冷室压铸机的维护保养.doc

第一部分 保养点检表
第一节、 冷室压铸机保养日点检表
所属部门： 设备型号： 设备编号： 检查人：
序号
点检部位
点检项目
点检标准
处理结果
1
压铸机
机台环境
机台清洁、机台四周无不该摆放的东西

2
安全系统
安全门
无松动、运动平稳、可靠

安全门控制
开门半开门可以有效终止锁模动作

3
润滑系统
润滑油箱油位
在上下限之间

润滑效果
压力达到15-17Bar、直到各润滑部位有油渗出为准

4
液压系统
总压压力
能达到最大工作压力、压力无抖动、油泵无异响

液压油箱油位
在油尺上下限之间

液压油温度
在15℃-55℃之间

吸油真空显示表
指针指向绿色区域

油阀、油管
表面 干净、无松动、无渗漏

油缸、活塞杆
油缸无漏油，活塞杆无拉伤、连接可靠

5
气压系统
喷雾气压表
要求设定在5-6Bar

气动门压力表
要求设定在5-6Bar

气动门气体
没有水份

气缸
无漏气

油雾器
油量保持在上下限之间

6
机械系统
哥林柱
表面干净、无拉伤、碰伤

模板
无碰伤、表面干净
十字头导杆
无磨损拉伤、保持干净

中板尘封
表面干净、无拉伤、老化

防松
锁模活塞杆与十字头固定螺丝无松动。

7
电气系统
指示灯
电源、油泵、润滑、运行指示灯工作时亮

操作面板
按钮工作正常、固定牢固

电线
绑扎牢靠、无破损

急停指示开关
按下时能切断马达电源

行程开关
通断正常、无油污、螺丝无松脱、滑轮无磨损

近接开关
表面干净、无松动、无移位

8
热作系统
熔炉温度
生产时铝合金设定为620℃-680℃之间、纯铝设定为720℃左右

9
冷却系统
冷却水压力
确保压力在3–5Kg/c㎡

10
周边设备系统
汤面检知棒
污粘铝或异物

给汤机安全门
控制可靠

第二节、 冷室压铸机保养周期表
所属部门： 设备型号： 设备编号： 保养人：
序号
保养部分
保养内容
保养标准
保养周期
1
润滑系统
过滤网、油箱
用柴油清洗
1个月/次
润滑管路，润滑配件
润滑管路畅通，损坏零配件更换
一周/次
黄油咀加黄油
加二硫化钼锂基润滑脂、加油时配合处应有油露出一点为准。
半个月/次
2
液压系统
液压油
取样送检
6个月/次
氮气压力
见保养标准
1周/次
油缸密封件
无漏油，无老化，有老化更换
12个月/次
过滤网
用柴油清洗过滤网并检查有无损坏
3个月/次
活塞头、活塞杆、缸套、油阀
无拉花、磨损
12个月/次
3
机械系统
所有螺丝
紧固
3个月/次
机铰
钢司、铰边有无磨损
12个月/次
中板滑脚
见机器保养部分
半个月/次
调模装置
见机器保养部分
半个月/次
中板尘封、铜司
无磨损
12个月/次
十字头导杆、铜司、尘封
无磨损，拉花
12个月/次
模板平行度
见保养标准
6个月/次
同轴度、垂直度
见保养标准
12个月/次
安全门门轮
有无脏物卡住，润滑好、动作灵活
半个月/次
安全门轴承
更换
12个月/次
钢带
有无磨损拉花
6个月/次
4
电气系统
行程开关
更换
12个月/次
电线接头
所有接线端子紧固
3个月/次
电线箱
保持清洁，无灰尘，无裸露导线
3个月/次
接触器触点
无烧焦，氧化
3个月/次
电动机风罩
清理
1个月/次
电机轴承
加润滑脂
6个月/次
近接开关
螺丝紧固并擦除表面灰尘
2个月/次
操作面板
检查各按钮是否松动、有无损坏
2个月/次
5
热作件系统
熔炉探热针
表面无腐蚀、探温是否正常
半个月/次
坩埚
刷防腐溶剂
1周/次
燃烧机
用柴油清洗进油过滤器和油泵过滤网
3个月/次
6
冷却系统
冷却器
清理管壁内表面积垢
6个月/次

第二部分 机器保养
第一节 柱架部分的维护保养
保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的使用寿命十分重要,柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容：
1、加强柱架部分各运动副的润滑。
2、定期对柱架部分进行调整紧固，防止松动。
详述如下：
一、 柱架部分的润滑
1. 机铰的润滑
机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑，开机前应检查润滑系统的油分配器（见图2-1）是否完好,各输送管路是否畅通,有无松脱。润滑油位是否正常,润滑压力是否足够（常用的润滑油泵见图2-2）。

图2-1 图2-2
停机时间较长后开机，可手动润滑几次，自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑一次,以后按锁开模次数自动润滑。(间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定，如DCC280型冷室压铸机为每40次润滑18秒，使用触摸屏的机器，可由屏幕设定。）润滑泵设定工作压力为15Bar。
日常生产过程中,要经常检查润滑系统是否完好,确认润滑效果,如果润滑泵损坏或润滑油管脱落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作。
2．中板及尾板的润滑
中板及尾板通常釆用黄油或润滑油集中润滑。采用黄油时，建议用锂基润滑脂或二硫化钼润滑脂，见图2-3，图2-4,每半个月加注一次,在润滑充分的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成一层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而延长铜司和哥林柱的使用寿命,保证良好的运动精度。使用润滑油时机器自动润滑，见图2-5。

图2-3 图2-4
图2-5 图2-6
3．调模装置的润滑
调模装置釆用黄油润滑,每半个月加注一次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖分式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上均匀地涂上一层黄油,压盖上有黄油咀的机器,可用黄油枪加注。调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机或调模液压马达的输出力矩,使调模运动平稳,降低调模的故障率。
4．滑脚与钢板的润滑
滑脚与钢板釆用黄油或润滑油润滑,每半个月加注一次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油，同时可在钢带上涂上一层适量的黄油膜。采用润滑油时自动润滑（见图2-6）。
二、柱架部分的调整与紧固防松
由于压铸机运行速度快,锁模力大,工作频繁,所以压铸机柱架部分的相关部件可能出现松动,装配精度逐渐发生变化,达不到压铸机的工作要求,每隔半年需对柱架部分的相关零部件进行调整和紧固防松。
1．调整动定型座板工作面的平行度
动定型座板工作面的平行度,是衡量压铸机工作性能的一项重要技术指针,如果平行度误差超差太大,将严重影响压铸机的正常工作和产品质量,可能出现飞料,产品飞边大,甚至可能出现由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉断。
2．调整中板滑脚
设计中板滑脚,是为了使中板的部分重量支承在钢带上,减小哥林柱承受的中板重力,从而降低中板铜司和哥林柱的磨损,延长其使用寿命。中板滑脚的调整松紧要适当,调得太松时,滑脚失去了应有的作用.调得太紧时,摩擦阻力将显著增大,严重影响开锁模运动。（见图2-6）。
3．定期紧固顶针油缸联接螺丝
顶针油缸工作次数多,尤其是油缸的工作压力设定过高时,安装螺丝可能出现松动现象,需定期检查,松动时及时紧固。
第二节 热作件的维护保养
一、入料筒的维护保养
1.使用质量合格规格正确的入料筒（见图2-7），安装、拆卸入料筒时，不得用硬物敲击入料筒。
2.生产中要注意润滑，减小料筒磨损。
二、压射冲头、锤柄的维护保养
1.注意保持冲头冷却水管畅通，注意检查冷却效果，防止锤柄过热变形、冲头过热卡死。
2.所使用的冲头硬度要小于料筒硬度，避免损坏料筒。
图2-7 图 2-8
3.采用专用的冲头润滑油或冲头润滑颗粒润滑，设定合适的润滑时间及间隔次数（见图2-8）。
三、坩埚的维护保养
1.使用前清理坩埚内灰尘、锈迹，保持埚内清洁（见图2-9）。
2.预热坩埚至80℃左右，不超过100℃，在其表面刷上涂料，可以重复涂2至3次，以获得紧密、结实均匀的涂层。
3.慢速加热到200℃之300℃烘干。
4.首次熔料时要以小块的水口料垫底，若无水口料应将合金锭切小，保证合金与埚壁紧密接触。切勿将整条合金锭放在埚内，造成合金与埚壁接触很少传热效果不佳，加热时既难化料又容易造成坩埚局部受热而损坏坩埚。
5.铝合金的压铸温度一般在620℃—680℃，若合金液的温度设定较高时容易出现合金
液过烧，加剧合金液氧化的速度，所以在不影响产品成型的条件下，应尽可能降低熔炉的
工作温度。
6.熔炉工作时的埚壁最高温度超过800℃，强度急剧下降，稍受冲击或载荷极有可能出现裂缝，加料时应顺着埚壁轻轻滑下。
图2-9
7.熔炼过程中添加锭料时要先预热，防止合金锭有水份引起爆炸。
8.由于铝合金熔液对铁的侵蚀，使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀烧损的不良作用，会加剧裂纹出现的可能。合金中含硅等杂质沉积在埚底，传热效果变差，加重埚壁的负担及浪费燃料。从安全经济和维护合金液质量出发，在连续使用时，应定期清理坩埚，刷涂料，转换方向使用。一般使用150小时左右要清理一次坩埚 ，重新涂上涂料，并且把埚旋转120度。
9.停炉时最好把坩埚内的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次开炉时凝固的合金块受热膨胀而损坏坩埚 。
10.特别注意：冷炉熔料时一定要遵守开炉升温程序，间断逐步加热。不可直接将坩埚加热到正常工作时的温度，避免急剧加热，受热不均局部膨胀而烧裂坩埚。
四、探热针的维护保养
1.定期检查探热针护套是否被严重腐蚀，如腐蚀严重需更换(见图2-10)。
图2-10 图2-11
2.石墨探热针护套极脆、易碎，加料时要小心，不可碰撞。每次 停炉时要将探热针护套从合金液内取出，用棕刷把表面合金料刷干净，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。
五、料勺等工具的使用保养
1.勺子等与合金液直接接触的工具，要刷涂料减少合金液对勺子等工具的腐蚀，减少合金液增加铁质的机会。
2.勺子等工具应避免长时间浸泡在合金液内，以减少合金液对工具的腐蚀。
3.新刷涂料的工具应放在炉边烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一层坚固的保护膜。
4.若使用机械手，炉中待机时间不可过长，以减少勺子在合金液中的浸泡时间，缩短汤壁受炉内高温烘烤的时间。
第三节 冷却系统的维护保养
1.每年应对冷却系统各连接水管检修一次,检查管道是否有腐蚀、漏水,否则应及时修理更换。
2.机器冷却水应釆用净化淡水,使用江河水必须经过水塔过滤,过滤器装置每半年需清理一次。
3.冷却器通常工作半年后,管壁内表面积垢,热交换性能下降,应拆除冷却器两端外盖清理积垢（见图2-12，图2-13）
图2-12 图2-13
第四节 液压系统的维护保养
油路部分的保养,首先要确保使用合格的液压油,压铸机应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必装好油箱盖。油路部分的维护保养主要包括以下几个方面的工作。
1.每月检查过滤器真空表，开机时正常指示值应在绿色范围内，否则需清洁（见图2-14，图2-15）。对无真空表指示的过滤器，每三个月清洗一次过滤网,检查过滤网有无损坏,否则需更换。
图2-14 图2-15
2.每隔一年检修一次油泵（见图2-16）。检查配流盘,吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况,磨损严重时内泄大,压力损失大,应及时修理或更换。
图2-16
3. 压铸机正常使用时，每2000个操作小时需更换一次液压油。推荐使用力劲专用68号抗磨液压油（见图2-17）。
4. 更换液压油时须彻底清洁油箱，油箱盖打开后要注意盖好（见图3-18）,严防水份、灰尘、铁屑等杂物混入油液。
力劲专用液压油

图2-17 图2-18
5. 每隔一年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损,是否存在内泄现象。检查溢流阀,减压阀阻尼孔是否堵塞,对压力的控制是否灵敏、准确。
6.每隔半年检查一次各连接油管接头,油阀的安装螺丝等是否有松动现象,如有松动要及时紧固,以防泄漏或空气进入液压系统（见图2-19，图2-20）。
图2-19 图2-20
7.每隔一年检修一次开锁模油缸,射料油缸,顶针油缸缸套是否被拉花, 各密封件是
否有磨损或损坏,否则应予以修理或更换,以免造成较大的压力损失。
8.油路板上的溢流阀,电比例阀,减压阀非专业人员不得随意调整,溢流阀、减压阀调整后
要注意拧紧锁紧螺母,以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。
泄荷阀
泄荷阀
9.每周检查储能器氮气压力。储能器压力油泄油（二快、增压泄荷截止阀见图2-21）后，直接由氮气压力表( 见图2-22)读取压力值。
图2-21 图2-22
10.平时开机一小时后需检查油温，可直接由温度计读取，油温必须低于55℃。
第五节 燃烧机的维护保养
1.燃烧机的柴油不应有水份，油桶出油口应距油桶底部10厘米以上，并在油桶最底处开口装上水制，以排除油桶里的杂物和水份。
2.在使用过程中，燃烧机应选用合适的油嘴，以保证正常生产之需要。
图2-23
3.熔炉的烟窗口应设排气扇，防止户外风大时高温烟气回灌熔炉，炉中热气涌向燃烧机造成元器件损坏。
4.熔炉温控器控制带应合适，设定值过小会导致燃烧机频繁点火，影响燃烧机的使用寿命。
5.安装燃烧机时应使火头向下倾斜3-5度，避免火焰直射埚底，造成坩锅损坏（见图2-23）。
6.燃烧机与熔炉之间，应加装隔热挡板，防止熔炉热量影响燃烧机。
7.更换油嘴后，须正确调整油嘴安装位置。油嘴不能与电极接触，否则不会点火且可
能损坏燃烧机。
8.每月清理燃烧机油嘴、马达风叶、风门、感光电眼上的污垢。
9.燃烧机进油管前的滤清器应定期清理，过滤网堵塞会造成供油异常。
10．燃烧机采用单油管系统时首次开启或拆卸过燃油管道后应排气。
第六节 电气系统的维护保养
电气部分的维护保养包括三个方面: 电气控制箱的保养；外部线路的保养；信号检测装置的保养。
一、电气控制箱的维护保养
1.电气控制箱（见图2-24）是电气保养的重点部分,平时要加强对电箱的使用管理。打开电箱维修或设定参数后,电箱门要及时上锁(见图2-25)。非专业人员不得随意打开电箱,不得按电箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数。
2.每隔三个月定期清理一次电箱,保持电箱内部的干燥和整洁,电箱内部不能存放导线,金属制品,磁性物质或易燃物等杂物。确保电箱内部气流通畅和散热良好，使用压缩空气吹除电箱内元器件（见2-26）上的灰尘，保持元器件干净整洁。
图2-24 图2-25 图2-26
3.电箱内部的日常修理中,走线要整齐,线号要符合图纸要求,多余的线要剪掉,绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电箱内 部,修理完后要及时盖好线槽盖板,锁好电箱门。
4.每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子（见图2-27）,警防因松动而导致接触不良或发生放电现象,如接触器的输入、输出端子、电源的输入端子（见图2-28）等,对于大电流的接线端子,线耳要用专用工具压紧,线耳的导电部分要磨平,如电机的接线端子等。
图2-27 图2-28
5.停电时,应将电箱内的空气开关及相关控制钮置于断开状态,以防发生意处事故。
6．日常维护保养中要注意检查电箱内的接地装置是否良好,以防触电事故的发生。
二、外部线路的维护保养
1.从主电箱至操纵面板,各小电盒的控制线,电源线都要穿金属软管保护或置于机架
槽钢内,软管必须用扎带扎好,外部线路需注意以下几个方面:
1.1 避免较长的线路悬挂。
1.2 避免机械运动时的摩擦和碰伤、拉断线路等现象。
2.油路板上的油阀信号线要釆用钢网线。
3.日常的修理过程中,严禁乱搭线路,走线要规范,各中途小电箱必须盖好盖。线型要符合使用要求,线号要与主电箱引出线号一致,不得随意更改或丢失。
三、外部信号装置的维护保养
外部信号装置是检测信号及发出控制信号的装置,主要包括各种吉制（限位开关）、按钮、旋钮、感应开关、电子尺、编码器等。做好信号检测装置的维护保养,对维护机器的正常运行和安全生产有着非常重要的意义。需重点注意以下几个方面：
图2-29 图2-30
1.每月检查各行程开关的检测头和接线端子是否松动,动作是否灵敏,行程开关的安装螺丝是否松动,安装位置是否符合要求,活动部件是否磨损等。如检查安全门吉制（见图
2-29）等，如有异常需及时处理，使用一年后吉制需全部更换。
2.每2个月检查一次各感应吉制，包括控制射料锁模行程的感应吉制，顶针吉制（见图2-30）,擦除其表面的灰尘、油迹,磁性物质等。据使用要求合理调整各感应吉制的位置。感应吉制检测面距检测物体约3-5MM。
3.每半年检修一次操纵面板,观察各按钮的安装是否松动,接线端子是否松脱,用万用表检测各按钮相关点的通断是否安全可靠。
第七节 周边设备的维护保养
随着压铸机械自动化程度的提高，尤其是大吨位的冷室压铸机可能配备较多的周边设备，如喷雾机（见图2-31）、取件机（2-32）、给汤机、机器人、真空机、模温机、配汤机、自动输送带等机械。同一台压铸机配备的周边设备可能是由多个厂家制造的，使用和保养需注意以下几点：
1.试机使用时要特别注意周边设备与主机在电器信号、程序上的互锁必需完善可靠。
2.注意各机器安装时在空间上的配合，避免互相干涉，在保养中要特别注意机器间的信号连接线及转接继电器，防止信号失误造成机械事故。
3.当周边设备不使用时必须将设备置于正确的待机位置。并关断选择开关及电源。
图2-31 图2-32
4.使用气压源的设备需确保气源的干燥清洁，并设定在合适的压力范围内。
5.定期检查气压源的油雾器，确保油位正常，并设定合适的润滑剂量。油雾器推荐使用10#机械润滑油。
第八节、四级保养
一、日查
1、确认紧急停机制能切断控制系统和马达电源。检查前后安全门门轮、吉制信号是否正常，控制是否可靠。
2、检查润滑系统应完整无损,开机时应能自动打油和工作时能自动打油。
3、保持机器之清洁和其周边环境干净、畅通。
4、检查熔炉温度控制系统是否正常。
5、分别用手动、半自动状态、全自动状态进行测试和检查当安全门拉开或半拉开时应能终止锁模动作。
6、检查液压系统工作压力是否正常。
7、开机一段时间后，应检查油温是否升得太快，长期运行时油温不得超过55℃。
二、周查:
1、所有黄油嘴加油。
2、检查吉制及接近开关不应松脱.
3、检查各油路连接处应无漏油现象,发现漏油时应收紧漏油的油喉与元件或更换损坏油封。
4、收紧松脱之零部件。
5、检查润滑油路是否正常，各润滑点是否充分润滑。
6、机台接地线是否可靠。
7、检查氮气压力是否正常。
三、月查
1、检查电器元件之接线不应松脱。
2、检查压力油是否有污染有无进水。
3、清洗或更换油箱内之油筛。
4、在调模螺母处加入合格的黄油。
5、在中板滑脚处加入合格的黄油。
6、检查各液压连接件、承压件有无漏油。
7、各安全装置是否可靠、控制正常。
四、年查
1、检查是否需要更换压力油。
2、检查电线是否有老化现象。特别是常与润滑油、压力油接触，靠近热源的电线。
3、检查电热索制、马达索制、热继电器、空气开关控制是否灵敏；触点有无电蚀及弧光灼伤。
4、检查各工作油缸活塞杆及油缸内壁有无拉花。
5、检查油泵工作情况：建压、噪音、振动、温升等。
6、检查油泵电机轴承润滑是否正常、运转声音是否正常；温升是否在规定范围内、风叶散热是否良好。
7、检查机铰、哥林柱、调模链轮、三大板、钢带、中板滑脚等重要机械零件有无拉花、磨损、表面损伤等,根据磨损程度作预防性保养。
8、检查安全门门轮、安全门导轨磨损情况，及时更换。
9、检查整机密封件情况。
10、检查冷却水质（有相关技术部门的检验报告），检查并清洗冷却器。
11、检查整机水平与打料同轴度。

第三部分 机器参数的检查和调校
第一节、整机水平调整
1、水平度：
要求标准≤0.10 mm/m
工具：梅花扳手、内六角扳手、活动扳手
仪器：：平尺、水平仪
2、水平调整方法：
〈1〉机台动、定型座板处於锁模模厚最大位置上，以哥林柱表面或机架导轨面为基
准面，用平尺、水平仪检验精度。
〈2〉被检平面上选择A—B、C—D、E—F三组作为横向的基准点(详见图3-1)，将平尺放在第一组A和B点(两条平行的哥林柱或两边导轨加工面)上，保持平尺两端(前后、左右)对称，把水平仪放在平尺的中心位置时，观看水平仪的上水银柱偏差的方位、格数、确认后，用扳手调整相差格数一端的调节螺丝(升高或降低垫铁)，使其水银柱向偏差格数方位移动至水平仪读数符合要求。
“注”：再将平尺依次放在第二组(C和D)点，第三组(E和F)点上，按第一组调整方法进行调整机台水平。
如图：整机横向水平检测示意图3-1

单位 mm - + 水平仪
图3-1
〈3〉 检平面上选择A—B、C—D、E-F、G-N四组作为纵向的基准点(详见下图3-2)，将水平放在第一组A和B点之间的中心位置点(机架导轨表面)上，使其水平仪平行、垂直后，观看水平仪上的水银柱偏差的方向格数，用呆扳手调整相差格数一端的机架调节螺丝，使其水银柱移动至读数符合要求的公差。
再将水平仪依次放在第二组C和D、第三组E和F、第四组G-N点上，按第一组调整方法进行调整机台水平，使其水平仪读数达到要求。
整机纵向水平检测位置示意图3-2

单位 mm - + 水平仪
图3-2
第二节、动定型座板平行度调整
一、.动定型座板平行度测量
1、测量仪器：
仪器：内径千分尺

2、测量要求：
〈1〉动定型座板被检测表面保证，清洁干净 、平整、光滑。
〈2〉使动定型座板处于锁模状态。
〈3〉使用百分表或内径千分尺测量头中板之间A、B、C、D四点长度值分别测量三次，要求所测结果平均值达到表一标准。
表一
机型
DCC100
DCC 160
DCC280
DCC400
DCC500
DCC 630
要求精度 (mm)
<0.30
<0.30
<0.30
<0.30
<0.30
<0.30
机型
DCC800
DCC1000
DCC1250
DCC1600
DCC 2000

要求精度 (mm)
<0.30
<0.35
<0.35
<0.35
<0.40

二、.动定型座板平行度调整
1、调整：
〈1〉根据上述结论，若平行度未达到要求。则应进行调整。
〈2〉仪器：，内径千分尺；
〈3〉工具：内六角扳手、钩扳手、加力杆。
2、动定型座板调整方法：
〈1〉 根据上图（A、B、C、D）各测量点读数偏差来调整头板螺母，使其动定型座板平行度达到要求。（注：若由内径千分尺测得某点长度值比其它值小，则应将相应测点处的头板螺母旋松一些，反之则旋紧一些）
〈2〉 每次调整时最好只调一个螺母，调完后应装好螺母压板，开机并锁模通过假
模来压模。
〈3〉 压完模后再次测量，若仍未达到要求，则反复按上述要求调整，直至达到要求。
第三节、打料同轴度精度调整
1、测量量具、工具：
〈1〉磁性表座及百分表。
〈2〉检验棒按机型实际规格。
〈3〉内六角扳手，呆扳手。
2、压射活塞杆与压射同轴度调整要求：
〈1〉入料筒安装到位，并使用配套之假模将其压紧在头板上；
〈2〉企板拉杆螺丝紧固；
〈3〉企板导轨压螺丝紧固；
〈4〉机架水平符合要求。
3、调整测试条件：
〈1〉将打料连接杆及连接件拆除；
〈2〉用角尺油笔在打料活塞杆上下左右均匀划四条直线。
4、测试及调整方法：
〈1〉在压射室孔内装一个相应检验棒；
〈2〉在检验棒上固定一个磁性表座及百分表；
〈3〉用专用呆扳手根据压射活塞杆载面的误差（上下左右）方向，并调整旋转企板下端2条拉杆，使其图示A-A和B-B读数达到要求。
5、调整测试步骤及要求：
〈1〉如图所示：用百分表转动一周分别调整出活塞杆A-A和B-B截面上最大值及最小值，取最大值与最小值差值的1/2为此截面的同轴度值。
〈2〉要求每个截面所测得的同轴度值小于（表二）中对应机型的规定值。

表二
机型
DCC100
DCC130
DCC160
DCC280
DCC400
DCC500
要求精度(mm)
＜0.15
＜0.15
＜0.20
＜0.20
＜0.20
＜0.25
机型
DCC630
DCC800
DCC1000
DCC1250
DCC1600
DCC2000
要求精度(mm)
＜0.25
＜0.25
＜0.25
＜0.30
＜0.30
＜0.30
6、根据上述结论结果，如达到要求无需再调整，如未达到要求需要再调整：
〈1〉先按打料活塞杆上面划的4条直线，调整拉杆保证活塞杆母线处于水平状态；
〈2〉再测左右的偏差，并调整企板两边顶紧调节螺丝使左右偏差值在要求值以内；
〈3〉再测打料活塞杆上下的偏差，并以偏差的1/2来确定升降垫铁的高度（若活塞杆上端读数大，则将升降垫铁返工磨薄，若上读数小，则将升降垫铁垫高（铜片）使其读数达到要求。
第四节、主要工艺参数的调节
一、机器在调节时应注意的事项
1、只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。
2、不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。
3、调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。
4、调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。
二、.主要工艺参数的调节技能
1、开、合型（模）慢速段的调节
开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-3所示。

图3-3 开、合型（模）慢速段的调节
2、开、合型（模）常速（即快速）段的调节
2.1、开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-4所示。

图3-4 开型（模）常速（即快速）段的调节
2.2、合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-5所示。

图3-5 合型（模）常速（即快速）段的调节
3、低压大流量泵压力的调节
起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-6所示。

图3-6低压大流量泵压力的调节
4、射料二速工作压力的调节
射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调

小小小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。DCC400卧式冷室压铸机具体调节步骤如下：
节压力大小。
4.1、先旋松截止阀上调节螺钉，使二速蓄能器卸荷后再旋紧，如图3-7所示。

图3- 7 旋松截止阀
4.2、旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图3-8所示。

图3- 8 旋松减压阀
4.3、一边用手按住起压按钮，一边慢速调节减压阀上调节螺钉，观察压力表上指针到所需要的示值（最大值1.4×107Pa（140bar））为止，如图3-9所示；
4.4、将减压阀调节螺钉上的紧固螺母拧紧。

图3-9 起压并观察压力表
5、增压运动工作压力的调节
增压运动工作压力由控制增压蓄能器的减压阀上的调节螺钉调节。用手旋转减压阀上的调节螺钉，可调节其压力大小，其压力示值从增压压力表中读出。DCC400卧式冷室压铸机增压压力具体调节步骤如下：
5.1、先旋松截止阀上调节螺钉，使增压蓄能器卸荷后再旋紧，如图3-10所示；

图3-10 旋松截止阀
5.2、旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图3-11所示。

图3-11 旋松减压阀
5.3、一边用手按住起压按钮，一边调节减压阀上调节螺钉，观察压力表指针到所需要的示值为止，如图3-12所示；
5.4、将减压阀调节螺钉上的紧固螺母拧紧。

图3-12 起压、观察压力表，调节螺钉
6、增压控制蓄能器压力的调节
6.1、先旋松截止阀上调节螺钉，使增压控制蓄能器卸荷后再旋紧，如图3-13所示。

图3-13 旋松减压阀
6.2、旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母。
6.3、一边用手按住起压按钮，一边调节减压阀上调节螺钉，顺时针旋转螺杆，压力增大；逆时针旋转螺杆，压力减小，观察压力表指针到所需要的示值（6×106Pa（60bar））为止，如图3-14所示。
6.4、将减压阀调节螺钉上的紧固螺母拧紧。

图3-14 起压、观察压力表
7、射料一速速度的调节
射料一速运动速度由一速可调插装阀左侧控制，调节其螺杆可改变一速运动速度：顺时针旋转螺杆，速度减小；逆时针旋转螺杆，速度增大，如图3-15所示。

图3-15射料一速速度的调节
8、射料二速速度的调节
射料二速的速度大小由二速插装阀上的调节手轮控制，用手旋转手轮可获得不同的速度：顺时针旋转手轮，速度减小；逆时针旋转手轮，速度增大，如图3-16所示。

图3-16射料二速速度的调节

9、增压速度的调节
增压速度的大小由插装阀上的调节手轮控制，用手旋转手轮可获得不同的速度：顺时针旋转手轮，速度减小；逆时针旋转手轮，速度增大，如图3-17所示。

图3-17增压速度的调节
10、射料回锤速度调节
射料回锤运动的速度由射料可调换向阀右侧控制，调节其螺杆可改变回锤运动速度：顺时针旋转螺杆，速度减小；逆时针旋转螺杆，速度增大，如图3-18所示。

图3-18 射料回锤速度调节
11、一速、二速运动行程的调节

一速、二速运动行程的长短由二速感应开关的位置决定，两段行程的长短影响铸件的成形质量，例如欠铸、飞边、气泡等，一般在试压铸生产中根据产品质量作调节，如图3-109所示。

图3-19 一速、二速运动行程的调节

第五节、氮气压力检测
1.检测标准
1.1 力劲压铸机氮气压力标准如表三所示
2. 检测方法
2.1 对于活塞式可以直接从气压表上读出氮气压力.
2.2 如果检测氮气压力低于标准压力时应及时增加氮气，否则会影响产品质量。
表三
机型
氮气充气压力Bar
机型
氮气充气压力Bar
二速
增压
二速
增压
DCC160
75-85
55-65
DCC630
95-105
75-85
DCC160A
75-85
55-65
DCC630E
100-110
100-110
DCC160U
75-85
55-65
DCC630M
100-110
95-105
DCC160C
75-85
55-65
DCC800
95-105
95-105
DCC160E
75-85
55-65
DCC800E
100-110
100-110
DCC280
75-85
55-65
DCC800M
100-110
100-110
DCC280C