新版仓库管理仓库的作业流程图.doc

管理仓库流程图仓库（Warehouse）是保管、储存物品建筑物和场合总称。 物流中仓库功能已经从单纯物资存储保管，发展到具备肩负物资接受、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等各种功能。仓库管理是指商品储存空间管理。仓库管理作业应注意问题有：1.库存商品要进行定位管理，其含义与商品配备图表设计相似，即将不同商品分类、分区管理原则来存储，并用货架放置。仓库内至少要分为三个区域：第一，大量存储区，即以整箱或栈板方式储存；第二，小量存储区，即将拆零商品放置在陈列架上；第三，退货区，即将准备退换商品放置在专门货架上。 2.区位拟定后应制作一张配备图，贴在仓库入口处，以便于存取。小量储存区应尽量固定位置，整箱储存区则可弹性运用。若储存空间太小或属冷冻（藏）库，也可以不固定位置而弹性运用。 3.储存商品不可直接与地面接触。一是为了避免潮湿；二是由于生鲜仪器吸规定；三是为了堆放整洁。 4.要注意仓储区温湿度，保持通风良好，干燥、不潮湿。 5.仓库内要设有防水、防火、防盗等设施，以保证商品安全。6.商品储存货架应设立存货卡，商品进出要注意先进行出原则。也可采用色彩管理法，如每周或每月不同颜色标签，以明显辨认进货日期。 7.仓库管理人员要与订货人员及时进行沟通，以便到货存储。此外，还要适时提出存货局限性预警告知，以防缺货。 8.仓储存取货原则上应随到随存、随需随取，但考虑到效率与安全，有必要制定作业时间规定。 9.商品进出库要做好登记工作，以便明保证管责任。但有些商品（如冷冻、冷藏商品）为讲究时效，也采用卖场存货与库房存货合一做法。 10.仓库要注意门禁管理，不得随便入内。一、成品进仓库管理流程图1、仓库依照已审核采购订单内容准备成品收货。2、厂家送货到达后，厂家提供送货清单给收货仓管员，送货清单应清晰显示送货单位名称、送货单位印章或经手人签名、货品名称、规格、数量、采购订单号。收货仓管员将送货清单和相应采购订单相核对。相核不符者拒收。相符者仓管员以送货清单和采购订单验收货品，收货量不不大于定购量时，仓库主管要通过营销部批准和获得营销部有权人书面告知后才干超量收货。3、仓管员收货无误后，在送货清单上签收，并加盖收货专用章，一联自留，一联交对方。4、仓管员在电脑上开具采购单，并由仓库主管审核生效。将采购单打印一式三联，经仓库主管和仓管员签字加盖收货专用章后，第一联存根自留，第二联财务联连同送货单位送货清单交财务，第三联对方联同步交财务。5、返修品回仓，以相应采购退货单为根据收货，仓管员核算货单无误后在电脑上开具采购退返单，注明原采购退货单号，并经仓库主管审核生效。二、成品出仓管理流程图1、仓库主管依照营销部传来销售订单备货并作好记载，将配好之货品清单交质检部验货。质检部将合格成品装箱并在电脑上填制装箱单，审核装箱单。在每个包装箱内放置一张装箱单。包装好成品分类放到相应仓库存储区域按仓库管理流程图进行操作。2、质检部将装箱单汇总导出为未审核销售单，等待营销部总监审核发货。3、仓管员依照客户持有已盖章销售单和电脑里相应出仓单（对于批发商）或转仓单（对于加盟商）发货。打印出仓单或转仓单一式二份，由仓管员、仓库主管和客户签字，一份交客户，一份仓库自留。4、营销部业务流程（1）营销部将客户传真来销售订单输入电脑，并由营销部总监审核。查询当前仓库库存状况。若需要向厂家订货，将销售订单导出为采购订单并审核。若仓库有货不需要向厂家订货，就将销售订单传给仓库，由仓库捡货装箱。（2）收到仓库传来未审核销售单后（由装箱单汇总而成），由营销部总监确认客户货款余额状况。若客户有足够货款余额，则审核此销售单（已审核销售单会自动生成出仓单（对于批发客户）或转仓单（对于加盟商）传给仓库，仓库凭此出仓单或转仓单发货。）。若客户货款余额局限性，则等待客户货款到帐后再审核销售单。（3）已审核销售单打印一式三联，并签名盖章。第一联存根自留，第二联财务联交财务，第三联对方联交客户。（4）营销某些析加盟商及其专卖店库存状况，并向加盟商提出补货、调拨等建议。（5）分析分公司和自营专卖店库存和销售状况，若需要补货，则开具转仓单，将总公司仓库货品调拨到分公司和专卖店。若需要在分公司或专卖店之间调拨货品，开具调拨单。营销部总监审核调拨单。经审核后调拨单自动生成一张进仓单和一张出仓单并传给有关仓库。由有关仓库收货、发货。（6）营销部审核分公司和专卖店传回销售单，冲减相应库存和增长应收款。（7）营销部审核加盟商传回销售出仓单，冲减加盟商库存。（8）营销部审核分公司和加盟商传回转仓单，调节分公司和加盟商仓库库存。（9）营销部审核分公司和加盟商传回盘点单，调节分公司和加盟商仓库库存。（10）营销部将货品资料传给各个分公司和加盟商。三、盘点仓库管理流程图1、盘点准备 仓库主管将尚未有自编码存货告知增援中心补编编码，并告知关于部门填制有关单据解决帐外物资。 营销部、鞋业部和服装部告知厂家和客户在盘点日期间停止送收货品。 财务部将盘点日前已经审核生效单据记帐。 仓库主管组织仓库人员对货品进行分区摆放，存货以成品区、辅料区、成品待检区、次品区、台面辅料区、样板鞋区别成六大区域分别按仓库管理流程图得出存货实存状况。2、盘点进行 仓库主管组织仓库人员初盘存货，对存货六大区域各指派1人担任组长2人配合。以盘点表记录初盘成果。仓库主管连同此外4名员工构成复盘小组，对初盘成果进行复盘，浮现差别仓库自查因素。 仓库主管将初盘数据输入电脑，将盘点单打印提供应财务部，财务部组织公司人员构成抽盘小组，以2人为1组对各大区域进行抽盘工作。抽盘人员从实物中抽取20%复核初盘资料，从初盘资料中抽取30%对实物进行抽盘。抽盘量规定占总库存50%。发现差别由仓库主管重新盘点改正初盘资料。差错率高于1%，仓库主管对该区域货品进行重新全盘。经复盘通过盘点单由财务部审核，并打印一式二份，由仓库主管、财务主管签字，各持1份。3、盘点后期工作 仓库主管将已审核盘点单导出为进、出仓单，电脑自动生成盘盈单和盘亏单。仓库主管查找盘盈盘亏因素，并将库存盘点汇总表和差别因素查找报告交财务主管复核上交总经理审批后。财务部据审批成果审核盘盈单和盘亏单调节库存帐等仓库管理流程图。4、盘点其她规定 盘点工作规定每月进行一次，时间为月末最后2天。头天晚上8时开始至次日中午完毕初盘和复盘工作，下午进行抽盘工作。 参加盘点工作人员必要认真负责，货品磅码、单位必要规范统一；名称、货号、规格必要明确；数量一定是实物数量，真实精确；绝对不容许重盘和漏盘。由于人为过错导致盘点数据不真实，负责人要负过错责任。 对于盘点成果发现属于实物负责人不按货品规定收发及保管财物导致损失，实物负责人要承担经济补偿责任。四、商品进仓出仓仓库管理流程图规则1、商品进仓前准备业务部告知仓库，仓库理解并掌握厂家到货时间等关于资料，安排收货人员，安排商品摆放地方2、商品进仓安排仓管员凭送货清单核对商品点数进仓。按公司规定：六大类验货进仓原则。凡外包装有破损商品，必要开包验收，易碎品重点检查，其他商品可以收样检查，并且仓管员批示并协助搬运工按已定位置反商品逐个摆放好。3、商品出仓安排仓管员联系配送部门，接受关于商品出仓资料，安排人员出仓，做好商品出仓准备工作。4、商品出仓仓管员依照出仓单等关于单据，逐个核对实物点数商品出仓，并协助批示搬运人人按照出车务车货单，分开各地摆放商品，不准乱摆乱放商品5、仓库记帐商品进她出仓后仓管员必要立即记帐。（涉及实物数核对）6、有进出仓库单据，都必要有关于负责人签名，没有负责人单据无效仓库保管员工作职责负责仓库物料保管、验收、入库、出库等工作。 提出仓库管理意见及物资采购筹划，在批准后贯彻执行。 严格执行公司仓库保管制度及其细则规定，防止收发货品差错浮现。入库要及时登帐，手续检查不合规定不准入库；出库时手续不全不发货。负责仓库区域内治安、防盗、消防工作，发现事故隐患及时上报，对意外事件及时处置。 合理安排物料在仓库内存储顺序，按物料种类、规格、级别分区堆码，不得混堆和乱堆，保持库区整洁。 负责将物料存贮环境调节到最适条件，防止鼠害、虫咬等，负责定期对仓库物料盘点清仓，做到帐、物、卡三相符，协助物料主管做好盘点、盘亏解决及调帐工作。 负责仓库管理中出入库单、验收单等原始资料、帐册收集、整顿和建档工作，及时编制和准时上交有关材料收支存报表，及时精确地登记材料明细分类帐簿。 以公司利益为重，爱护公司财产，不得监守自盗。 完毕采购业务部及财务部长暂时交办其她任务。这个是基本职责 仓管重要是仓库明细帐登记清晰 分类 分品种登记摆放也分类 分品种摆放 这样便于清理和领取 每月底盘存一次 制作每月进 销 存 报表 保证仓库货品安全 防火 防盗 做到这些就好了你说 配件用完 申报问题 应当是仓库和生产部门一起申报采购部门采购配件总体布局基本原则：1.1利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业持续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离，最短搬运距离；至少搬运环节；使仓库完毕一定任务所发生装卸搬运量至少。同步还要注意各作业场合和科室之间业务联系和信息传递。保证仓库安全。 1.2单一物流流向，保持直线作业，避免迂回逆向作业；强调唯一物流出口和唯一物流入口，便于监控和管理； 1.3最大限度运用平面和空间 1.4节约建设投资。仓库中延伸型设施供电、供水、供暖、通讯等设施对基建投资和运营费用影响都很大，因此应当尽量集中布置。 1.5便于储存保管。提高物品保管质量； 1.6保管在同一区域货品必要具备互容性，当货品性质互相有影响或互相有抵触时，不能在相似库房内保存。 1.7保管条件不同货品不能混存。如温湿度等保管条件不同，不适当将它们放在一起，由于在同一种保管空间内，同步满足两个或各种保管条件成本是非常高，是不实际。 1.8作业手段不同货品不能混存。当在同一保管空间内，物体体积和重量相差悬殊时，将严重影响该区域作业所配备设备运用率，同步也增长了作业复杂性和作业难度。 1.9灭火办法不同货品不能混存。当火办法不同货品放在一起，不但会使安全隐患增长，也增长了火灾控制和扑救难度和危险性。 区域规划办法 2.1按照仓储功能不同进行分区。各功能区规划和布局与否合理，将对仓库作业效率、质量、成本和获利目的实现产生很大影响。普通使用面积1/3被用作非仓储功能。除非受条件所限将物流出入口规划在一种区域。 2.1.1通道。通道畅通；物流入口和物流出口要挂牌；将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、检查通道。需要路面平整和平直，减少转弯和较差。 2.1.2办公区。为了增长保管面积，仓储办公室尽量设立在仓库内二楼，或规划在入口处，便于沟通交流和迅速反映； 2.1.3生活区。食堂、更衣室、卫生间、休息区。 2.1.4工具区。集中管理，便于维修、养护；规定消防设施存储位置；车库；变电室；油库；维修间； 2.1.5保管区。保管区内功能规划。 2.1.5.1验收区。接待供应商区域。 2.1.5.2整货区。重要仓储区域。 2.1.5.3散货区。规模大公司可以将拆包整件货单独设立区域，货位与整货区相相应，便于分拣备货管理。这一区域规划对高效作业和客户服务起着核心性作用。 2.1.5.4备货区。提前按定单备货，摆放整洁、不同客户订单备货要有明显分隔，目视化看板管理，如设立配送地区牌，规划每天固定滚动配送区域，防止串货丢失现象；备货区是个问题比较多区域，一定要严格管理。 2.1.5.5复核区。对出入库最后把关，与客户交接区域。 2.1.5.6退货区。接受顾客退货。 2.1.5.7废品区。等待报废核销。 2.1.5.8次品区。有修复或退货给供应商也许。 2.2按照库存商品理化性质不同进行分区，拟定存入同一库房物资品种理化性质相似，便于采用养护办法；如：金属区、塑料区、纺织区、冷藏区、危险品区等。 2.3按照库存商品使用方向不同进行分区，如专用品：中药、西药、保健品； 2.4 按照库存商品供应商不同进行分区，便于项目管理。 3、仓库平面图，显示仓库内通道和区域、门窗、楼梯、电梯位置，显示消防设施位置，显示仓库所在地理位置，所处外界周边环境； 4、货位规划 4.1货位摆放原则 4.1.1最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位基本上，规定物料摆放在离物流出口近来位置上。 4.1.2以库存周转率为排序根据原则。经常性出入库频次高且出入量比较大品种放在离物流出口近来固定货位上；固然，随着产品生命周期、季节等因素变化，库存周转率也会变化，同步货位也在重新排序。 4.1.3关联原则。由于bom或表习惯，两个或两个以上有关联物料被经常同步使用，如果放在相邻位置，就可以缩短分拣人员移动距离，提高工作效率。 4.1.4唯一原则。（合格）同一物料规定集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；固然，自动化立体仓库不用严格遵守这个原则。 4.1.5系列原则。同一系列物料，设立一种大区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新（供应商）区、富奥区、原则件区、橡胶件区、易损件区等。 4.1.6隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以辨认物料，在标示清晰基本上，要间隔2个以上货位，防止混在一起，难以区别。 4.1.7批号管理原则。合用于食品、药物、化妆品等对有效期比较敏感商品，一种批号商品必要单独放在一种货位上；通过先进先出，进行严格管理，同一批号商品如果检查不合格或者早产不容许放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量事故； 4.1.8面对通道原则。即把商品标示面对通道，不但是把外面一层面对通道，并且要把所有商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员可以始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。 4.1.9合理搭配原则。要考虑物料形状大小，依照实际仓库条件，合理搭配空间；避免空间局限性多货位放货，避免空间太大使用不充分。 4.1.10上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻物料，楼下或者下层货位摆放重量大物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员安全。 4.1.11化学品、易燃易爆危险品单独区域存储原则。重点管理维护，避免影响其他物料安全。 4.1.12目视化看板原则。绘制货位平面图，标明商品明确货位，虽然是暂时人员，也能精确无误分拣出对的商品。 4.1.13“五距”顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货品50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。易燃物品还应留出防火距离。 货位管理简表 作业规范 内容 面向通道 先进先出 周转率相应 高放在门口，按顺序 归类 上轻下重 形状相应 包装原则化和非保准形状恰当保管 标示明确 物料卡，系统货位信息精确 分层码放 摆上货架 五五成数 横竖对齐、上下垂直，过目成数 6、规划“6不”改进法 6.1不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过对的安排作业流程和作业量，使其持续工作。 6.2不让碰。员工与物品接触机会为零。运用机械化和自动化物流设备，减轻劳动强度。 6.3不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备位置，减少物品和人员移动；或者物品移动人员不动。 6.4不让想。操作简便。按照专业化、简朴化和原则化原则，分解作业活动和作业流程；大量应用计算机和自动化控制设备等当代化手段。 6.5不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文献等放置位置一目了然或通过简朴查询记录立即可以找到。 6.6不让写。无纸化作业。应用条形码、无线射频等信息技术，使作业记录自动化。