全员生产保养新TPM论.doc

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全员生产保养（新TPM论）
第一章 新的TPM概论
一、 架构：
新TPM（TEM）=TPM 全员生产保养
+TEM 全员设备管理
二、 提倡新TPM的理由：
(1) TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是
对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养
细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM
就可以。
(2) TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能
偏废，因此两者不能只谈一项而已。
(3) 鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新
制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。
三、 新TPM的特征：
(1) 建立一套完整的设备生涯纪录
(2) 实施一套完整的设备（生涯）健康管理制度：
从设备的孕育设备计划
出生设备采购
运转作业养护
预防保养
改良与保养预防
故障诊断分析
健康医学
改善体质
医疗诊断
安全.省能源
品质改善
及生产力提升
做终生的管理
使用

(3) 运用统计方法及P-D-C-A循环的管理
(4) 以TPM为活动，在第二项所说的基础上加以实施
(5) 以「预防和体质改善」为前提出发
(6) 以「变异管制和信赖性工程」为手段
(7) 以「全系统管理」来达成目标
(8) 以「全设备」为对象实施TPM

四、 新TPM的必要
1、 TPM对白领阶级的设备管理的轻忽
虽然TPM是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产
部门以及养护部门，在OA化、FA化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为
白领阶级。
这些白领阶级的PM十分重要，虽然理论上也实施TPM但是尚有困难，而TPM
直到近来尚未有妥善的方法加以解决。毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此
必要，因此必需加以纳入与溶合。
2、 不应忘记以PM为基础的事实
当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、成功，这是错的。真正
的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让
基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，TPM的
成功应包含全面设备的管理为基础。
3、 不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理
TPM若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个
系统的管理，把TPM当做万灵丹是不对的。
4、 更不要只是对生产的设备为对象而已
在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM，这可能是因为重点与能力
问题，若为认知问题时就可说有偏差了。
五、 为何要重视「全设备的保养与管理」？
良好的设备保养与管理有以下的益处：
1、 减少设备劣化，延长设备寿命
2、 维持或改进品质（产品或服务）

(安定化 不良减少 服务效率化 形象提升）
3、 减少损失
故障的损失
产量、工时、材料的损失
交货延迟的损失
品质不良的损失
信誉不良的损失
士气低落的损失
a 慢性的损失

4、 降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）
5、 促进安全
6、 技术提升
＆减少设备劣化，延长设备寿命＆
设备的故障曲线
Bath Tub Curve

Wear-out period
老年期 损耗期
INFANT MORTALITY
夭折期 初期故障期
故 障 率

Normal D.
Weibull D.
Chance failure period
ADULT
壮年期 机率故障期
R(t)=e- 指数分配

A
B
C

时间 有效寿命期（Useful Life；Longevity）

A.
主要原因：
1：设计未成熟
2：用料不当或不良料
3：制造工程之疏失
B.
主要原因：
1. 机率性故障

C.
主要原因：
劣化与性能降低

对策：
1：老化处理（Burn-in or Aging）
2：剔劣（Debugging）
（统计分析非常重要）

对策：
1：预防保养
2：预知保养
3：改良

对策：
1：B+修理 更新

设 备 劣 化 之 图 解

（相对与绝对） （性能改变） （型式） （原因分类）

技术劣化
经济劣化

使用劣化

自然劣化

意外劣化
磨损

破损

污损
相对劣化

性能降低型
突发故障型

劣化

相对劣化

新式设备之性能

改造后设备性能
相对劣化

l
l
绝对劣化
性 能

l

l
l

时 间

＆维持与改善品质＆
安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理
才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理
；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」
会很差。
不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以
设备安定化，不良必可减少。
服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使
交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能
显现的效率也最直接可见。
形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论
原因何在，直接的受损就是「这个（公司）差劲」。
＆设备的六大损失＆
1. 故障损失
＊ 突发故障损失
＊ 机能故障损失
2. 准备、调整的损失
3. 小故障损失
4. 速度损失
5. 工程不良之修理损失
6. 起步生产率损失

负荷时间

运转时间 停止损失

纯运转时间 速度损失

价位运转 不良损失
时间

六 大 损 失
1. 故障
2. 布署、调节

3.空转、小停止
4.速度减低

5.工程不良
6.生产量下降

慢性损失图解：

突发故障损失
慢性损失
机 能

100%

良品率
不良损失

时 间

※慢性损失原因
◎无法采取对策
◎已采对策但好不了
◎未采取对策
◎不知它已发生
＆降低成本＆
` 设备使用效率提升
` 节省能源
` 节省人力，提高生产力
` 不良的下降
` 修理费的节省
` 单位产品设备投入减少
＆促进安全＆
` 整理整顿 5S 安全
` 系统管理 安全
` 改善设备安全防护
` 作业安全化

＆技术提升＆
` 良好的制度，人才培育
` 良好的制度，技术累积
` 改良保养（CM）使技术提升
` 保养预防（MP）使设计规划能力提升
` TPM使管理活动技能提升
＆结 论＆
` 不要小看设备保养与管理
` 不要只重保养，还要重视管理
` 管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度
` 日本人与美国人（重点、细节着眼不同）
` 实践才重要

第二章 TPM的发展与成长
一、 TPM的发展原因
1. 美国式PM为基础发展
PM=Productive Maintenance 生产（性）保养
1. PM 预防保养（Preventive Maintenance）
为了预防故障或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修理的
措施，以确保设备能顺利运转的方法。
2. AR 事后保养（After acident Repare）
于故障与停机后（事后），才予以修理。
3.CM 改良保养（Corrective Maintenance）
对设备性能或故障问题，加以改进，以防止再发生或提生其性能。
4.PM 生产保养（Production Maintenance）
同时采取1.2.3.的措施，以降低成本，并将一部份责任由生产部门
承担，实施配合生产的检查、保养与修理。
5.MP 保养预防（Maintenance Prevention）
保养预防（MP）
` 免保养 M Free
` 易保养 Ez M
` 从新设备设计、购制就开始考虑保养
` 从改善后的开始
` 造成技术突破
（设备效能突破）

PM

2. 从「预防医学—预防保养」的观点出发
预 防 医 学

早期治疗
健康诊断
日常预防

防止劣化
消灭劣化
预测劣化

预防修理
(事前修换)
检查
(诊断)
日常保养(加油.清扫
调整.点检)

预防保养

3. 企业经营环境恶劣
A：产品多样化 小批化 制程（系统）短期化
B：品质高度化 零缺点 零不良 低成本 高效率
C：价格大众化
D：交期缩短化
4.自动化（OA化iFA化）
A：技能改变 PM水准提升
B：结构改变 Operator PM化
C：高速化 没有机会等修理，不能故障
D：慢性损失扩大化
5.QCC.小团队活动的促发
A：小团对活动的成功
B：自主管理的必要
二、 日本人所谓的TPM与PM的关系

PM
MP
PM
(ＰＭ— -- )
２．全面系统设备管理
(赚钱的 )
１．经济性之追求
(小团体活动)
３．操作者之自主改善

TPM之特色

m

m

m

生产保养特色

m

m

预防保养特色

m

三、 日本TPM的实施概况
1. PM优秀事业场奖
1971年 PM优秀事业场奖 日本电装株式会社
1972年 PM优秀事业场奖 三菱重工业
1973年 PM优秀事业场奖 丰田合成（株）
1975年 PM优秀事业场奖 富士工业（株）
1976年 PM优秀事业场奖 川崎制铁 丰田合成
1977年 PM优秀事业场奖 住友金属 工业（株）
1978年 PM优秀事业场奖 中央发条
1979年 PM优秀事业场奖 爱王工业 丰田合成
1980年 PM优秀事业场奖 日本爱和钢铁
1981年 PM优秀事业场奖 安程电机 松下电器
1983年 PM优秀事业场奖 久保田精密 东海电化
1984年 PM优秀事业场奖 不二越
1985年 PM优秀事业场奖 日本大和电化
效果：
^ 附加价值生产力 50%以上
^ 突发故障件数 1/100件
^ 设备运转率 50%
^ 工程不良率 1/10
^ 客诉 1/4
^ 保养费 30%
^ 库存品 50%
^ 保养灾害 公害 到0%
2. 日本TPM的普及程度
TPM普及程度—1983年日本

事后保养
预防保养
生产保养
TPM
JIPM
9%
40%
23%
28%
非会员
26%
45%
20%
9%

营种别TPM普及状况
加工
组合

装置

汽车 汽车零件70%
家电

钢铁
化学 30%
汽车 汽车零件
电子工程

钢铁 食品 医药
化学 石油 纸浆 印刷
水泥 窑业

得PM奖者
最近导入者

营业别TPM之目的
营业别
生产形态
TPM目的

制造业
食品 纤维
纸浆 化学
石油 橡胶
非铁 etc

连续生产
蒸馏
蒸解
制造

连续生产日数之延长
停止运转之减少
工程效率化
提高产量 节省能源

综合效率损失
六大损失之减少
品质保证
断续生产
分批生产
制造
压延
包装

加工组合业
机械 金属
电器 机器
汽车 精机
etc

返复批量
生产
冲压
自动连续
加工
自动组合

同 上

手工作业之
生产
手工
加工
检查
组合
作业效率化
现场5S
物流改善

设备精度管理
作业效率化
现场5S
物流改善

个别生产

重电机
造船
塔槽类

3. 日本TPM的目的

以人与设备之体质改善来促进
企业的体质改善

s
设备体质改善
1.依据现有设备的体质改善与效率化
2.新设备之LCC设计与垂直起立

s
人的体质改善
操作人员：自主的养护能力
养护人员：机器设备的保养能力
生产技术者：免保养之设备计划能力

第三章 何谓TPM
1. TPM的定义
TPM = Total Productive Maintenance 中文称为：「全员生产保养」就是：
「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。
2.为什么要TPM
A：自动化、精密化的发展要求
B：品质、成本、交期的要求
C：安全的要求
D：工作环境维持与改善要求
E：效率、产量的要求
F：业绩与工作价值的要求
3.设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）
O 新设备不需保养
O 保养即是修理
O 生产导向的PM
O 只见表象（未对原因管理）
O 技术本位主义
O 技术私有主义
O 杀鸡取卵、不顾未来的方法
O 以为「有组织、有制度」就行
O 本位（单位）主义作祟
O 未做经济性衡量的PM
O 未重视人性及条件的PM
4.传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：
O 加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM的必要
O 连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）
◎ 1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责
◎ 3（OR 4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做

5.新TPM全面生产保养的特征
设备和人的体质的改善，最高效能的使用

目 的

方 法
全员生产保养 + 品质工程 + 安全信赖

特 点
1.健全的组织
2.综合的PM
3.品质.安全.信赖
TPM
信赖性的管理
从５Ｓ到安全卫生
ＱＣ方法的运用
设备生涯管理
ＬＣＣ的管理
保养预防
生产保养
预防保养
各部门协力
推行委员会
小组活动
全员参加

6.TPM与PM发展
PM的发展史 美国 日本 我国
a 自己保养的时代
a 保全部门（者）的兴起，专业人
a 制度化保养的开始
` 预防保养 PM 1950年代开始 1951 1955
（Preventive Maintenance）
` 生产保养 PM` 改良保养 CM
（Productive Maintenance） 1957 1960
` 保养预防 MP 1960 1970
（Maintenance Preventive）
` 全员生产保养 TPM 1970 1980
（Total Productive Maintenance）
` 全面设备保养与管理 TEMs 1980
（Total Productive Maintenance）
` 新TPM 1990

7.TPM与LCC的PM比较：
Terotechnology
TPM

追求LCC的经济条件
实现最高的设备效率

目 的

计划保养 PM
生产保养 PM

方 法

修理费
故障损失
设备生涯管理
一般性综合管理
上司财务技术的参与
保全性信赖性设计
以６Ｓ为基础
小 组 活 动
预 知 保 养
全员参加的活动
各部门的协力
设备生涯管理

条 件

的总管

重视人性及条件
追求LCC的经济性为企业的生命
思 想

（源自日本） （源自英国）
TPM = Total productive Maintenance L.C.C = Life Cycle Cost
8.设备综合使用效率的计算：
讲到这里，本章以「设备综合使用效率的计算」，请大家反省并做为结论，也希望大家
因此下定决心，开始实施TPM吧！
突发故障的损失很容易看到
慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。
如果你的开工率—设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！
综合使用效率=时间运转率性能运转率良品率

性能运转=速度运转率纯运转率

A：一日实勤时间=60分8=480分
B：一日之计划停止时间 （含生产停止、养护、朝会及管理）=20分
C：一日之负荷时间=480-20=460分
D：一日之停止损失时间 （小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分
E：一日生产量400个
H：良品率98%
I：标准或基准周期时间0.5分／个
J：实际周期时间 0.8分／个
G：实加工时间=J F=0.8400=320分
T：
M：
N：
L：
※ ：

第四章 TPM的实施步骤
一、实施TPM的四大步骤
1.导入 - TOP对TPM的决心
- TPM的导入教育与文宣
- 建立TPM组织
- TPM方针与目标的设定
- 展开TPM的计划设定
2.初期 - 实施设备的5S及教育训练（自主养护的七大步骤中的1-6项）
ꗬ‹Љ18劝ကЀﲫ椭椭쿽쿽Є甙ꖟꖟ晱fᗓ19￿￿￿lňňň19ň㒀㒀㒀㠌198ǔФ㠌앖˸19(驳Ģ髣l魏8슕슗슗슗슗슗19슗$졎Ƞ쩮6슻ɕ19㒀鮇㢗愪驳鮇鮇슻 - 列入公司经营方针
- 公开在员工或干部会议（文件）上宣示
- 向员工宣导
1. TPM的导入教育与文宣
- 举办干部TPM的教育训练（分层）
- 观摩或学习他人的实际经验
- 加强与工会或其它部门的沟通，建立自主养护的共识

3.建立TPM的推行及实践组织
董事长

推行组织
TPM委员会及总干事
分别设于公司TQM委员会
及各厂的TQM委员会中

实际组织
总经理

TQM委员会

TQM本部

TPM总干事
TPM委员会

各生产厂
各处或部

TQM委员会

各部
TPM总干事
（同左）

TPM干事

各课
（各责任区）

==QCC组织
（或QIT组织）

各股或现场
（各责任分区）

机台或工作区
负责人

＆推行组织的任务＆
以专业的立场【PM分业】分担TQM任务
以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标
拟定TPM的长期方针、目标与计划（包括$预算）
拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）
推动设备

观 念 实 践
b 效率改善 b 全部门、全员的PM
b 零故障 b 自主养护小组活动
b 自主养护 b PM-PM-CM-TPM
b 计划养护 的完整活动
b TEM（制度） b 设备最高效率使用
b 品质保全 b 设备生涯管理

举办发表、交流、表扬、奖励的活动
协助解决下层、各层的困难
4.TPM的方针与目标设定
(基本方针)
(内部情势)
(外部压力)

1. 以人性为基础的管理体制
确立各种活动或作业方法
达到最高效率的运作
（人性与效率）
2. 必迎接时代的挑战并站在
领先的观点
（前瞻性）
3. 以人与设备的体质强化与
改善，繁荣企业
4. 零不良 零灾害 零故障
5. 管理制度系统化

公司理念
品质需求
生产方针
养护需求
瓶颈与困难
要突破的
弱点要强化的
文化上应改进
的（管理点）

眼前的 未来的
效率化趋势
（自动化）
（FA化）
（OA化）
省能源化
省资源化
价格竞争
高品质化
短交期化
One Touch化
无人化

t

目 标 指 标
t

工时 次数 %
总合效率提升 停工工时降低 停工时数减少
故障工时减少 故障次数减少
小修工时减少 小修次数减少
运转工时提高 调节次数减少
产量提高 不良品下降
良品率提高
机能改善 （同上）
管理力提升 每人可操作工时提高 机台数 ↑
单位产品工时下降 单位产品产量 ↑
成本下降 单位产品PM费设备费↓
制度完备 TPM的完备化
安全的改进 零故障 零缺点
士气的提升 提案改善件数
技术的提升 省能源 省资材 技术建立 新技术的开发
5.展开TPM的计划设定
年间活动计划
年间活动目标 日程计划 活动举办
∮TPM教育训练
∮TPM改善协助
∮TPM总点检
∮5S竞赛
∮TPM巡查OR Audit
∮TPM发表会

QCC的PM展开
OR TPM 小组活动

分析 改善 提案

实施与计录

成果与比较

发表与表扬

三、初期的方法
6.设备的5S教育训练
设备的5S
1. 目的：
A.全员参加，自主管理与改善
B.对设备有爱，致力于故障的对策
C.使设备达到最高效率的使用
D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场
E.图谋企业的永久发展
2. 由来：
A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的
B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要
C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实
3. 5S的定义与设备5S
5S 设备5S
整理 区分要和不要的，把不要的拿走， 机台中必要的东西是什么
Seiri 把要的整理 ？不要的是什么？
整顿 安顿有序，要者立即可取用 放在一定的场所，随时
Seiton 可取、可用
清扫 把不要、脏污的弄走，使之清洁 油污、脏的物品、地面…
Seiso 等，都是目标
清洁 保持干净、整洁、清爽状态 工作服、光、电、油、
Seiketsu 点、环境…….
教养 身体力行，正确的方法遵守， 方法 S.O.P 的遵守，
Shitsuke 成为习惯 报告法，防护具，衣服
鞋子……
4. 设备的点检要点（CHECK LIST法）
5. 推行设备5S的方法
A.初期大扫除
B.发生源对策
C.个所对策（困难）
D.维持管理
7.示范的TPM小组组成
原则：依行政编组，编成「工作责任区」编组（最小区域为机台）
8.建立自主养护体制
*****观念先改过来***** t
分级保养制→ TPM + PM

自主养护的七大步骤

◎职别的指导
1.初期清扫

◎ 培养成长为
「能自主保全的人」
◎ \
2.发生源 困难个所对策

3.清扫及行动基准的作成

◎内容包括5S在内
4.总点检

5.自主点检

◎熟知设备构造与机能

6.整理整顿

◎熟练日常保全的技能

7.目标的贯彻

自己的设备自己维护

t
自主养护的开始，QCC的PM活动

9.实施TPM小组活动
题目选定

MP化

CM
剩余问题
目标设定

要因分析

设备分析

日常化
定着化
点 检 表

Ｐ Ｍ 化
统计分析

点检 OR
测定
对策计划

设备改善

试 行

点检化

标准化
效果确认

成果报告

发 表

成 为 工 作 的 主 人

自己能P-D-C-A

十足的干劲

具办事之能力
(专业意势及技能)
自 律
自主性

工 作 的 主 人

心理环境(上下和谐.理解互助)
气 势

物理环境

目 标
发 掘

QCC
责任感
分析问题

改 善

改善提案

发 展
◎以TPM为主题的QCC活动

四、活动期的方法
10.设备效率化的个别改善与整体改善