预制安装
支撑钢架预制应符合一般钢结构的规定。
支撑钢架整体预制整体吊装，安装后整体垂直度偏差不大于5mm。
3) 空预器安装
空预器整体到货检查合格后，整体吊装。
安装前的检查：安装前应检查管箱外型尺寸，清除管子内外尘土、锈迹等杂物，检查管子与管板的焊接质量，必要时进行煤油渗漏。
4) 空预器整体实验和检查
管式空预器安装结束后，与烟风道同时进行风压实验，应无渗漏。
(5 )风机安装
1) 施工准备及开箱验收
施工前应对施工班组进行全面的技术交底，施工人员认真熟悉设计图纸、随机技术文献和规范的安装、技术规定、安装方法以及检查质量标准。
开箱验收时应检查包装箱的数量、箱号以及包装箱质量，开箱后检查设备及各部件的外观质量情况，随机技术文献是否齐全，并对照随机装箱清单，清点零部件。
2) 解体检查
风机在安装就位前，可根据厂家技术规定拟定是否对其进行解体检查。解体按以下进行：
清洗、检查轴承的各部配合间隙应符合图纸和规范的规定，并按随机技术文献规定的牌号和数量加入新润滑脂。
检查轴的椭圆度和弯曲度，叶轮的口环间隙均应符合随机技术文献和规范的规定。
检查风机的进风调节挡板应转动灵活。
3) 安装
a  设备就位前，先检查引风机支撑梁的安装质量，其偏差应符合如下规定，并以炉本体中心为基准，在支撑梁上拟定引风机的安装中心线。
引风机支撑梁安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
水平度
L/1000mm
2
标高
±3mm
3
梁间距
±5mm
根据设备的重量和外形尺寸，选择合适的通过质量检查确认合格的吊装工具和材料。
b 风机安装应满足以下规定：
风机安装中心位置偏差小于5mm。
风机的水平度应在转子轴径部位进行测量，其轴向水平度的偏差小于0.1/1000，横向水平度的偏差应小于0.05/1000。
风机的连轴节对中，应根据随机技术文献和规范的规定进行，同时还应考虑其热态工作的情况，对中数据加以修正。

八、加热炉烘炉
1、烘炉的目的
1.1通过缓慢的升温，脱除炉墙在砌筑过程中耐火砖及耐火材料等材质表面和分子的吸附水和结晶水。使耐火胶泥得到充足烧结，以免在炉膛急剧升温时，由于水大量汽化膨胀而导致炉墙、衬里碎裂或变形。
1.2对燃料系统、蒸汽系统、自动控制系统进行负荷实验。
1.3考察炉体及各部件在受热状态下的性能。
2、 烘炉前的准备工作
2.1对施工质量进行验收。
2.2检查炉墙砌筑（砌缝、烟道、膨胀缝）的情况，并在炉墙内放砖样一块。（提前称重，并做好记录）。
2.3检查炉体保温及保温层的情况。
2.4检查炉管、回弯头、底板、吊架、防爆门、看火门、火咀安装情况。
2.5检查炉区活动部位是否灵活好用。例如：烟道挡板，快开风门，风道挡板等。
2.6准备好点火用品。
2.7安全设施、卫生条件达成规定。
2.8转好燃料油、燃料气、蒸汽、氮气流程，经具体检查后引油引气（汽）。
2.9烘炉前应先打开所有人孔、防暴门，并启动烟道挡板自然通风5天以上。
3、点火烘炉
3.1点火按照加热炉点火规程执行；
3.2热炉烘炉曲线按照设计规定进行,涉及：
    a、炉管通蒸汽预热
    b、以5～6℃/h的速度点火升温
    c、130℃恒温脱吸附水
    d、以8～10℃/h的速度继续升温
    e、320℃恒温脱结晶水
    f、以10℃/h的速度 继续升温
    g、500℃恒温烧结
    h、以15℃/h的速度开始降温
    i、250℃熄火、焖炉，炉管蒸汽停
    j、100℃自然降温
4、烘炉注意事项
4.1烘炉通汽时必须先脱水，缓慢进行，防止水击。
4.2 炉膛分别升至130℃、320℃时恒温，目的是脱除自然水和结晶水。
4.3烘炉过程中要加强检查，升温要匀速缓慢，严格按烘炉升温曲线进行，发现异常现象立即请示解决。
4.4炉膛500℃时恒温24小时进行烧结后，以15℃/h降至250℃熄火，关闭所有通风阀、烟
道挡板，停炉管蒸汽，进行闷炉缓慢降温。
4.5炉膛温度降至100℃时，打开人孔、烟道挡板，进行自然通风冷却。
5、烘炉后的检查
5.1检查各部砌砖有无裂缝，耐火衬里有无脱落，钢架、吊挂有无弯曲变形，炉管有无变形，基础有无下沉等。
5.2炉膛在烘炉前放的砖样进行取样分析水份，低于7％为合格，等待正常开工。