Q355钢管-管桁架结构焊接温度场及残余应力分析_王留中.pdf

第4 1卷 第3期V o l.4 1 N o.3材 料 科 学 与 工 程 学 报J o u r n a l o fM a t e r i a l sS c i e n c e&E n g i n e e r i n g总第2 0 3期J u n.2 0 2 3文章编号:1 6 7 3-2 8 1 2(2 0 2 3)0 3-0 3 8 5-0 6Q 3 5 5钢管-管桁架结构焊接温度场及残余应力分析王留中1.3,罗 伟1,王 琛2,窦战国1,朱 军2(1.浙江大学 材料科学与工程学院,浙江 杭州3 1 0 0 2 7;2.南通泰胜蓝岛海洋工程有限公司,江苏 启东2 2 6 2 5 9;3.杭州汽轮动力集团股份有限公司,浙江 杭州3 1 0 0 1 5)【摘 要】采用有限元软件AN S Y SWO R K B E N CH,对T型和Y型Q 3 5 5管桁架结构管-管相贯节点多层多道手工电弧焊过程进行模拟,获得焊接温度场和焊接残余应力分布。结果表明,两种管-管结构焊接过程中焊接温度场呈非对称不均匀特征,Y型管温度场不均匀性更大。焊接三向残余应力分布复杂,近缝处存在压应力-拉应力-压应力转变且应力最大,但应力值低于母材和焊材的屈服极限,其中T型管横管法向拉应力最大(2 3 1.7 5MP a),竖管纵向拉应力最大(3 2 2.3 8MP a),而Y型管横管纵向拉应力最大(1 9 9.7 9MP a),斜管纵向和法向拉应力最大(1 9 6.4 9MP a)。【关键词】管桁架结构;有限元分析;手工电弧焊;焊接温度场;焊接应力中图分类号:T G 4 0 1 文献标志码:AD O I:1 0.1 4 1 3 6/j.c n k i.i s s n 1 6 7 3-2 8 1 2.2 0 2 3.0 3.0 0 7A n a l y s i so fW e l d i n gT e m p e r a t u r eF i e l da n dR e s i d u a lS t r e s so fQ 3 5 5P i p eT r u s sS t r u c t u r eWA N GL i u z h o n g1.3,L U O W e i1,WA N GC h e n2,D O UZ h a n g u o1,Z H UJ u n2(1.S c h o o l o fM a t e r i a l sS c i e n c ea n dE n g i n e e r i n g,Z h e j i a n gU n i v e r s i t y,H a n g z h o u3 1 0 0 2 7,C h i n a;2.N a n t o n gT a i s h e n gB l u e I s l a n dO f f s h o r eC o.,L t d.,Q i d o n g2 2 6 2 5 9,C h i n a;3.H a n g z h o uT u r b i n eP o w e rG r o u pC o.,L t d.,H a n g z h o u3 1 0 0 1 5,C h i n a)【A b s t r a c t】T h ew e l d i n g t e m p e r a t u r e f i e l da n dr e s i d u a l s t r e s sd i s t r i b u t i o no fm u l t i-p a s s s h i e l d e dm e t a l a r cw e l d i n gf o rQ 3 5 5 T-s h a p e da n d Y-s h a p e dp i p et r u s ss t r u c t u r e w e r es i m u l a t e db yf i n i t ee l e m e n ts o f t w a r eAN S Y SWO R K B E N CH.T h er e s u l t ss h o wt h a tt h et e m p e r a t u r ed i s t r i b u t i o no ft h et w ot y p e si nt h ew e l d i n gz o n e i su n e v e ni nt h ew e l d i n gp r o c e s s,a n dt h et e m p e r a t u r eo fY-s h a p e di sm o r eu n e v e n.T h ed i s t r i b u t i o no fw e l d i n gr e s i d u a l s t r e s s e s i nt h r e ed i r e c t i o n s,x,y,a n dz(h o r i z o n t a l,n o r m a l a n dl o n g i t u d i n a ld i r e c t i o n s),i sc o m p l e x,s h o w i n gt h ec h a r a c t e r i s t i c so fc o m p r e s s i v es t r e s s-t e n s i l es t r e s s-c o m p r e s s i v es t r e s st r a n s f o r m a t i o ni nt h ew e l da n da d j a c e n t z o n e.T h es t r e s se x i s t e di nt h ez o n e i st h el a r g e s t,w h i c hi s l e s st h a nt h ey i e l dl i m i to fb a s em e t a la n d w e l d i n g m a t e r i a l.F o rt h eT-s h a p e d,t h e m a x i m u m s t r e s se x i s t e di nt h eh o r i z o n t a lp i p ei sn o r m a l t e n s i l e s t r e s s(2 3 1.7 5MP a),t h a t i n t h ev e r t i c a l p i p e i sh o r i z o n t a l t e n s i l e s t r e s s(3 2 2.3 8MP a).F o r t h eY-s h a p e d,t h em a x i m u ms t r e s se x i s t e d i nt h eh o r i z o n t a lp i p e i sh o r i z o n t a l t e n s i l es t r e s s(1 9 9.7 9MP a),t h o s ei na n o t h e rp i p ea r eh o r i z o n t a l a n d l o n g i t u d i n a l t e n s i l es t r e s s(1 9 6.4 9MP a).【K e yw o r d s】P i p et r u s ss t r u c t u r e;F i n i t ee l e m e n ta n a l y s i s;S h i e l d e d m e t a la r c w e l d i n g;W e l d i n gt e m p e r a t u r ed i s t r i b u t i o n;W e l d i n gr e s i d u a l s t r e s s收稿日期:2 0 2 1-0 7-2 3;修订日期:2 0 2 1-1 1-2 3作者简介:王留中(1 9 8 8),男,硕士,工程师,研究方向:焊接及质量控制。E-m a i l:w a n g l z h t c.c n。通信作者:朱 军(1 9 7 9),男,正高级工程师,研究方向:大承载海工结构先进制造技术。E-m a i l:1 8 0 5 1 6 0 9 5 9 81 6 3.c o m。1 前 言 钢管桁架结构因其用料经济、结构简单、自重轻、整体承载性好和外形美观等特点,广泛应用于建筑、桥梁、海洋石油开采基础和风电承载结构等1-2。对T型、Y型、K型和KK型钢管结构管节点的应力和疲劳性能等已多有研究3-6,研究重点是应力集中,建模多采用节点建模,应力计算多采用插值法及路径映射法8-1 0,较少涉及焊接方法与流程,而应力与焊接方法与流程直接相关。钢管桁架结构管-管节点通常采用手工电弧焊、气体保护焊等熔化焊接连接,但由于焊接过程中不均匀的加热与冷却导致焊接残余应力和变形,从而影响焊接结构的承载能力与承载安全可靠性1 1-1 3。因此对焊接温度场和残余应力的研究具有重要意义。焊接温度场和残余应力的研究方法,主要有试验测试和有限元数值模拟两类1 4-1 6,各有其特点,其中数值模拟因其便捷性,应用广泛。为验证数值模拟的准确性,有限元数值模拟为主试验测试为辅的组合方法应运而生1 7-1 8。因焊接残余应力的类型、大小及其分布与结构形式、母材和填充金属的热物理性质以及焊接温度场直接相关1 9-2 1,因此,残余应力的研究必须针对特定的结构,综合考虑诸多材料和焊接方法及其焊接工艺和规范参数。本研究以海上石油平台和风电承载结构-导管架常见的T型和Y型管-管 桁 架 结 构 为 研 究 对 象,采 用 有 限 元 软 件AN S Y SWO R K B E N C H对焊接温度场和残余应力进行数值模拟分析,为优化焊接技术提供重要的理论支撑。2 模型的建立 T型和Y型管-管相贯焊接结构的材质为Q 3 5 5,T型横管尺寸为1 4 3mm8mm3 9 0mm,竖管尺寸为1 0 0mm8mm1 5 3mm,竖管在横管上居中相贯焊 接;Y型 横 管 尺 寸 为1 5 7 mm1 0 mm4 5 0mm,斜管尺寸为1 1 5mm1 0mm1 5 0mm,斜管倾斜4 5 在横管上居中相贯焊接。焊接采用手工电弧焊(S MAW)单面三道焊,焊条E 5 0 1 5,每道焊接后停留3 0s以去除表面焊渣,焊接规范参数见表1。Q 3 5 5的物理性能和屈服强度见表22 2,E 5 0 1 5焊条熔敷金属化学成分与Q 3 5 5相近,为简化计算其热物理性能可视为与Q 3 5 5相同。表1 焊接工艺参数T a b l e1 W e l d i n gp r o c e s sp a r a m e t e r sP a s sE l e c t r o d ed i a m e t e r/mmC u r r e n t/AV o l t a g e/VW e l d i n gs p e e d/(mms-1)A r c r a d i u s/mmTYTY13.21 0 01 5334424.01 6 01 61.8 51.8 56634.01 6 01 62.9 02.5 055表2 Q 3 5 5热物理性能参数及屈服强度T a b l e2 T h e r m o-p h y s i c a l p r o p e r t i e sa n dy i e l ds t r e n g t ho fQ 3 5 5T e m p./T h e r m a lc o n d u c t i v i t y/W(m)-1S p e c i f i c-h e a tc a p a c i t y/J(k g)-1H e a t t r a n s f e rc o e f f i c i e n t/W(m2)-1T h e r m a l e x p a n s i o nc o e f f i c i e n t/(1 05/)E l a s t i cm o d u l u s/G P aP o i s s o nr a t i oY i e l ds t r e s s/MP a2 05 1.94 5 05 51.0 9 52 0 60.2 83 7 55 0 03 7.57 0 53 91.3 5 21 5 00.3 61 7 87 0 03 1.410 2 8.88 41.4 1 07 00.3 74 011 0 02 9.54 1 8.51 5 01.4 6 22 00.3 7215 0 02 9.74 0 02 6 41.6 0 01 90.4 22 多层多道焊时,焊缝是随电弧热源前行,焊条熔敷金属和部分母材熔化构成的熔池冷凝而成,因此本研究采用生死单元方法2 3进行热-应力耦合分析,开始焊接时只有对应的单元是生,有热生成,而其他位置是死,无热生成,计算时逐个地杀死焊缝内的单元,再逐个不断地激活单元,模拟更接近于真实的焊接。本研究将每道焊缝分解出3 6个生死单元,焊缝与本体分开进行网格划分,网格大小均为4mm,示意图见图1。AN S Y S中焊接热源模型主要有高斯函数分布的热源模型、半球状热源模型和椭球状热源模型及双椭球状热源模型。对于常规的手工电弧焊、钨极氢弧焊等,采 用 高 斯 函 数 分 布 模 型 就 可 得 到 较 满 意 的 结果2 4,其分布函数为:q(r)=qme x p-3r2R2(1)qm=3R2Q(2)683材料科学与工程学报2 0 2 3年6月图1 管-管相贯焊接结构网格划分模型(a)T型;(b)Y型F i g.1 G r i d d i n gm o d e l o fp i p e-p i p e i n t e r s e c t i n gw e l d i n gs t r u c t u r e (a)Tt y p e;(b)Yt y p eQ=U I(3)式中:qm为加热斑点中心最大热流密度,J/m2;R为电弧有效加热半径,mm;r为焊件上任意点至电弧加热斑点中心的距离,mm;Q为热源在瞬时给焊件的热能,W;为焊接热效率;U为焊接电压,V;I为焊接电流,A。焊接过程是一个动态的复杂过程,边界条件设定时忽略熔池中液体的流动、缺陷的形成以及热辐射的影响。焊接时的热对流设置选择空气包覆工件的简单模型,对流系数为1 0 W/(m2K),焊件起始温度为环境温度2 2。3 计算结果分析3.1 焊接温度场 图2为焊接结束时的温度分布云图。从图可见,焊接后温度场呈非对称性,其中Y型管温度场的不均匀性更大,这显然与工件的散热有关。为明晰焊接过程的温度场变化,分别在T型、Y型管表面不同位置设置采样点(见图3),从焊缝两侧熔合线往管端侧每间隔4mm设置1节点,每侧各取5点(分别为A 1A 5,B 1B 5),各节点温度-时间历程见图4。从图可见,随着焊接热源的移动,各节点的温度由起始值急速上升到最高值然后快速回落,电弧前方的温度梯度远大于电弧后方,各节点的温度随时间变化的趋势基本相同,但前后节点的温度变化,在时间上有一个间隔,而这个间隔时间即为一道焊缝焊接所需时间与去除焊渣的时间之和。另外,焊接时的顺序为第一道打底另外二道叠加盖面,由于节点的位置不同,受热和散热不同,因此,a侧与b侧温度最高点位置不同,a侧对应于第三道焊缝,而b侧对应于第二道焊缝,这与焊接顺序相对应。图2 焊接完成时的温度场分布云图(a)T型;(b)Y型F i g.2 T e m p e r a t u r ed i s t r i b u t i o na tw e l d i n gc o m p l e t i o n (a)Tt y p e;(b)Yt y p e图3 温度采样点分布图(a)T型;(b)Y型F i g.3 D i s t r i b u t i o no f t e m p e r a t u r es a m p l i n gp o i n t (a)Tt y p e;(b)Yt y p e783第4 1卷第3期王留中,等.Q 3 5 5钢管-管桁架结构焊接温度场及残余应力分析图4 采样点温度时间变化曲线(a)、(b)T型;(c)、(d)Y型F i g.4 T e m p e r a t u r e-t i m ec u r v e so f s a m p l i n gp o i n t s(a)a n d(b)Tt y p e;(c)a n d(d)Yt y p e3.2 焊接残余应力 焊接过程中随着热源的移动,焊接应力也随之发生变化。为了解焊接过程中的应力变化,在主管及支管表面各取一条路径(见图5),路径A(A 1A 2)和路径B(B 1 B 2),通过A N S Y S后处理得到焊接完成后的应力分布以及各个路径的焊接应力曲线,如图6 8所示。图5 焊接过程应力路径图F i g.5 S t r e s sp a t hd i a g r a mo fw e l d i n gp r o c e s s图6 焊接完成后的应力场分布云图(应力单位:MP a)F i g.6 D i s t r i b u t i o no f s t r e s s f i e l da f t e rw e l d i n g(s t r e s su n i t:MP a)从图6可以看出,近焊缝金属区焊接残余应力较大,而离焊缝较远处残余应力较小,焊缝与母材界面处残余 应 力 最 大,T型 管 为2 7 3.2 9 MP a,Y型 管 为2 4 9.4 6MP a,远低于母材和焊材的屈服极限。从图7可以看出,T型管横管上(路径A)既分布有拉应力也有压应力:0点处为拉应力,横向即切向应力(z向)最大(7 3.0 8 MP a),纵向应力(管长度方向,x向)其次(5 2.4 3MP a),法向即厚度方向应力(y向)数值几乎为0。随着离焊缝距离的减小,拉应力逐渐变为压应力,在 近 缝 处 压 应 力 达 到 最 大 值(y向 应 力 为7 3.3 5MP a),随后压应力快速转变为拉应力,在另一侧近缝处达到最大值(y向应力为2 3 1.7 5 MP a),随着离开焊缝的距离 加大而数值减 小再次变为 压应力。T型管竖管上(路径B)应力大小及其分布与横管明显不同,0点处为拉应力且数值最大(x向应力为3 2 2.3 8MP a,y向应力1 7 7.2 4 MP a,z向应力为883材料科学与工程学报2 0 2 3年6月 图7 沿焊接路径三向应力曲线(a)T型路径A;(b)T型路径B;(c)Y型路径A;(d)Y型路径BF i g.7 T h r e e-a x i a l s t r e s s e sc u r v e so fw e l d i n gp a t h (a)P a t hAo fT-t y p e;(b)P a t hBo fT-t y p e;(c)P a t hAo fY-t y p e;(d)P a t hBo fY-t y p e8 5.5 8MP a),随着离焊缝距离的加大拉应力逐渐变小 趋 于0甚 至 变 为 压 应 力(x向 最 大 压 应 力8.8 5MP a)。与T型管相比,Y型管应力有所不同,横管(路 径A)0点 处 为 拉 应 力,x向 应 力 最 大(7 7.5 0MP a),z向应力其次(6 1.6 4 MP a),y向应力数值几乎为0。随着离焊缝距离的减小,拉应力逐渐变为压应力,在近缝处达到最大值,其中y向应力最大(5 0.8 4M P a),随后压应力快速转变为拉应力,在另一侧近缝处达到最大值,其中x向应力最大(1 9 9.7 9M P a),随着离开焊缝的距离加大而数值减小再次变为压应力。斜管(路径B)0点处为拉应力,x向和y向应力最大(1 9 6.4 9M P a),z向应力最小(1 0 4.9 3MP a),随着离焊缝距离的加大,三向应力逐渐变为压应力,其中z向应力在近缝处达到最大值(1 7.1 6 MP a),随后随着离开焊缝的距离加大,三向应力数值逐渐缓慢减小趋近于0。图8 焊接路径等效应力曲线(a)T型;(b)Y型F i g.8 E q u i v a l e n t s t r e s sc u r v e so fw e l d i n gp a t h (a)Tt y p e;(b)Yt y p e 由T型和Y型管路径A和B的等效V o n-M i s e s应力曲线(图8)分析可知,T型管路径A在焊缝及近缝区应力大且变化大(4 9.4 71 9 6.8 5 MP a),其他区域应力 较 小 且 平 缓 稳 定;路 径B0点 处 应 力 最 大(2 3 0.5 2MP a),且随距离的增加急剧降低并趋于稳定。Y型管路径A和B应力分布与T型管相类似,路径A在 焊 缝 及 近 缝 区 应 力 大 且 变 化 大(4 9.9 11 6 8.1 1MP a),其他区域应力较小且平缓稳定;路径B0点处应力最大(1 7 8.1 1MP a),且随距离的增加急剧降低并趋于稳定。等效V o n-M i s e s应力分析结果与图7三向应力所得结果基本一致。对比T型与Y型管的最大等效应力可知,T型管最大拉应力比Y型管大约5 0MP a,拉应力导致焊接裂纹的同时降低结构的承载能力,因此对于文中的T型与Y型管桁架结构,后者承载能力更强。另外,实际焊接生产中为减小焊接应力常采用对称、分段的焊接工艺2 5,但同时降低了焊接效率,本模拟研究发现,只要焊接工艺设计合理,完全可以采用高效率的连续焊接。4 结 论 1.T和Y型管-管相贯结构S MAW单面三道焊,焊接过程中焊接区温度分布不均匀,Y型管温度场不均匀性更大。2.近焊缝区焊接残余应力较大,而离焊缝较远处残余应力较小,焊缝与母材界面处残余应力最大,T型983第4 1卷第3期王留中,等.Q 3 5 5钢管-管桁架结构焊接温度场及残余应力分析管为2 7 3.2 9MP a,Y型管为2 4 9.4 6MP a,远低于母材和焊材的屈服极限。3.T型管横管分布有三向拉应力和压应力,管中心一侧近缝处压应力最大,切向应力为7 3.3 5M P a;管端头一侧近缝处拉应力最大,法向应力为2 3 1.7 5 M P a。竖管分布有不断衰减甚至转换为压应力的三向拉应力,近缝处拉应力最大,纵向应力为3 2 2.3 8M P a。4.Y型管横管分布有三向拉应力和压应力,管中心一侧近缝处压应力最大,法向应力为5 0.8 4M P a;管端头一侧近缝处拉应力最大,纵向应力为1 9 9.7 9 M P a。斜管分布不断衰减甚至转换为压应力的三向拉应力,近缝处纵向和法向应力最大,约为1 9 6.4 9M P a。参考文献1 WE IX,WE NZ,X I AOL,e ta l.R e v i e wo f f a t i g u ea s s e s s m e n ta p p r o a c h e s f o rt u b u l a r j o i n t s i nC F S Tt r u s s e sJ.I n t e r n a t i o n a lJ o u r n a l o fF a t i g u e,2 0 1 8,1 1 3:4 3-5 3.2 高浩,陈景杰,黄一.KK型管节点应力集中系数随参数变化的规律J.船海工程,2 0 1 6,4 5(3):1 1 4-1 1 7.3 陈团海,陈国明.T型焊接管节点应力集中系数数值分析J.焊接学报,2 0 1 0,3 1(1 1):4 5-4 8.4 朱笑然.海上风机基础结构五平面Y型管节点应力集中因子研究D.大连:大连理工大学,2 0 1 8.5 贾玉琢,阮肇华,张超文.钢管相贯K形节点焊接残余应力数值分析J.焊接学报,2 0 1 1,3 2(9):9 7-1 0 0.6 付艳霞.KK型管节点应力集中系数研究D.天津:天津大学,2 0 0 7.7 魏国玲,廉爱东,曹可,等.T型管的液压成形研究及模拟分析J.材料科学与工程学报,2 0 1 8,3 6(2):2 9 1-2 9 5.8 林海花,孙承猛,石强.KK型管节点应力集中系数几何敏感性分析J.海洋工程,2 0 2 0,3 8(6):1 4 2-1 5 0.9 张国栋.海洋平台T型管节点应力分布研究D.烟台:烟台大学,2 0 0 8.1 0 张宝峰,曲淑英,邵永波,等.轴向载荷下X型管节点应力集中系数研究J.工程力学,2 0 0 7,2 4(7):1 6 1-1 8 3.1 1 D E N GD.I n f l u e n c eo fd e p o s i t i o ns e q u e n c eo nw e l d i n gr e s i d u a ls t r e s sa n dd e f o r m a t i o ni na na u s t e n i t i cs t a i n l e s ss t e e lJ-g r o o v ew e l d e d j o i n tJ.M a t e r i a l s&D e s i g n,2 0 1 3,4 9:1 0 2 2-1 0 3 3.1 2 V E L A GASK,R A J P UTG,MURUGANS,e t a l.C o m p a r i s o no f w e l d c h a r a c t e r i s t i c s b e t w e e n l o n g i t u d i n a l s e a ma n dc i r c u m f e r e n t i a lb u t tw e l dj o i n t so fc y l i n d r i c a lc o m p o n e n t sJ.J o u r n a l o fM a n u f a c t u r i n gP r o c e s s e s,2 0 1 5,1 8(1 8):1-1 1.1 3 刘永健,姜磊,王康宁.焊接管节点疲劳研究综述J.建筑科学与工程学报,2 0 1 7,3 4(5):1-2 0.1 4 姜一凡,王本劲,陈艾荣.不同热源模型下顶板-U肋焊缝焊接残余应力分析J.桥梁工程,2 0 2 1(1):6 6-7 0.1 5 KS A L F R E D S S ON,BLJ O S E F S ON.H a r m o n i cr e s p o n s eo fs p o tw e l d i n gb o xb e a r n-i n f l u e n c eo fw e l d i n gr e s i d u a ls t r e s sa n dd e f o r m a t i o n s.P r o c.C.I UT AM S y m p o s i u m o f M e c h a n i c a lE f f e c t so fW e l d i n gL u l e a,S w e d e n,1 9 9 1:1-8.1 6 D E AN D E N G,H I D E KA Z UMUR AKAWA.P r e d i c t i o n o fw e l d i n gd i s t o r t i o na n dr e s i d u a l s t r e s s i na t h i np l a t eb u t t-w e l d e dj o i n tJ.C o m p u t a t i o n a l M a t e r i a l s S c i e n c e,2 0 0 7,4 3(2):3 5 3-3 6 5.1 7 李万润,张广隶,刘宇飞,等.Q 3 4 5 B钢梁柱节点焊接残余应力模拟及试验验证J.华南理工大学学报(自然科学版),2 0 1 9,4 7(1 0):1 1 4-1 2 3.1 8 施一丰,邹家生,赵宏权,等.海洋平台复杂结构焊接残余应力高效预测及焊接顺序优化J.江苏科技大学学报(自然科学版),2 0 2 0,3 4(3):2 8-3 3.1 9 孙学英,孙平.焊接残余应力有限元分析技术研究J.核动力工程,2 0 0 9,3 0(2):3 3-3 5.2 0 孙凯祥,张晓飞,朱德钦,等.高强度钢典型焊接接头参数对残余应力的影响J.舰船科学技术,2 0 2 1,4 3(9):6 4-6 9.2 1 刘旭波,操顺森,李学文,等.3 D激光熔覆铁基合金温度场模拟及其试验J.材料科学与工程学报,2 0 2 0,3 8(3):4 3 9-4 4 4.2 2 李敏,胡玲玲.U形坡口焊条电弧焊AN S Y S三维数值模拟研究J.焊接与切割,2 0 2 0(8):5 7-6 2.2 3 陈家权,沈炜良,尹志新,等.基于单元生死的焊接温度场模拟计算J.热加工工艺,2 0 0 5,4 3(9):6 4-6 9.2 4 胡新阳,屈孝和,宋绪丁.高强钢HG 7 8 5 D焊接过程温度分布的AN S Y S数值模拟分析:第十届中国热处理活动周暨中国热处理技术路线图论坛论文集C.青岛:出版者不详,2 0 1 4(8):3 0 6-3 1 0.2 5 陈祝年,陈茂爱.焊接工程师手册(第3版)M.北京:机械工业出版社,2 0 1 9.093材料科学与工程学报2 0 2 3年6月