工棚水电站压力钢管制安和闸门及启闭安装施工组织设计.doc

工棚水电站压力钢管制、安及闸门和启闭机安装
施工组织设计
一、 工程概述
甘洛县工棚水电站位于四川凉山州甘洛县境内名苟曲河，为尼日河一级支流，大渡河二级支流。电站为径流引水式，设计水头245m，额定引用流量12.34m3/s，装机容量2.48万kW。钢管内径为1800mm，压力管道全线采用16MnR钢板制作，板厚为10～30mm。闸门包含冲砂闸工作及检修闸门，进水口拦污栅栅叶，沉沙池出口冲沙闸门及门槽，隧洞进口工作闸门及门槽，支洞封堵闸门及门槽。
二、 压力钢管制作和安装
（一）压力钢管制作
1、材料进场及检验
1.1钢管制造材料由专业分包单位负责采购。严格禁止将不合格的材料投料使用，板材的机械性能和化学成分应符合相关规范和满足设计要求。表面质量要求：①钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层；②钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于氧化铁皮所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其它局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度的1/2；③钢板表面缺陷不允许补焊和堵塞，应采用砂轮修理成平缓过渡，深度不超过钢板负偏差范围；④对于有质量问题的钢板不得用做钢管的任何构件。钢板验收入库时，向监理人提交产品质量证明书并接受监理人的检查。
1.2板材进场后在车间内分类堆放，检查合格后方可使用。板材应堆放整齐，垫离地面，并有效遮盖以防雨淋锈蚀。
1.3焊丝、焊剂、焊条进场后在专用房间堆放，架离地面以防受潮。焊材应具有合格证明书和使用说明书，其化学成分、机械性能各项指标应符合《技术要求》的规定，并按监理要求进行抽样检验。只有到达合格标准的焊材方可使用。焊材在二级库存放时应垫离地面，严格控制堆积高度，库房内应通风良好，配备除湿设备，室温不低于50C，相对湿度不高于70％，并定时记录室温和相对湿度。
1.4防腐用的油漆和稀料应分开堆放，应有出厂合格证和使用说明书，现场存放地点应远离生活区，随用随取。
2、钢管加工前应具备的条件
2.1设计图纸全部到齐，并进行技术交底。
2.2施工组织设计、焊接工艺方案已报监理工程师批准。
2.3已向监理提交焊接措施、合格焊工名单及编号，无损检验人员证书等技术文件。
2.4板材、焊材、油漆等主要材料已经审验合格。
2.5向监理申请开工令。
3、钢管主要加工程序：
压 头
下 料
板材验收
钢板订货及施工准备

合 口
圆度调整
纵缝探伤
纵缝焊接
卷 板

内、外壁防腐

外形尺寸检验
加劲环等附件装配

验收出厂

4、钢管加工工艺措施
4.1钢管加工特性：本标压力钢管材质为16MnR，壁厚10∼30mm。订货时采用双定尺板，钢板宽度2000mm，长度根据管径和厚度不同确定不同的长度，但为了订货方便应尽量统一，订货长度与计算周长一致。钢管加工时应考虑凑合节的位置和长度，凑合节长度应尽量缩短。钢管纵缝在车间采用埋弧自动焊焊接，加劲环采用手工焊或CO2气体保护焊进行。
4.2根据设计图纸编制钢管分节下料工艺图，编制工艺图时应考虑焊缝收缩和特殊管节的预留量，并标出管节各中心位置及水流方向等标记。编制工艺图时应兼顾纵缝分布位置：同一管节上纵缝不超过两条，纵缝位置不得设置在钢管中心线上。相邻管节纵缝距离不大于板厚的5倍且不小于100mm。
下料图标示如下：

说明：
第X大节X小节X块
水流
展开长度
标题栏
宽度
下中心线

钢管划线的极限偏差符合下表的规定：
序 号
项 目
极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
a. 相邻管节纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于500mm。
b. 在同一管节上。相邻纵缝间距不小于500mm。
C. 低合金钢板，划线后用钢印、油漆和冲眼标记标出钢管分节、分块编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置等，高强钢用油漆标注。
4.3板材吊上平台后，首先检查板材外观质量和批号，外观不合格的和批号不清的不得进行下料。确认合格后，按照工艺图标示的外形尺寸划线，采用切割机下料、加工坡口，按图示要求用油漆标明钢管分节号，水流方向及上、下、左、右中心线，切割后的坡口用磨光机打磨光滑。钢板划线极限偏差应满足设计和相关规范的要求。
4.4压头：下好料的板块首先在卷板机上进行压头，测量压头弧度的样板长度不小于300mm，采用0.75～1mm的铁皮制作，弧度误差应满足设计和相关规范的要求。
4.5卷板采用三辊卷板机进行，卷板机型号为35×2500mm，可以卷制35mm厚的60㎏级钢板，钢板宽度2.5ｍ。卷制方向应与轧制方向一致，管节应多次卷制成型，卷制过程中应随时测量弧度和清扫板料上的铁锈。用样板检查弧度，其间隙应符合设计和相关规范的要求。当弧度不能满足要求时可以采用卷板机修弧，但不允许锤击，以防损伤板材，高强钢严禁用火焰矫正弧度。对于一次卷制成形的钢管，当管口接近合拢时，卷板机要轻微压杠，反复卷制使板材应力全部释放，管口合拢后使用夹具使管口对正，检查钢管周长、椭圆度是否满足要求，合格后进行固定焊。管节周长、管口平面度应符合设计和相关规范的要求。
钢板卷板应满足下列要求：
a. 卷板方向应与钢板压延方向一致；
b. 板料卷制后，将瓦块自由状态立在平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合下表的规定：
钢管内径（m）
样板弦长（m）
样板与瓦块的极限间隙（mm）
D﹥5
1.5
2.5
C. 卷板时不允许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕。
4.6对圆：卷制好的瓦块在平台上（平台采用工字钢搭设或浇筑混凝土支敦）对圆，瓦块按顺序摆放，测量管口周长和弧度，采用1.5m长的样板测量，将纵缝点焊固定。安装活动内支撑。对圆后在平台上检查管口平面度符合下表的规定：
钢管内径D（m）
极限偏差（mm）
D﹥5
3
钢管对圆后纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm；管口周长符合下表的规定：
项 目
板厚δ（mm）
极限偏差（mm）
实测周长与设计周长差
任意板厚
±3D/1000，且不大于±24
相邻管节周长差
δ>10
10
钢管对圆后其纵缝对口错边量符合下表规定：
焊缝类别
板厚δ（mm）
极限偏差（mm）
纵 缝
任意板厚
10％δ，且不大于2
4.7纵缝采用埋弧自动焊进行，焊接时严格按照焊接工艺评定的参数进行，焊前应编制焊接工艺作业指导书，技术人员进行现场指导，发现变形超标应及时采取措施。双面焊接时，正面坡口焊接完成后，背缝采用碳弧气刨清根，磨光机打磨。纵缝焊接后用样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于2mm。
纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合下表规定：
钢管内径（m）
样板弦长（mm）
样板与纵缝处极限间隙（mm）
5﹥D﹤8
D/10
4
钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。
4.8钢管附件在纵缝检验合格后装配，其偏差应符合下表规定：
项 目
支承环的极限偏差（mm）
加劲环、止推环的极限偏差（mm）
与管壁的垂直度
A≦0.01H，且不大于3
a≦0.02H，且不大于5
与管轴线的垂直度
B≦2D/1000,且不大于6
B≦4D/1000,且不大于12
相邻两环间距偏差
±10
±30
4.9依据工艺图装配加劲环等附件。加劲环、支承环采用数控切割机下料，装配时采用自制夹具将其与管壁顶紧，夹具尽量不与管壁焊接，控制加劲环、支承环与管壁垂直度。加劲环、止水环组装的极限偏差应符合设计和相关规范的要求。
4.10附件焊接完成后，对管节各部位尺寸进行检测并做好记录，经监理确认合格后可以进行防腐。
5、压力钢管焊接工艺
5.1焊接工艺评定：焊接前提交焊接工艺评定报告，经监理工程审查合格后方可进行焊接作业。
5.2参加Ⅰ、Ⅱ类焊缝施焊的人员必须持有效合格证书，负责焊缝内部探伤的人员必须持证上岗，评片由Ⅱ级或Ⅱ级以上的人员担任。
5.3焊条、焊剂使用前必须按说明书进行烘焙，焊丝应进行清扫，烘干后的焊条应放在有源保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内的时间不宜超过4ｈ，超过后应重新烘焙，重新烘焙的次数不宜超过两次。焊丝在使用前应清除铁锈和油污。
5.4Ⅰ、Ⅱ类焊缝施焊时应严格按事先编制的工艺措施执行，焊接技术参数应与工艺评定参数一致，无论正式焊缝还是定位焊均应由合格焊工施焊，焊工必须接受现场技术人员的指导。
5.5施焊前应将坡口两侧10～20mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等清理干净。焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，自动焊焊接纵缝时应采用引弧板，多层焊的层间接头应错开。
焊接规范参数
焊接层次
焊条直径（m）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接整度（mm/min）
备注
打底层
φ3.2
90～120
22～25
60～80

填充层
φ4.0
120～160
24～28
80～100

盖面层
φ3.2
90～120
22～25
60～80

焊接层间温度：层间温度140～160℃，最高不超220℃
焊接线能量：20～40KJ/cm
焊接变形控制：合理选择焊接顺序，除打底层、第二层和盖面层外，其余焊接层用风铲进行击打，以消除焊接应力。
5.6定位焊要求与主焊缝相同，定位焊位置应距离端部30mm以上，焊缝长度50mm以上，间距100～400mm，厚度不超过正式焊缝的二分之一，最厚不超过8mm。定位焊缝质量焊接前应进行检查。
5.7双面焊接时，单面焊接后用碳弧气刨进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝清除，并用磨光机打磨，需预热的清根前应预热。
5.8组装间隙超过5mm，长度不超过焊缝长度的15％时，允许在坡口两侧做堆焊处理，但严禁填入金属材料，堆焊后应用磨光机修整。
5.9异种钢焊接时，焊材采用高匹配方式，一律按高强钢焊接工艺施焊。
5.10弯管等手工焊缝，每条焊缝由4～6名焊工分段焊接，焊接方法采用分段退步焊或跳焊，采用相同规范，同时起焊，同时焊完，第二层以后加大分段长度，盖面时可不分段，以利减少接头。
5.11多层焊时，每焊完一层将药皮、飞溅清除干净，再焊下一层，相邻两层间接头应错开，每层厚度应控制在0.8～1.2倍焊条直径范围内，宽度控制在4倍焊条直径范围内。
5.12整条焊缝应一次焊完，不允许中途停顿。为了解焊接环境是否满足要求，应安放干湿温度计，一天三次测量车间温度，当湿度大于90％，风速超过8ｍ/秒的雨天和雪天以及环境温度在－50C时，应采取可靠的防护措施，否则应停止施焊。
6、焊缝检验与缺陷处理
6.1所有焊缝均由专人负责外观检验。外观质量应符合设计和相关规范的规定。焊缝内部缺陷选用超声波探伤X光射线复检。焊缝内部探伤标准超声波一类焊缝100％；二类焊缝50％。X光复检一类焊缝5％；二类焊缝若发现可疑波形超声波不能准确判断时采用X光复检。无损探伤应在焊后24h以后进行。
焊缝外观检验质量应符合下表规定：
项 目
焊缝类别
裂纹
一
二
三
表面夹渣
不允许
咬边
深度不超过0.5，连续长度不超过100，累计长度不大于10％全长焊缝。
深度不大于1
未焊满
不允许
不超过1，每100焊缝内缺欠总长不大于25
表面气孔
不允许
直径小于2的气孔每米范围允许4个，间距不大于6倍孔径
焊瘤
不允许

飞溅
不允许

焊缝余高⊿h（手工焊）
12<δ≤25⊿h＝0∼2.5
12<δ≤50⊿h＝0∼3

焊缝余高⊿h（自动焊）
0∼4

对接接头焊缝宽度（手工焊）
盖过每边坡口宽度2∼4，且平缓过渡
对接接头焊缝宽度（自动焊）
该过每边坡口宽度2∼7，且平缓过渡
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
不允许
不超过1，每100焊缝长度内缺欠总长度不大于25
不超过2，每100焊缝长度内缺欠总长度不大于25
角焊缝焊脚K
K≤12时，K+3；K>12时，K+4（手工焊）
K≤12时，K+4；K>12时，K+5（自动焊）

注：δ指钢板厚度
6.2焊缝内部或表面发现裂纹时，应进行分析，找出原因，方可补焊。
6.3焊缝内部缺陷采用碳弧气刨清除或磨光机清除，磨光机打磨成便于焊接的凹槽，补焊前应认真检查，如焊缝为裂纹，应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹消除方可补焊，处理后的焊缝采用超声波复检。
6.4射线探伤按《DL／T5069—96》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按《GB11345—89》标准评定，一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。
6.5焊缝局部探伤时，发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或可疑部位做补充探伤，仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该焊缝的所有焊接部位或整条焊缝进行探伤。
6.6每一处焊缝处理不应超过两次，对超过两次的必须报技术负责人制定可靠措施后报监理工程师批准执行。
7、压力钢管防腐
7.1表面预处理
7.1.1钢管表面预处理前将油污、焊渣等污物清理干净。钢管内、外壁除锈采用风砂枪进行，砂料采用石英砂，由两台6m3空压机供风，钢管放置在自制小车上，可以转动除锈。
7.1.2钢管内壁除锈等级应符合《GB8923—88》标准中规定的Sa2.5级标准，检查用照片目视比较评定。表面粗糙度应达到Ra40～70μm，用样板目视比较评定或仪器测定。埋管外壁经风砂枪除锈后达到Sa1级。
7.1.3钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，涂装前如发现钢板表面有污染或反锈的应重新处理。
7.1.4当空气中相对湿度超过85％，环境气温低于50C和钢板表面温度预计将低于大气露点以上30C时不得进行除锈。
7.2涂装
7.2.1经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般在4h内涂装，晴天和正常大气压条件下最长不超过24h。
7.2.2涂装时应在车间内干燥的环境中进行，每层厚度、间隔时间应满足说明书要求，涂刷前先用样块作漆膜厚度和粘合力试验，涂刷时结合面应清理干净，漆膜厚度采用测厚仪量测，埋管外壁水泥砂漿按要求涂刷。
7.2.3制作时安装环缝两侧各100mm范围内，应先涂装不影响焊接质量的防锈漆。环缝焊接后由安装单位进行二次除锈，并采用人工或小型高压喷漆机进行二次涂装。
7.2.4涂料具有易燃性和有毒性，施工时应采取必要的安全保护措施，喷施涂料时，10M范围内禁止吸烟和焊接，施工现场应通风良好。
7.2.5涂装时空气中相对湿度超过85％、钢板表面温度低于大气露点以上30C或高于600C以及低于100C时均不得进行涂装。
7.2.6防腐时应注意保护管节上的标记，涂刷完成后立即重新用油漆标。
7.3涂层质量检查
7.3.1涂装时发现挂流、皱皮等缺陷及时处理。
7.3.2涂装后外观应表面光滑，颜色一致，无皱皮、气泡、挂流、漏涂等缺陷。水泥浆涂层厚度应基本一致，粘着牢固，不起粉状。
7.3.3涂层厚度采用磁性测厚仪测量估读涂层厚度，做好记录。测量时在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5M测一点，涂膜厚度应满足两个85％，即85％的测点厚度达到设计要求，最小厚度值不低于设计厚度的85％。
7.3.4涂层结合性能检查采用撕拉法进行，检查时使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为600的切口，划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，用力撕下胶带涂层应无剥落。
（二）压力钢管安装
1、安装施工前应具备的条件
1.1设计图纸到位并已进行技术交底；
1.2安装方案、焊接工艺方案已经监理工程师批准；
1.3向监理提交焊接工艺评定、合格焊工名单、无损检测人员资质证书等技术文件；
1.4安装用索道安装完成，焊接设备和施工人员已到位。
2、压力钢管安装准备
2.1安装工作面及首装节的确定
第一工作面：以岔管为始装节（已安装），从岔管开始向主管安装。
第二工作面：以上平段钢管起始节为始装节，安装10米即进行始装节砼浇筑。
2.2通风、供电
施工用气自备空压机解决。洞内安装照明借用土建施工照明系统，或配电单独引线，自成独立系统，照明每间隔10～20m设一处。
2.3施工通讯
为确保洞内安装与外界的信息沟通，及时处理可能出现的各种突发事件，为洞内安装工作面现场指挥人员配置程控对讲机与外界联系，及时准确地将各信息传递出去。外面由专人负责，协调处理，密切监视洞内的各状态对安装人员的影响，同时制定相关紧急预案，确保安装工作施工安全。
2.4索道和轨道安装
业主已将索道的上下站支架基础浇筑完成，明管俯视为直管线，架设索道能够满足钢管运输和施工需要（根据电子版图纸显示，现场支架基础位置偏差较大，不能够满足钢管安装；我部进场后，再现场测量和确定支架基础和设备基础位置）。
索道承载绳选Ф40mm钢芯钢丝绳；小车及导向轮为加工件；吊钩为采购件；起重卷扬机选用3吨电动卷扬机，起重钢丝绳选用Ф16mm；牵引选用5t电动绞磨机，牵引钢丝绳选用Ф18mm。
为使洞内钢管顺利运输到位，在土建移交工作面后（完成底板浇筑），在洞内铺设轨道用于运输，轨距为1.2米，轨道选用24kg/m的轻型钢轨, 用膨胀螺栓上压板的方法进行轨道固定，钢管安装完成后拆除轨道。
2.5安装基准点的设置
为钢管安装后达到设计要求，同时也作为检查的依据，在钢管安装前，洞内和明管支墩的混凝土面上测放出安装中心线，作为钢管在安装调整时的基准，中心线基准点间距20米，用红漆明显标示。为便于安装和检查钢管中心高程，在测放里程控制点时，同时测放出其高程数据。
3、压力钢管安装程序
按此顺序重复进行
安装准备
运输、吊装就位
管节对装、压缝
环缝焊接
无损检测
安装校核
加固、清扫
分段中间验收
混凝土浇筑
除锈
涂 漆
竣工验收
防腐

4、压力钢管安装
压力钢管直径1800mm，厚壁10～28mm，最大外形尺寸φ2056×2m，最大运输单节重约2.66t。明管段钢管安装采用索道进行钢管的运输就位；平洞段用索道将钢管运送到洞口后，采用小车延洞内轨道线运输至安装位置。
4.1始装节的安装
始装节是钢管安装的基础，必须认真调整。钢管安装的要点是控制管口中心处的里程、高程和管口的倾斜值。安装时以测放点为基准，先调整管口中心里程，使管口上、下中心点与管口底部测放的里程点三点共线，合格后调整高程；全部合格后，在下中心两侧45°方向和水平方向进行支撑点焊，支撑点焊后再重新检查高程、里程和倾斜值，如有超差处，再一次调整，检查无误后，进行支撑焊接。最后作出安装记录。始装节里程偏差不应超过±5mm，两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
4.2压力钢管直管的安装
洞内钢管运输采用3t卷扬机运输就位，管节安装时按制作编号顺序安装，以2米为一个安装单元。钢管拖入到安装位置后，利用千斤顶和手拉葫芦将钢管卸下运输台车，再用千斤顶或手动葫芦等工具进行调整，调整时主要控制钢管中心和管口高程，达到控制点时检查管口里程并进行修正。待调整就位，支撑并验收合格后，焊接管节之间的环焊缝，焊缝焊接与制作相同。
明管钢管安装用索道运送到安装位置（以2米为一个运输单元），并大致就位。安装调整方法同洞内钢管安装。钢管下中心左右各45度角位置做临时支撑I14，遇砂岩或酥松处，在工字钢下部焊制钢板以防止下沉；钢管左右采用Φ50mm钢管支撑于沟槽两侧；镇墩处钢管安装时应与钢筋连接施焊固定。
4.3弯管的调整
弯管安装时，先调整弯管的下中心，使下中心与已安装固定好的钢管下中心对正。然后测量下中心高程到基准点高程的高差，根据实测值的大小判断管口中心的高低，倾斜值的测量是通过在弯管上中心处向下吊线的方法，即用钢尺实际测量出下中心到垂线间的水平距离值后，再用公式计算出水平距离设计值，然后将两值比较，从而得出弯管的倾斜误差，再根据其误差进行调整。在各项检查合格后，进行压缝，压缝时要注意两相邻管口的错位大小和间隙大小。如果间隙不均匀，焊后易引起管口倾斜，错位超差则会产生应力集中，从而影响焊缝质量。当弯管安装完毕支撑后，对环缝内部质量及外观进行检查，合格后方可进行砼浇筑，以增加钢管的稳定性。
4.4混凝土回填
洞内钢管每安装50m回填一次砼；遇明管镇墩处，应先完成镇墩段钢管浇筑后，再继续安装；回填砼时应在管口侧预留出至少500mm钢管不浇筑，用作钢管继续安装操作空间。
浇筑过程中设专人观察钢管位移情况，在浇筑过程中若发生位移，应立即采取补救措施进行调整，同时通知土建单位停止浇筑。
4.5防腐
焊缝探伤合格进行焊缝处防腐补涂，补涂采用钢丝刷或磨光机彻底清除焊疤、飞溅、铁锈和污物，按防腐技术要求涂刷。安装中如有损坏部位，应进行补涂。
4.6整理压力钢管安装资料，并呈报监理工程师进行竣工验收。
《三》组织机构及人、机、材投入
针对工棚压力钢管安装工程的特点，为确保安全、保质和按期完成各阶段的施工任务，委派有经验丰富、能够因地制宜，根据施工现场的环境和特点，制定安全、有效、环保的施工方案，以增强安装效率，提高工程进度和质量。以有经验，有实力，有效率，有质量为特征组成的工棚电站压力钢管安装工程项目部。
工棚项目部施工组织机构：

项目经理

项目总工

质量安全部

材料物资部
工程技术部

安

装

队

项目部将全面领导和组织实施该项目压力钢管制作工作。认真执行合同协议文件，对安全生产、工程质量、工期控制、协商施工方案等方面全面履行其职责。
1、人力资源配置
压力钢管制作、安装劳动力配备
序号
工 种
人 数
备 注
1
金结工
22人

2
电焊工
18人
持证
3
起重工
4人
持证
4
探伤工
4人
持证
5
电气维护
4人
持证
6
防腐
6人

7
其他人员
10人
含技术、管理、司机等人员
合 计
68人
2、施工设备配置
拟投入本合同工作的主要施工设备表
序
号
设备名称
型号及规格
数量
制造厂名
检修
情况
进场
时间
1
卷板机
35×2500
1台
第一重机厂
良好
第一个月
2
数控切割机
WKQ-600GS
1台
中国船舶总公司
良好
第一个月
3
电动单梁起重机
20t/5t
1台
昆明重机厂
良好
第一个月
4
电热加温柜
LWK－180KW－0612
2个
吴江中意
良好
第一个月
5
焊剂烘干机
YXH2－200
1台

良好
第一个月
6
滚焊台车
ZT－20
1台
成都华远
良好
第一个月
7
埋弧自动焊
MZ－1000
1台
成都华远
良好
第一个月
8
空压机
2V－6/8 ，6ｍ3/ｍｉｎ
1台
台州
良好
第一个月
9
超声波探伤仪
CIS－22
2台
汕头
良好
第一个月
10
X光射线探伤仪
3005
1台
丹东
良好
第一个月
11
直流电焊机
ZX7－400GBT
12台
成都华远
良好
第一个月
12
直流电焊机
ZX5－630A
3台
成都华远
良好
第一个月
13
双排座
1.5t
1辆

良好
第一个月
14
焊条烘烤箱
ZYH-200
3台

良好
第一个月
15
空压机
0.9m3
3台

良好
第一个月
16
手拉葫芦
5t
4个

良好
第一个月
17
手拉葫芦
3t
4个

良好
第一个月
18
手拉葫芦
2t
4个

良好
第一个月
19
角向磨光机
Φ150
6个

良好
第一个月
20
角向磨光机
Φ125
4个

良好
第一个月
21
千斤顶
16t
4个

良好
第一个月
22
千斤顶
10t
4个

良好
第一个月
23
千斤顶
5t
8个

良好
第一个月
（四）施工进度计划
1、钢管制作
视钢板订货和到货时间定。
2、钢管安装
2.1 2012年6月15日前完成隧洞段轨道安装，2012年6月15日开始进行钢管安装。
2.2 2012年9月10日前全部安装完成。
三、闸门及启闭机安装
1、安装准备工作
1.1施工图纸到位，向施工人员进行技术交底。
1.2编制施工工艺措施（包括施工进度计划及设备交货计划）报监理工程师批准。
1.3施工作业面已具备安装条件，对作业面的清理、一期预埋插筋的数量、位置进行检查；土建移交的测量控制点进行交接验收。
1.4依据测量控制点测放埋件安装控制点，控制点要布置合理、固定牢靠、不影响埋件吊装。
1.5布置施工设备，准备施工用的工器具，施工人员到位。
2、埋件安装工艺
2.1测量放点
根据土建施工的控制点和高程点，测放出孔口中心线和门槽中心线。在孔口上部用角钢焊接线架；底坎槽内利用角钢焊接托架与一期插筋焊牢，托架焊接时应水平，其顶部高程与底坎底部高程相一致。孔口中心线控制点应用红漆标注在底坎槽上、下游地板上。门槽中心线测放在线架上，高出底坎顶面50mm为宜，当底坎较宽时，为控制底坎扭曲可平行设置两根线。
2.2底坎安装
将底坎吊放在托架上，用孔口中心线调整底坎的中心，利用门槽两侧的中心点挂钢琴线调整底坎中心对门槽中心位置，误差不大于±5mm，用水准仪测底坎两端高程，与设计高程误差小于±5mm，两端高差不大于2mm。中间每隔0.5m测量一点，到达要求后加固并将托架焊死。
2.3主、反轨安装
用土建施工塔机吊装主、反轨底节就位，主、反轨底部用型钢焊接托架，将埋件底部调整到设计位置，采用拉紧器将埋件上端焊在一期插筋上，从上部线架吊线坠调整埋件垂直度，两端调整合格后中间部位如有偏差可用小型千斤顶或拉紧器调整。用盘尺检测埋件中心距孔口中心、门槽中心距离是否达到设计要求，超标时可在侧面焊接拉紧器调整，全部达到设计要求后加固埋件。加固用的连接筋采用与一期插筋相同的材料，焊接长度不少于加固钢筋直径的5倍，加固后复测，加固时不得将加固筋直接焊接在埋件工作面或止水上。加固完成后吊装第二层。
2.4门楣安装
主、反轨吊装超过门楣后吊装门楣，首先利用水准仪在主轨侧面测放门楣底部高程点，焊上临时托架，门楣吊上托架后将止水面与主轨止水面调平，用盘尺测不锈钢止水中心至底坎距离，误差不大于3mm，利用两侧主、反轨线坠水平拉线调整止水面平面度，全部合格后与一期插筋加固。门楣与主轨连接缝压平后点焊固定。
待一孔埋件安装完成后即焊接埋件接头，焊接时采用与埋件相同材质的焊条进行，不锈钢止水焊接时采用不锈钢焊条，焊后采用磨光机磨平、防腐。
2.5二期混凝土回填
埋件由监理工程师全部验收合格后回填二期混凝土，立模时不得在埋件上焊接，妥善保护不锈钢止水，浇筑时每层高度以3～5m为宜，振捣时不得撞击埋件。如浇筑时不慎撞击了埋件，应立即停止浇筑，对埋件进行复测，发现超过《规范》的变形应处理合格后再浇筑。
2.6埋件复测
二期混凝土拆模后浇筑单位应将轨道面上的混泥土打磨干净，再移交工作面；我部最后复测埋件各部分尺寸。
3、闸门安装工艺
3.1闸门组装：闸门整体到货，为了便于运输，先只将底止水安装，其余部件待闸门锁定孔口后再安装。
3.2闸门的整体平面度误差应不大于2mm。闸门在现场平台上调平后，首先用水准仪测量水封座板平面度，主、反滑块平面度，检测闸门外形尺寸，长度、宽度、厚度（反滑块至主滑块距离），水封座至主滑块的高差，各项尺寸应满足设计要求。底水封橡皮在座板上铺平后，确定橡皮高出座板的长度、直线度达到设计要求后用专用钻头进行钻孔，孔径应比螺栓直径小1mm，安装水封螺栓时应均匀拧紧，安装完成检查水封直线度是否满足要求。在孔口安装侧、顶水封橡皮时，先按图纸尺寸粘合在一起，再号孔、钻孔。橡胶水封孔采用专用钻头旋转加工，其孔径比螺栓直径小1mm，禁止采用冲孔和烫孔。
3.3闸门主轮、滑块、侧轮等附件按出厂定位安装，紧固螺栓后检测平面度。
3.4落门过程中向侧水封橡皮淋水润滑，采用漏光法检查闸门封水情况，观察闸门运行过程中有无卡阻。
4、闸门安装措施
4.1 冲砂闸工作闸门安装
冲砂闸工作闸门采用吊车吊装，在安装闸门前先完成启闭机安装；闸门安装时，先把闸门吊装立放到闸墩上，再利用启闭机斜拉就位，斜拉时，在闸门下面设置两个2t手拉葫芦配合，在启闭机起吊时闸门时，边起吊边放松手拉葫芦，使闸门悬空横移到孔口安装位置。
4.2冲沙闸检修闸门安装
冲砂闸检修闸门采用吊车吊装（在工作门安装前先安装检修闸门），在安装闸门前先完成启闭机安装；闸门吊装前，在工作闸门检修平台上，按上下游方向放置两根Ф80钢管，把闸门平放到钢管上，再用两个3t手拉葫芦将闸门平拉到检修门槽孔口上，最后利用启闭机立门和就位；立门时，在闸门下面设置两个2t手拉葫芦配合，在启闭机起吊时闸门时，边起吊边放松手拉葫芦，使闸门悬空横移到孔口安装位置。
4.3进水口拦污栅安装
进水口拦污栅安装措施同冲沙闸检修闸门安装施工方法。
4.4沉沙池出口冲沙闸门、隧洞进口工作闸门安装
沉沙池出口冲沙闸门、隧洞进口工作闸门安装使用汽车吊直接吊装就位。
4.5支洞封堵闸门安装
1#支洞封堵闸门可在当地租用拖拉机（车厢矮）沿施工公路直接运输到洞内安装位置，再利用闸门门槽的二期插筋或闸门槽埋件焊制吊点卸车和起吊安装。
2#支洞封堵闸门到货前，先用索道吊送一台1.5t卷扬机，到距离支洞外100余米的小路上安装就位，并在最近点搭接临时电源，闸门到货后在闸门四角分别焊制临时弧形“铁鞋”，利用索道运送到支洞外小路上，最后用卷扬机拖拉到洞内安装工作面，拖拉时用导向滑轮定向；拖拉到工作面后将临时“铁鞋”割除并打磨平整。安装时利用闸门门槽的二期插筋或闸门槽埋件焊制吊点起吊安装。
⑶ 闸门试验：
闸门试验在启闭机安装并空载试验完成后进行，试验包括静水试验和动水试验，主要检查闸门在全程运行中有无卡阻，双吊耳闸门的同步情况和闸门的封水情况。
5、启闭机安装
5.1固定卷扬启闭机安装
5.1.1启闭机基础板按设计图纸随土建进度一期预埋，其位置、平面度、高程应满足设计要求。
5.1.2启闭机安装前对基础板进行检查和清扫，测放出启闭机中心线及底部高程点。
5.1.3将启闭机吊放在安装位置，用千斤顶调整水平，调整中心时注意将吊点与闸门吊耳对正，主卷筒两端应调整水平（高差不大于2mm），然后将基础按要求固定（螺栓紧固或焊接）。
5.1.4动滑轮放置在孔口上临时固定，安装启闭机电气设备，通电前应分部调试，然后整体调试，合格后利用主卷筒转动穿绳，穿绳前应测量钢丝绳长度是否满足设计要求，利用展开或转动放劲，按穿绳图缠绕。
5.1.4试运行：启闭机全部安装完成（包括电气设备试验）、二期混凝土到达使用强度并经中间验收后试运行，首先在不与闸门连接的情况下进行空载运行，上下全行程往返三次，检查机械部分有无冲击或异常声音，电气设备有无发热等现象，制动闸瓦是否能全部松开。启闭机与闸门连接后进行负荷试验，负荷试验在设计水头工况下进行，首先在静水状态全行程启闭2次，有条件时动水状态下启闭2次，试验结束后各结构完好无损，电气部分没有异常发热现象，将试验结果报告监理人。
5.1.4启闭机安装、试验技术要求按规范和设计要求执行。
5.2电动葫芦安装
5.2.1一期埋件随启闭机梁埋设，采用卷扬机或手拉葫芦吊装就位，调整后与埋件焊接。
5.2.2电动葫芦在地面组装检查完成，再吊装就位、加固。
6、人员及设备配置
设备配置表
序号
名 称
型 号
数 量
1
直流电焊机
ZX-400
4台
2
汽车吊
25吨
1辆
3
双排座
1.5t
1辆
4
水准仪

1台
5
经纬仪

1台
6
全站仪

1台
7
卷扬机
1.5t
1台
8
手拉葫芦
2t
2台
9
手拉葫芦
3t
2台
10
千斤顶
5t
4台

人员配置表
序号
工 种
人 数
备 注
1
金结工
4人

2
电焊工
2人
持证
3
起重工
2人
持证
4
探伤工
1人
持证
5
电气维护
2人
持证
6
其他人员
3人
含技术、管理、司机等人员
合 计
14人
7、施工进度计划
随土建移交工作面情况调整，总体应满足发电计划要求。
2012年9月10日前全部安装完成。
四、施工协调管理
服从业主和监理单位的现场管理，遵守业主和监理单位的各项施工管理制度和规章，积极协调土建、机电、金结安装单位配合，满足业主和监理单位批复的施工进度计划，以确保实现发电目标，力争做到优质工程。
五、质量保证措施
质量管理是一项重要工作。为使工棚电站压力钢管制、安及闸门制、安质量得到有效控制，建立完善的质量管理制度，从到货验收，到制作过程的质量控制，直至工程移交验收，各环节都将进行严格控制。
质量管理体系
质量管理体系的持续改进

业主
设计
监理
业主
设计
监理
管理职责

满意
设计、
监理
测量、分析和改进

资源管理

要求
设计、
监理
工程实现
工 程

以过程为基础的质量管理体系模式

1、施工质量保证体系控制
1.1本工程将按照设计要求和相关规范要求制定质量保证措施。
1.2质量保证的目标是：坚持“质量第一，预防为主，防治结合”的方针。通过对原材料及施工过程各个环节实行严格的质量控制和监督，高质量的完成所承担的工程项目，力争本工程的质量达到“优良”。
1.3严格执行标准、规范、设计的要求。
1.4所有施工人员都要经过上岗前业务培训，以提高业务素质，特殊工种的工人（如电焊工、电工等），要取得上岗资格证后持证上岗。
1.5作好各项原始施工记录，及时整理，汇编各项工程资料，要齐全、完整、正确。
1.6项目部设专职质检员，作业中队设兼职质检员，在施工中严格坚持三检制，做到“上道工序不合格决不进入下道工序”。在自检合格的基础上报请监理部门验收。
2、质量保证体系系统及职能
2.1承担本合同施工任务的质量保证体系系统及职能为：
①项目经理职责：
项目经理是工程质量第一负责人，对产品质量、施工安全及售后服务负全责。对职工进行教育，确保质量方针、目标和质量体系文件贯彻落实，保证资源供应，对质量体系持续有效运行和产品质量、安全生产、环境保护负第一责任。
②项目总工职责：
项目总工负责项目部技术领导工作。负责组织编制施工组织设计、工艺方案、加工工艺文件及质量计划。掌握产品质量动态，并制定对策，对工程质量负技术责任。
③质量安全部职责：
贯彻执行质量方针和目标。监督质量计划的实施。组织对采购物资和过程产品的质量检查验收，收集质量安全信息，制定质量安全管理办法，监督特殊工种按规定持证上岗，负责计量管理。
④车间主任、施工队长职责：
贯彻执行质量方针和目标。对车间职工进行质量、安全教育，保证质量体系在本车间有效运行，对车间内的材料、设备、工艺负管理责任，对本车间的产品质量负第一责任。
⑤生产班组长职责：
贯彻执行质量方针和目标。组织班组人员认真执行质量保证体系文件、技术规范，严格按设计图和工艺文件施工，确保工序和最终产品质量。对本班组的产品质量、安全生产、计